Гидравлические масла и жидкости

Современные механизмы в автомобилях, грузовой и специальной технике точны, надежны, просты в использовании. Однако если речь идет о гидравлике, то здесь никак не обойдется без качественных жидкостей. От правильного выбора будет зависеть долговечность и бесперебойная работа всей системы. Давайте попробуем разобраться, чем особенны масла для гидравлических систем, каких видов они бывают и как подобрать подходящее для разных условий эксплуатации.

Принцип работы гидравлики

Подъемные устройства в кузовах и кабинах грузовых автомобилей, тормозные системы, рулевое управление – все это разрабатывается с учетом простейшей идеи, которая была предложена и обоснована Паскалем. Физический закон, на котором основана работа подобных механизмов, гласит: если приложить к объему жидкости определенное давление, то будет создана сила, которая передается равномерно во всех направлениях.

Данный принцип лег в основу гидравлических систем, так как он позволяет упростить строение и конструкцию многих приспособлений. Масло, подаваемое через тонкие шланги, сжимается под прессом и может «выполнять» сложную работу по подъему, сдвигу и т.д. Поскольку задачи порой ставятся действительно важные, нужно уделить внимание не только целостности системы и всех деталей, но и составу жидкости.

Какую роль играет масло в гидравлической системе?

Жидкость, которая циркулирует в замкнутом контуре, в первую очередь, должна передавать энергию от поршня насоса до точки приложения силы. Также она предохраняет элементы механизма от износа, коррозии и иных воздействий агрессивных сред. Гидравлические масла и жидкости выполняют множество функций, и все это достигается благодаря особым компонентам, которые тщательно подбираются. Современные производители предлагают большой ассортимент, среди которого вы всегда сможете выбрать подходящий тип вещества.

Гидравлические масла – жидкости, которые отвечают за жизнеобеспечение всей системы. Они используются в тяжелой и легкой промышленности, в работе транспорта, наземной, воздушной, водной техники. Практически ни один современный агрегат не обходится без гидравлики. Не зря данный тип масел – второй по популярности после моторных, являющихся лидерами среди смазочных материалов. Доля смазок для гидравлики – примерно 13-15% от всего потребления.

Состав гидравлических масел и жидкостей

Условно его можно поделить на 2 неравных доли. Большую часть по объему занимает основа – это базовые масла, в дополнение к ним идут присадки – особые примеси, которые улучшают эксплуатационные свойства гидравлической жидкости.

Основа масла может быть разной:

• Минеральная. В этом случае используются парафиновые, нафтеновые масла и их смеси);
• Синтетическая. Это гидрокрекинговые, ПАО, эфирные масла и полигликоли;
• Натуральная. В некоторых типах биоразлагаемых жидкостей применяют растительные компоненты (например, рапсовое масло).

Присадки – особые добавки, которые продлевают срок службы гидравлической жидкости, противостоят коррозии металлических деталей механизма, уменьшают износ, исключают задирные явления, вспенивание масла. Также они помогают избавиться от агрессивных осадочных веществ, снижают коэффициент трения. Как правило, производители используют в составе сбалансированный пакет добавок. Это могут быть:

1. Поверхностно-активные присадки (дезактиваторы металлов, модификаторы трения, ингибиторы коррозии и пр.);/li>
2. Присадки к базовым маслам (антивспенивающие вещества, антиоксиданты или направленные на улучшение вязкости добавки и т.п.).

Можно грубо разделить все присадки на 2 группы: содержащие цинк и золу (их больше всего) и системы, в которых данные компоненты отсутствуют.

Требования к гидравлическим маслам и жидкостям

Механизмы, работающие на принципах гидравлики, используются в совершенно разных условиях. Это могут быть длительные и стабильные средние или низкие нагрузки, могут быть высокие и неравномерно распределенные, резкие и экстремальные, в условиях повышенной влажности или чрезмерно холодных температур…. При этом система должна быть надежной всегда и работать без сбоев. Поэтому к гидравлическим маслам предъявляются высокие требования.

Наиболее важные среди них – первичные, связанные с главной функцией жидкостей:

1. Передача энергии давления или сил и крутящего момента;
2. Минимизация трения и износа поверхностей скольжения в условиях граничного соприкосновения;
3. Рассеивание тепла;
4. Увеличение срока службы машин, оборудования, станков и техники;
5. Способность сохранять необходимую вязкость при разных температурах;
6. Защита деталей от коррозии.

Все это – эксплуатационные характеристики, которые определяют качественную работу гидравлической системы. Помимо этого, масла должны проявлять следующие свойства:

• Инертность к металлам и совместимость с ними. Жидкость не должна разрушать поверхность цветных и черных металлоизделий;
• Низкое вспенивание. Во время функционирования механизма из-за резких скачков давления воздух может отделяться от жидкости и превращаться в пену, что значительно снижает полезные свойства масла. Специальные присадки этому препятствуют;
• Высокая окислительная и термическая стабильность. Жидкость не должна окисляться с повышением рабочей температуры – это сокращает срок службы машины или оборудования;
• Хорошая аэрационная способность;
• Отличная фильтруемость и водоотделение. Поскольку гидравлические системы используются практически во всех сферах производства, транспортной отрасли, то они постоянно контактируют с внешней средой, полной загрязнений. Добавление присадок в масло помогает ему выполнять функцию очистки механизма: оно удаляет отложения, частицы гари и пр.;
• Огнестойкость;
• Токсикологическая безвредность и экологичность. Современные сертифицированные продукты обязательно проходят проверку, им присваивают соответствующий класс.

Выполнение всех данных требований невозможно при использовании в составе только одного базового вещества. Поэтому гидравлические масла – это жидкости, сложные по своей структуре, компонентному разнообразию, химическим и физическим характеристикам. Следует отметить, что ведущие мировые производители научились совмещать все эти свойства в одном продукте.

Виды гидравлических масел и жидкостей

Все системы, в которых используется давление жидких веществ и составов, разделяют на 2 типа:

• Гидродинамические. В них применяется кинетическая энергия движущегося потока, при этом его давление низкое, а скорость течения высокая. В них задействуются энергопередающие жидкости;
• Гидростатические. Здесь требуется высокое статическое давление при низкой скорости движения. Для этой цели применяются гидравлические масла.

Другой критерий классификации – сфера применения. По этому признаку можно выделить:

• Гидравлические масла и жидкости для промышленного оборудования;
• Для спецтехники, грузового наземного транспорта;
• Для водных судов;
• Для летательных машин;/li>
• Для гидротормозных и амортизаторных систем.

Существуют также производственные характеристики, по которым разделяют гидравлические масла: синтетические жидкости, минеральные с присадками и без них. В некоторых случаях целесообразно подбирать смазочный материал по цвету, только нужно учесть, что нельзя смешивать, например, зеленое масло с любым другим. При покупке надо учесть множество ограничений: неправильный подбор может спровоцировать снижение защитных свойств, потерю ряда важных характеристик жидкости и, как результат, нарушение работы механизма и выход из строя.

На что обратить внимание при выборе гидравлического масла

На маркировку жидкостей

Продукты разных производителей могут иметь одни обозначения на этикетке. Когда ищете подходящий вариант, обратите внимание, вот что могут обозначать буквы:

• АУП – жидкости для гидравлических систем подъемных передач. Могут применяться для наземной и водной спецтехники;
• АУ – веретенное низкозастывающее масло, которое используют в станках с высокими скоростями;
• ВМГЗ – предназначено для механизмов машин, функционирующих на открытом воздухе;
• «А» – гидравлические жидкости для АКПП и гидротрансформаторов;
• ГТ – для дизельных поездов;
• «Р» – производится для заливки в гидроподъемники и механизмы рулевого управления;
• ЭШ – приобретается для гидравлических систем, работающих с особенно высокими нагрузками;
• МГЕ – так помечаются смазочные материалы для сельскохозяйственной техники и машин.

В нашей стране действует государственный стандарт, который согласован на международные и распространяется на разные виды смазочных материалов. Для гидравлических жидкостей данная маркировка выглядит так: 17479.3-85. Это соответствует ISO 3448.

На стойкость к окислению

Гидравлические системы сделаны из металлических элементов: обычно используются алюминий, сталь, бронза и другие сплавы. К сожалению, они подвержены коррозионно-химическому воздействию из-за окисления масла. Также на это влияют продукты расщепления присадок при повышенных температурах.

Поэтому при выборе жидкости не стоит забывать и о таком показателе, как рабочая стойкость. Под воздействиям температуры гидравлическое масло может окисляться, что приводит к повышению вязкости, к накоплению осадков. Все это замедляет работу механизма. Для придания продукции антиокислительных свойств производители добавляют в состав присадки фенольного и аминного типа.

На температурные показатели работы

Во время эксплуатации гидравлики жидкость нагревается. Обращайте внимание, в каких условиях используется оборудование и машины. Критические границы температуры масла, заявленные заводом-изготовителем, должны быть достаточно высокими, чтобы оно не кипело и не замерзало в морозы.

На составляющие элементы гидравлической системы

При первом использовании жидкости или ее замене также убедитесь в надежности всех деталей и «расходников». Состояние фильтров и уплотнителей должно быть отличным. Дело в том, что в процессе эксплуатации взвеси, появляющиеся от применяемых присадок, могут загрязнять фильтрующий агрегат. Всевозможные прокладки, которые размещаются в гидравлической системе, должны быть совместимы с используемой жидкостью. Лучше отдавать предпочтение фирменным деталям.

Если у вас возникли трудности с выбором масла, вы можете обратиться к специалистам нашей компании. В линейке продуктов ZIC присутствуют гидравлические жидкости для разнообразных механизмов. Помните, что основанием для надежной работы системы служит качественный состав масла.

Жидкости для гидравлических систем машин

В гидроприводе рабочая жидкость является энергоносителем, благодаря которому устанавливается связь между насосом и гидродвигателем. Кроме того, рабочая жидкость обеспечивает смазку подвижных частей элементов гидропривода. Физические свойства жидкостей подробно были изложены в [9, стр.10…15].

В качестве рабочих жидкостей в гидравлическом приводе применяют минеральные масла, водомасляные эмульсии, смеси и синтетические жидкости. Выбор типа и марки рабочей жидкости определяется назначением, степенью надежности и условиями эксплуатации гидроприводов машин.

Минеральные масла получают в результате переработки высококачественных сортов нефти с введением в них присадок, улучшающих их физические свойства. Присадки добавляют в количестве 0,05…10%. Присадки могут быть многофункциональными, т.е. влиять на несколько физических свойств сразу. Различают присадки антиокислительные, вязкостные, противоизносные, снижающие температуру застывания жидкости, антипенные и т.д.

Водомасляные эмульсии представляют собой смеси воды и минерального масла в соотношениях 100:1, 50:1 и т.д. Минеральные масла в эмульсиях служат для уменьшения коррозионного воздействия рабочей жидкости и увеличения смазывающей способности. Эмульсии применяют в гидросистемах машин, работающих в пожароопасных условиях и в машинах, где требуется большое количество рабочей жидкости (например, в гидравлических прессах). Применение ограничено отрицательными и высокими (до 60 С) температурами.

Смеси различных сортов минеральных масел между собой, с керосином, глицерином и т.д. применяют в гидросистемах высокой точности, а также в гидросистемах, работающих в условиях низких температур.

Синтетические жидкости на основе силиконов, хлор- и фторуглеродистых соединениях, полифеноловых эфиров и т.д. негорючи, стойки к воздействию химических элементов, обладают стабильностью вязкостных характеристик в широком диапазоне температур. В последнее время, несмотря на высокую стоимость синтетических жидкостей, они находят все большее применение в гидроприводах машин общего назначения.

Выбор рабочих жидкостей для гидросистемы машины определяется:
— диапазоном рабочих температур;
— давлением в гидросистеме;
— скоростями движения исполнительных механизмов;
— конструкционными материалами и материалами уплотнений;
— особенностями эксплуатации машины (на открытом воздухе или в помещении, условиями хранения машины, возможностями засорения и т.д.).

Диапазон рекомендуемых рабочих температур находят по вязкостным характеристикам рабочих жидкостей. Верхний температурный предел для выбранной рабочей жидкости определяется допустимым увеличением утечек и снижением объемного КПД, а также прочностью пленки рабочей жидкости.

Нижний температурный предел определяется работоспособностью насоса, характеризующейся полным заполнением его рабочих камер или пределом прокачиваемости жидкости насосом. При безгаражном хранении машин в зимнее время вязкость жидкостей становится настолько высокой, что в периоды пуска и разогрева гидросистемы насос некоторое время не прокачивает рабочую жидкость. В результате возникает «сухое» трение подвижных частей насоса, кавитация, интенсивный износ и выход насоса из строя. Таким образом, при применении рабочих жидкостей в условиях отрицательных температур пуску гидропривода в работу должен непременно предшествовать подогрев рабочей жидкости.

Максимальные и минимальные значения вязкости рабочих жидкостей в зависимости от типа насоса приведены в табл.2.1.

Рабочее давление в гидросистеме и скорость движения исполнительного механизма также являются важными показателями, определяющими выбор рабочей жидкости. Утечки жидкости повышаются при увеличении давления, следовательно, было бы лучше применять рабочую жидкость с повышенной вязкостью. Но при этом будут увеличиваться гидравлические потери, и снижаться КПД гидропривода. Аналогичное влияние оказывает на рабочую жидкость скорость движения исполнительных механизмов. В настоящее время нет научно обоснованных рекомендаций по выбору рабочих жидкостей в зависимости от давления и скорости движения исполнительного механизма. Однако отмечается стремление при больших давлениях применять рабочую жидкость повышенной, а при низких давлениях — пониженной вязкости.

При эксплуатации гидросистем необходимо создавать такие условия, при которых рабочая жидкость по возможности дольше сохраняла бы свои первоначальные свойства. Для этого необходимо: не смешивать в одной таре свежую и бывшую в эксплуатации рабочие жидкости; пользоваться чистым заправочным инвентарем; не допускать смешивания рабочей жидкости с водой; не допускать попадания в жидкость пыли, песка, стружки и других механических частиц. При этом необходимо: фильтровать жидкость перед ее заливкой; герметично закрывать резервуары, содержащие рабочую жидкость. При работе гидропривода в широком диапазоне температур рекомендуется применять летние и зимние сорта рабочих жидкостей. Необходимо также после первого периода работы гидропривода в течение 50…100 ч заменять рабочую жидкость для ее фильтрации и очистки от продуктов износа в начальный период эксплуатации.

Наиболее распространенными являются два сорта рабочих жидкостей — ВМГЗ и МГ-30. Они позволяют заменить более 30 сортов специальных масел — индустриальных, турбинных, трансформаторных, дизельных, моторных, цилиндровых, веретенных и т.д.

В гидросистемах машин отдельные элементы находятся на расстоянии друг от друга и соединяются между собой гидролиниями. Гидролинии должны обладать: — достаточной прочностью;
— минимальными потерями давления на преодоление гидравлических сопротивлений;
— отсутствием утечек жидкости;
— отсутствием в трубах воздушных пузырей.

Трубопроводы в зависимости от своей конструкции делятся на жесткие и гибкие.

Жесткие трубопроводы изготавливают из стали, меди, алюминия и его сплавов. Стальные применяют при высоких давлениях (до 320 ат). Трубы из сплавов алюминия применяют при давлениях до 150 ат и главным образом в гидросистемах машин с ограниченной массой (авиация). Медные трубопроводы при меньших давлениях (до 50 ат), там, где требуется изгиб труб под большими углами, что обеспечивает компактность гидросистемы, и применяются для дренажных линий.

Гибкие трубопроводы (рукава) бывают двух видов: резиновые и металлические. Для изготовления резиновых рукавов применяют натуральную и синтетическую резину. Рукав состоит из эластичной внутренней резиновой трубки, упрочненной наружной оплеткой или внутренним текстильным каркасом (рис.2.1). Их применяют тогда, когда соединяемые трубопроводом гидроагрегаты должны перемещаться относительно друг друга. При этом благодаря своей упругости резиновый рукава уменьшают пульсацию давления в гидросистеме. Они имеют следующие недостатки: подвижность при изменении давления; снижение общей жесткости гидросистемы; малая долговечность (1,5…3 года). Поэтому при проектировании гидросистем машин резиновых рукавов следует по возможности избегать.

Металлические рукава имеют гофрированную внутреннюю трубу, выполненную из бронзовой или стальной ленты, и наружную проволочную оплетку. Между витками ленты находится уплотнитель. Рукава с хлопчатобумажным уплотнением предназначены для работы с температурой рабочей жидкости до 110 С, а с асбестовым уплотнением — до 300 С. Металлические рукава применяют в специфических условиях эксплуатации гидросистем, в контакте с агрессивными рабочими жидкостями.

Соединениями отдельные трубы и гидроагрегаты монтируются в единую гидросистему. Кроме того, соединения применяют и тогда, когда в гидросистеме необходимо предусмотреть технологические разъемы. Соединения могут быть неразборными и разборными.

Неразборные соединения применяют в недемонтируемых гидросистемах. Для соединения труб применяют сварку и пайку встык или используют муфты (переходные втулки) с прямыми с скошенными под углом 30 концами. При применении неразборных соединений масса гидролиний может быть уменьшена на 25…30% по сравнению с применением разборных соединений.

Разборные соединения (неподвижные и подвижные) — это соединения при помощи фланцев, штуцеров, ниппелей и других соединительных элементов.

Неподвижное разборное соединение может быть выполнено по наружному и внутреннему конусу, с врезающимся кольцом и фланцевое.

Соединение по наружному конусу (рис.2.3) состоит из трубопровода 1 с развальцованным на конус концом, ниппеля 2, штуцера 3 и накидной гайки 4. Герметичность соединения обеспечивается плотным прилеганием развальцованного конца трубы к наружной поверхности штуцера и соответствующей затяжкой накидной гайки. Недостатками такого соединения являются: уменьшение прочности трубы в месте р?струба; возможность образования незаметных для глаза кольцевых трещин; сравнительно большой момент затяжки накидной гайки; небольшое количество переборок; применение специализированного инструмента для развальцовки.

Неподвижное разборное соединение по внутреннему конусу (рис.2.4) состоит из ниппеля 4, приваренного или припаянного к трубе 5, штуцера 2 и накидной гайки 1. Герметичность соединения обеспечивается плотным прилеганием наружной поверхности ниппеля к внутренней поверхности штуцера и затяжной накидной гайки. Соединение по внутреннему конусу допускает большое количество переборок, а при его монтаже не происходит нежелательных деформаций в трубах и в соединительной арматуре. Благодаря сферической поверхности ниппеля допускается небольшой перекос труб.

Соединение с врезающимся кольцом (рис.2.5) состоит из штуцера 1 с внутренней конической поверхностью 2, накидной гайки 5 и врезающегося кольца 3. Кольцо изготовлено из стали с цементированной поверхностью, а его конец, обращенный к штуцеру, имеет режущую кромку. При затяжке соединения гайкой режущая кромка врезается в трубу 4, происходит деформация кольца, которое получает форму, соответствующую конической поверхности штуцера. В результате обеспечиваются требуемые прочность и герметичность соединения.

К неподвижным разборным соединениям относится и фланцевое соединение (рис.2.6), которое применяют при монтаже гидросистем с трубами, имеющими диаметр условного прохода более 32 мм при рабочих давлениях до 32 МПа. Герметичность обеспечивается установкой между фланцами уплотнительных колец.

Подвижное разборное соединение применяется в гидросистемах землеройных, строительных, лесных и других машин. Здесь нередко применяют гидроцилиндры, которые должны поворачиваться на небольшой угол относительно оси, проходящей через точку крепления гидроцилиндра. При монтаже таких гидросистем применяют подвижные соединения, имеющие одну, две и более степеней свободы. На рис.2.7, а приведено поворотное соединение с одной степенью свободы, которое состоит из штуцера 1 и закрепленного на нем поворотного угольника 2. От осевого перемещения угольник стопорится шайбой 3 и кольцом 4. Герметичность соединения обеспечивается резиновыми кольцами 5 с защитными шайбами 6.

Другим примером подвижного соединения является свернутый в спираль трубопровод (рис.2.7, б). В этом случае спираль необходимо закрепить в двух точках (точки 1 и 2). Во время поворота гидроцилиндра спираль может растягиваться. Такой способ соединения может обеспечивать несколько степеней свободы.

Способ заделки в концах гибких трубопроводов соединительной арматуры определяется давлением и конструкцией гибкого трубопровода. При давлении до 0,5 МПа (рис.2.8, а) конец рукава навинчивают на наконечник или на ниппель 1 с гребенчатой поверхностью и закрепляют хомутом 2. При давлениях до 10 МПа соединение конца рукава происходит в результате зажатия его между ниппелем и зажимной муфтой (обоймой). При таком способе (рис.2.8, б) рукав 1 ввинчивают в зажимную муфту 2, имеющую резьбу с большим шагом. Далее в муфту ввинчивают ниппель 3, который своей конусной поверхностью вдавливает конец рукава в резьбу муфты и зажимает его. Для давлений более 10 МПа муфту 2 обжимают в специальном цанговом приспособлении. Накидной гайкой 4 производят соединение рукава с гидрооборудованием.

Целью расчета гидролиний является определение внутреннего диаметра трубопроводов, потерь давления на преодоление гидравлических сопротивлений и толщины стенок труб.

Внутренний диаметр (условный проход) трубопровода d определяют по формуле

где Q — расход жидкости, м3/с для (2.1) и л/мин для (2.2);
υ- скорость движения жидкости, м/с;
d — внутренний диаметр трубопровода, м для (2.1) и мм для (2.2).

Скорость течения жидкости в трубопроводах зависит в основном от давления в гидросистеме (табл.2.2).

Потеря давления на преодоление гидравлических сопротивлений по длине каждого участка трубопровода определяется по формуле

где ρ- плотность рабочей жидкости, кг/м3;
λ- коэффициент гидравлического трения;
l — длина трубопровода, м.

Если на пути движения рабочей жидкости встречаются местные сопротивления, то потеря давления в местных сопротивлениях определяется по формуле Вейсбаха

где ζ- коэффициент местных сопротивлений.

Значения коэффициентов ζ для наиболее распространенных видов местных сопротивлений принимают следующими: для штуцеров и переходников для труб ζ = 0,1…0,15; для угольников с поворотом под углом 90° ζ = 1,5…2,0; для прямоугольных тройников для разделения и объединения потоков ζ = 0,9…2,5; для плавных изгибов труб на угол 90° с радиусом изгиба, равным (3÷5)d ζ = 0,12…0,15; для входа в трубу ζ = 0,5; для выхода из трубы в бак или в цилиндр ζ = 1.

При ламинарном режиме Т.М. Башта [3, с.29] для определения коэффициента гидравлического трения λ рекомендует при Re 0,04 МПа, то нужно увеличить диаметр всасывающего трубопровода или расположить бак выше оси насоса. При этом считается, что рабочая жидкость находится в баке с атмосферным давлением P_атм = 0,1 МПа. Таким образом, разность давлений в баке P_б (с атмосферным или избыточным давлением) и на входе в насос P_в не должна быть меньше 0,06 МПа.

Определение толщины стенок является проверочным расчетом на прочность жестких труб, подобранных по ГОСТу. Толщину стенки трубы определяют по формуле

где P — максимальное статическое давление;
σ_в — допускаемое напряжение на разрыв материала труб, принимаемое равным 30…35% от временного сопротивления;
n — коэффициент запаса, n = 3…6, для гнутых труб принимается равным на 25 % ниже.

С учетом возможных механических повреждений толщина стенок стальных труб должна быть не менее 0,5 мм, а для медных — не менее 0,8…1,0 мм.