Замена маслосъемных колпачков
Внешним признаком износа маслосъемных колпачков является кратковременное появление голубого дыма из выхлопной трубы после пуска двигателя и при торможении двигателем после длительного движения под нагрузкой. При этом постоянное дымление обычно не наблюдается. Косвенные признаки — повышенный расход масла при отсутствии внешних течей и замасленные электроды свечей зажигания.
Заменить маслосъемные колпачки можно без снятия головки блока цилиндров с двигателя.
Вам потребуются: все инструменты, необходимые для снятия крышки головки блока цилиндров (см. «Замена прокладки крышки головки блока цилиндров», ), а также ключ «на 12», пинцет (или намагниченная отвертка) для извлечения сухарей из тарелок пружин клапанов.
. приспособление для сжатия пружин клапанов.
. или инерционный съемник маслосъемных колпачков.
У показанного съемника на другом конце есть оправка для напрессовки колпачков. При отсутствии такого съемника потребуются пассатижи для снятия колпачков и оправка подходящего диаметра для их напрессовки на направляющие втулки клапанов.
1. Отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи.
Процедура замены маслосъемных колпачков показана на примере двигателей K7J и К7М. Замену маслоъемных колпачков двигателя К4М выполняют аналогично. Различие в способе установки поршня 1 -го цилиндра в положение ВМТ такта сжатия . На двигателе К4М два распределительных вала и отсутствует ось корымасел. Вам потребуется снять распрделительные валы
5. Равномерно ослабив затяжку пяти болтов крепления оси коромысел привода клапанов.
2. Выверните все свечи зажигания
3. Снимите крышку головки блока цилиндров
4. Установите поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ такта сжатия
При таком положении коленчатого вала в ВМТ находятся поршни 1-го и 4-го цилиндров. Это дает возможность «рассухарить» клапаны данных цилиндров без риска уронить их в цилиндр.
Для установки поршня 1-го цилиндра в положение ВМТ такта сжатия требуется снятие верхней крышки ремня привода газораспределительного механизма (для получения доступа к установочным меткам на шкиве распределительного вала и на головке блока), что влечет за собой трудоемкие предварительные операции по снятию правой опоры подвески силового агрегата. С точностью, достаточной для установки поршней 1-го и 4-го цилиндров в положение ВМТ при замене маслосъемных колпачков, распределительный вал можно установить в требуемое положение, контролируя его визуально. Проворачивая коленчатый вал, распределительный вал нужно установить так, чтобы пятки коромысел привода обоих клапанов 1 -го или 4-го цилиндров опирались на затылочные части кулачков распределительного вала, а коромысла можно было переместить «покачиванием» в пределах зазора.
6. . извлеките болты из отверстий головки блока и оси.
Обратите внимание на то, что болты отличаются по форме их головок. Устанавливайте болты при обратной сборке на прежние места.
7. . и снимите ось в сборе с коромыслами.
Если не предполагается замена коромысел клапанов, их оси и распределительного вала, не снимайте коромысла с оси, чтобы при
сборке установить их на прежние места.
8. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, ввернув в одно из отверстий головки блока болт крепления оси коромысел клапанов и зацепив приспособление за этот болт.
9. Сожмите приспособлением пружину клапана и выньте два сухаря из тарелки пружины с помощью пинцета или намагниченной отвертки. Затем снимите приспособление.
 |
 |
 |
14. Перед установкой новых маслосъемных колпачков рекомендуем снять с них пружины, иначе колпачки можно повредить, когда они будут проходить через проточки под сухари на клапанах. Если в комплект новых колпачков входит пластмассовая установочная втулка, пружины можно не снимать. В этом случае наденьте втулку на стержень клапана.
15. Смажьте внутреннюю поверхность маслосъемного колпачка моторным маслом и продвиньте колпачок по стержню клапана до направляющей втулки.
16. Установите оправку для запрессовки колпачка. Легкими ударами бойка по оправке запрессуйте колпачок до упора. При отсутствии специального приспособления можно подобрать цилиндрическую оправку подходящего диаметра и напрессовать через нее колпачок легкими ударами молотка по оправке.
ПОЛЕЗНЫЙ СОВЕТ
В качестве оправки можно использовать длинную головку из набора инструментов. Выберите головку с 12 гранями и фаской внутри отверстия, чтобы головка контактировала с колпачком по сплошной окружности.
17. Снимите направляющую втулку со стержня клапана или наденьте на колпачок пружину, если ее снимали.
18. Установите пружину и тарелку клапана в порядке, обратном снятию. Установите сухари с помощью приспособления так, чтобы они встали в проточки стержня клапана. После установки сухарей ударьте молотком через металлический стержень по торцу клапана, чтобы сухари сели на место.
Если установленные с перекосом сухари останутся незафиксированными, при пуске двигателя «рассухаренный» клапан провалится в цилиндр, что приведет к серьезной аварии двигателя.
19. Аналогично замените маслосъемные колпачки второго клапана 1-го цилиндра и двух клапанов 4-го цилиндра.
20. Проверните коленчатый вал на пол-оборота, чтобы в ВМТ оказались поршни 2-го и 3-го цилиндров, и замените маслосъемные колпачки остальных клапанов.
21. После установки на двигатель оси коромысел клапанов в сборе с коромыслами проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры в приводе клапанов
Болты крепления оси коромысел затягивайте равномерно моментом 23 Н-м (2,3 кгс-м).
22. Установите все снятые детали в порядке, обратном снятию.
Замена маслосъемных колпачков двигатель к4м
После того как разобрали головку цилиндров нужно промыть все детали головки, очистить их от нагара
Подготавливаем детали к осмотру.
Проверяем посадочную поверхность головки и высоту головки блока цилиндров.
Высота h головки блока должна составлять 137 мм (рисунок 1).
Линейкой и щупом проверяем неплоскостность посадочных поверхностей головки блока цилиндров (рисунок 2).
Допускается максимальная неплоскостность 0,05 мм. Шлифовка поверхностей не допускается.
Проверяем головку блока цилиндров (отсутствие трещин и сквозной коррозии) с помощью соответствующего приспособления (рисунок 3).
Проверяем длину болтов крепления головки. Длина болтов без учета головки должна быть не больше 117,7 мм.
Если устанавливаем новые болты то перед их установкой их смазывать не нужно, бывшие в употреблении болты нужно смазать моторным маслом.
Последующая подтяжка болтов крепления головки блока цилиндров не требуется и не допускается, в противном случае резко возрастает вероятность разрушения болтов при откручивании.
Перед затяжкой болтов удалите грязь и масло, которое осталось в резьбовых отверстиях блока цилиндров.
Замеряем толщину прокладки (рисунок 4). Толщина замеряется в месте указанном стрелкой на рисунке 4.
Толщина новой прокладки должна быть 0,96±0,06 мм; толщина обжатой прокладки должна быть 0,90±0,02 мм.
Осматриваем гидравлические толкатели и коромысла.
Измеряем клапаны в соответствии с рисунком 6. Размеры клапанов должны соответствовать данным в таблице.
Основные размеры клапанов
Наименование Размер мм
Диаметр стержня D1
Впускные клапана 5,470-5,485*
Выпускные клапана 5,456-5,471*
Диаметр головки D2
Впускные клапана 32,70±0,12
Выпускные клапана 27,96±0,12
Длина клапана L
Впускные клапана 109,32
Выпускные клапана 107,64
Угол рабочей фаски А:
Впускные клапаны 45˚ 45′
Выпускные клапаны 45˚
Минимальная толщина цилиндрического пояска тарелки клапана T
Впускные клапана 1,15
Выпускные клапана 1,27
Ход клапанов
Впускные клапана 9,221
Выпускные клапана 8,075
* диаметр D1 стержня клапана измеряется на расстоянии X1.
Впускные клапана X1 = 75,14±0,35 мм; выпускные клапана X1 = 77,5±0,35 мм;
Направляющие втулки клапанов
Наклон направляющей втулки впускного клапана составляет 63˚30′ (рисунок 7).
Наклон направляющей втулки выпускного клапана составляет 66°.
Высота выступающей части направляющей втулки клапана Н составляет для впускных и выпускных клапанов 11±0,15 мм.
Снятие маслосъемных колпачков производится с помощью приспособления Mot. 1335.
Установка маслосъемных колпачков производится приспособлением Mot. 1511.
Перед установкой маслосъемные колпачки нельзя смазывать.
Устанавливайте маслосъемные колпачки согласно указаниям на рисунке 8.
— Вставьте клапан в головку блока цилиндров.
— Наденьте наконечник приспособления Mot. 1511 на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня) (см. рис. 8).
— Прижмите клапан к седлу.
— Установите несмазанный маслосъемный колпачок на наконечник.
— Продвиньте маслосъемный колпачок, протолкнув его через наконечник.
— Установите оправку на маслосъемный колпачок. Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана.
Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслосъемный колпачок, по поверхности которая служит опорой шайбе пружины клапана.
— Аккуратно напрессуйте маслосъемный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслосъемный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (см. Е, рис. 8).
— Повторите указанные выше операции для всех клапанов.
Проверка пружин клапанов
Дефекты пружин показаны на рисунке 9.
При деформациях B и C эксплуатация пружины допустима, если отклонение от вертикали не более 1,2 мм, при потере формы (D) — пружина подлежит замене.
Даже при сохранении формы пружины необходимо проверить ее механические свойства (высота под определенной нагрузкой). Только после такой проверки определяется годность пружины к дальнейшей работе (смотрим таблицу).
Параметры пружин клапанов
Высота в свободном состоянии
в рабочем состоянии
Высота / под нагрузкой
При наличии новой пружины можно сравнить ее характеристики с характеристиками старых пружин.
Установите одну за другой новую и старую пружины через шайбы на длинный болт.
Затяните гайку болта так, чтобы высота новой пружины уменьшилась на 10 мм.
Измерьте высоту старой пружины.
Если высота старой пружины уменьшилась от 9 до 11 мм (±10%) — она еще послужит, если больше — замените старую пружину.
Проверка зазора клапана в направляющей втулке
Проверку зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана можно производить двумя способами.
Первый способ
Приподнимите головку клапана на 25 мм, затем измерьте индикатором перемещение клапана по направлению стрелок под углом 90˚ к оси распределительного вала.
Половина полученной величины даст значение зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана.
Второй способ
Измерьте диаметр стержня клапана и внутренний диаметр направляющей втулки (см. рис. 11).
Номинальный зазор, мм:
— впускные клапаны 0,015—0,048;
— выпускные клапаны 0,029—0,062.
Проверка распределительных валов
Высота кулачков Н (см. рис. 12) распределительных валов должна соответствовать данным таблицы.
Размеры распредвалов
Осевой зазор распредвалов
впускных и выпускных клапанов
Диаметральный зазор в опорах
Диаметр шеек распредвала
Высота кулачков Н (рис. 12):
В противном случае — замените распределительный вал или проведите восстановительный ремонт.
Основные размеры распределительных валов приведены в таблице.
— Проверьте зазор шеек распределительных валов в опорах головки блока, для этого;
— Установите на место крышку головки блока, затяните болты ее крепления штатным моментом затяжки.
— Нутромером измерьте диаметры всех отверстий в опорах распределительного вала (см. рис. 13), результаты измерений запишите.
Примечание. Измерения нужно производить в вертикальной плоскости максимального износа.
— Микрометром измерьте диаметры опорных шеек распределительного вала (см. рис. 14).
Измерения нужно проводить на каждой шейке в двух перпендикулярных плоскостях.
За базовое берите наименьшее значение на шейке.
— Сравните результаты измерений с предельно допустимыми значениями.
Затем рассчитайте зазоры по всем шейкам и сравните полученные величины с предельно допустимыми значениями. По результатам:
замените распределительный вал, головку блока, или то и другое.
Примечание. При износе распределительного вала и головки блока возможен восстановительный ремонт (напыление с последующей обработкой).
Часто цена такого ремонта бывает значительно дешевле покупки новых деталей.
— Если предыдущие проверки не показали необходимости замены деталей, то проверьте осевой зазор распределительных валов, как описано ниже, при необходимости замените изношенные детали.
Если детали — новые, все равно проведите проверку, она не трудна, но важна для уверенности в результатах проводимого ремонта,
— Установите распределительные валы, обеспечив правильность их положения.
— Установите крышку головки блока цилиндров.
— Затяните в порядке, указанном на рис. 15, требуемым моментом:
— болты крепления головки блока цилиндров 13, 20, 22, 23, Нм 8;
— болты крепления крышки головки блока с 1 по 12, с 14 по 19 и с 21 по 24, Нм 12.
— Ослабьте затяжку болтов крышки головки 13, 20, 22, 23.
— Затяните в указанном порядке болты крепления крышки головки цилиндров 13, 20, 22, 23 моментом 12 Нм.
Закрепите магнитную стойку приспособления для проверки осевого зазора Mot. 588 на головке блока цилиндров, используя для этого крепежную планку (3) приспособления Mot. 588, притяните ее болтами (1) крепления маслоотделителя и распорными втулками (2), имеющими следующие размеры (см. рис. 16):
— наружный диаметр, мм — 18;
— диаметр отверстия под болт, мм — 9;
— Проверьте осевой зазор распределительного вала, который должен находиться в пределах 0,080—0,178 мм.
— Снимите крышку головки блока цилиндров и распределительные валы.
