Приемка машин в ремонт и выдача из ремонта
При приемке машин в ремонт необходимо выполнить ряд подготовительных работ. К подготовительным работам при ремонте машин относятся приемка в ремонт, мойка и разборка машин, дефектация деталей. Составляется акт на сдачу машины в ремонт.
Машину на ремонтное предприятие доставляет организация-заказчик ремонта. В зависимости от условий транспортирования машины на ремонтное предприятие, машины доставляют целиком или с частичной разборкой. Все емкости и двигатели машины должны быть освобождены от воды, топлива и масел независимо от времени года, а кабины и капоты двигателя – опломбированы.
Снятые с машины отдельные сборочные единицы, приборы, а также инструмент, отправляемые отдельно от машины или с машиной, нужно упаковывать в ящики, куда укладывают копии описей их содержания.
При отправке машин в ремонт заказчик высылает ремонтному предприятию следующие документы: наряд (распоряжение) на ремонт, технический паспорт, опись технического состояния машины, журнал ремонта машины, опись упакованных частей, сопроводительный лист.
Машины, направленные в ремонт, должны быть укомплектованы, т.е. иметь все части, сборочные единицы, детали, очищены от грязи, грунта и пыли. Машины в ремонт принимают в два этапа. Первый этап предусматривает наружный осмотр, при котором устанавливают комплектность машины и дают предварительное заключение о ее техническом состоянии. Второй этап включает наружную мойку, повторный осмотр и составление акта приемки машины в ремонт. Один экземпляр акта направляют заказчику, второй остается в делах ремонтного предприятия и является основанием для открытия заказа на ремонт машины.
Выдача машины из ремонта оформляется актом приемки-сдачи (форма ОС-3), в котором отражается соответствие технического состояния и комплектности изделия требованиям нормативно-технической документации на ремонт, и делается соответствующая запись в паспорте машины.
В случае обнаружения при приемке машины некомплектности, какой-либо неисправности, несоответствия показателей данным
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА |
, указанным в паспорте или руководстве по эксплуатации, а также при преждевременном износе и выходе из строя машины, ее сборочных единиц и деталей составляют акт о выявленных дефектах оборудования (форма ОС-16) и предъявляют его ремонтному предприятию в порядке, установленном Положением о поставках продукции производственно-технического назначения.
Акт по форме ОС-16 на отремонтированную машину датируется временем обнаружения недостатка приемочной комиссией и должен содержать следующие сведения: наименование организации-потребителя, ее почтовый и железнодорожный адреса, телефон, факс и другие средства связи с потребителем; наименование, почтовый адрес и другие реквизиты предприятия-изготовителя или ремонтного предприятия; наименование и марку машины или сломанной сборочной единицы; заводской номер машины и двигателя; дату отгрузки и получения машины потребителем; дату начала работы машины; характер выявленного недостатка, причины и требуемые по мнению комиссии дляе его устранения технические воздействия; предложения по возможности устранения недостатка силами потребителя засчет производителя или ремонтного предприятия. Подписывается такой акт руководителем предприятия-потребителя и членами приемочной комиссии.
Обнаруженные при приемке машины неисправности устраняются ремонтным предприятием.
5.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА |
Приемка материалов и оборудования
Оборудование должно поставляться комплектно, в собранном виде и рабочем состоянии. . По прибытию оборудования на базу необходимо произвести проверку количества мест и состояний упаковки. При недостаче или обнаружении повреждения оборудования по вине транспортной организации необходимо составить акт с участием представителей последней. При приемке оборудования должно быть тщательно сверено фактическое наличие комплектующих узлов и комплектов запчастей с заводской спецификацией, приведенной в паспорте. Условия хранения оборудования должны соответствовать состоянию его упаковки и конструкции.
Запчасти, относящиеся к группе механических, должны иметь четкую маркировку. Блоки цилиндров и блок-картеры должны быть укомплектованы согласно ТУ. Обработанные поверхности блоков цилиндров и блок-картеров должны быть предохранены от коррозии. Противокоррозионное покрытие и упаковка при хранении должны обеспечивать защиту изделий от коррозии в течение 12 месяцев со дня отгрузки с предприятия-изготовителя при условии хранения их в закрытом помещении. Валы должны быть законсервированы и упакованы в деревянные ящики, выложенные внутри руберойдом или пергамином. Насосы должны быть покрыты смазкой, предохраняющей их от коррозии не менее одного года со дня отгрузки с предприятия. Фильтры и сменные фильтрующие элементы должны упаковываться в деревянные ящики с надписью «Не бросать!».
При приемке подшипников качения допускается проводить выборочный контроль, примерно 1% от партии, но не более 20шт. проверку производят в течение 10 суток со дня поступления подшипников на склад.
Резинотехническая продукция. Каждая упаковка, связка, бухта и партия резинотехнической продукции должна иметь маркировочные данные и документ, удостоверяющий качество и соответствие ГОСТу и ТУ.
6.
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| НАЗВАНИЕ ДОКУМЕНТА |
Подготовка фронта работ для бригад
Подготовка рабочего места и допуск бригады к работе могут проводиться только после получения разрешения от оперативного персонала или уполномоченного на это работника.
Разрешение может быть передано выполняющему подготовку рабочего места и допуск бригады к работе персоналу лично, по телефону, радио, с нарочным или через оперативный персонал промежуточной подстанции. Допуск бригады разрешается только одному наряду. Подготовка рабочего места и первичный допуск бригады к работе по наряду и распоряжению.
Не допускается изменять предусмотренные нарядом меры по подготовке рабочих мест. При возникновении сомнения в достаточности и правильности мер по подготовке рабочего места и в возможности безопасного выполнения работы эта подготовка должна быть прекращена, а намечаемая работа отложена до выдачи нового наряда, предусматривающего технические мероприятия, устраняющие возникшие сомнения в безопасности.
Допускающий перед допуском к работе должен убедиться в выполнении технических мероприятий по подготовке рабочего места путем личного осмотра, по записям в оперативном журнале, по оперативной схеме и по сообщениям оперативного, оперативно-ремонтного персонала.
Ответственный руководитель и производитель работ (наблюдающий) перед допуском к работе должны выяснить у допускающего какие меры приняты при подготовке рабочего места и совместно с допускающим проверить эту подготовку личным осмотром в пределах рабочего места.
При отсутствии оперативного персонала, но с его разрешения, проверку подготовки рабочнго места ответственный руководитель работ совместно с производителем работ могут выполнять самостоятельно.
Допуск к работе проводится после проверки подготовки рабочего места. При этом допускающий должен проверить соответствие состава бригады составу, указанному в наряде или распоряжении, по именным удостоверениям членов бригады.
Выдающий наряд, отдающий распоряжение, ответственный руководитель работ, производитель работ (наблюдающий) в проводимых ими целевых инструктажах, помимо вопросов электробезопасности, должны дать четкие указания по технологии безопасного проведения работ, использованию грузоподъемных машин и механизмов, инструмента и приспособлений.
Допускающий в целевом инструктаже должен ознакомить членов бригады с содержанием наряда, распоряжения, указать границы рабочего места, показать ближайшие к рабочему месту оборудование и токоведущие части ремонтируемого и соседних присоединений, к которым запрещается приближаться независимо от того находятся они под напряжением или нет.
Выпуск машин из ремонта
Машины и их составные части, предъявляемые к выдаче из капитального ремонта, должны соответствовать установленным требованиям к техническому состоянию.
Тракторы и их составные части должны быть смазаны, заправлены смазочными материалами (включая гидравлическую систему) в соответствии с эксплуатационной конструкторской документацией. Топливный бак заправляют топливом на 5% его объема.
Составные части машин, выпускаемые отдельно, должны быть смазаны соответствующими смазочными материалами, без заправки жидкой смазкой.
Ресурс машин и их составных частей при условии соблюдения правил эксплуатации должен составлять не менее 80% соответствующих значений показателей новых машин, установленных стандартами и техническими условиями.
Содержание окиси углерода в отработавших газах у автомобилей с бензиновым двигателем, концентрация газов в кабинах водителей и пассажирских помещениях не должны превышать установленных норм.
Автомобили должны иметь опломбированные спидометры и тахометры. Эти приборы, а также манометры тормозных систем у автомобилей с пневматическим приводом тормозов должны быть проверены в установленном порядке. Счетчики спидометров устанавливают на нуль до испытательного пробега.
В целях ограничения нафузочного режима в течение обкаточного периода бензиновые и дизельные двигатели первой комплектности должны оборудоваться опломбированными ограничительными устройствами.
Течь топлива, масла и других жидкостей через соединения, пропуск отработавших газов в соединениях системы выпуска, обнаруженный визуально, не допускается.
Комбайны и их составные части должны быть отрегулированы в соответствии с техническими требованиями и оборудованы устройствами (уплотнениями), предотвращающими потерю зерна. Регулировочные механизмы устанавливают в положение, соответствующее среднему значению пределов регулирования.
Показатели работы комбайнов (потери зерна за жаткой, молотилкой и подборщиком, дробление зерна) при соблюдении правил эксплуатации и агротехнических требований не должны быть ниже показателей новых комбайнов соответствующих моделей.
Экскаваторы с механическим приводом и стреловые краны выдают из ремонта с запасованными канатами, годными к применению. Марка и размеры канатов экскаваторов должны соответствовать рабочему оборудованию.
Каждый отремонтированный кран должен быть подвергнут полному техническому освидетельствованию в соответствии с требованиями Проматомнадзора и приемосдаточных испытаний.
На каждой отремонтированной машине должна быть прикреплена табличка ремонтного предприятия взамен таблички завода-изготовителя, на которой указывают:
- наименование предприятия и товарный знак
- наименование, марку и порядковый номер машины по системе нумерации предприятия
- номер шасси, присвоенный ремонтным предприятием
- номер двигателя, присвоенный предприятием-изготовителем (для автомобилей)
- год и месяц выпуска из ремонта
Шасси всех видов автомобилей рамной конструкции должны иметь дополнительную маркировку (табличку), содержащую следующие данные:
- модель автомобиля
- наименование и товарный знак ремонтного предприятия
- порядковый номер шасси
- год и месяц выпуска из ремонта
На каждой составной части машины, выпускаемой из ремонта, должна быть табличка, содержащая:
- клеймо отдела технического контроля
- товарный знак и наименование предприятия
- год и месяц выпуска из ремонта
Все машины и их составные части должны подвергаться приемо-сдаточным испытаниям.
Заказчик проверяет машину наружным осмотром и на ходу, а составные части, выпускаемые отдельно, — осмотром в местах, доступных для контроля без разборки.
Выдача машины и составных частей из капитального ремонта оформляется приемо-сдаточным актом.
К тракторам, комбайнам и экскаваторам должен быть приложен формуляр (паспорт машины) с отметкой ремонтного предприятия о проведенном ремонте и гарантийный талон. К составным частям, выпускаемым из ремонта отдельно, должен быть приложен гарантийный талон.
При выпуске из ремонта автомобиля выдается паспорт с отметкой предприятия о проведенном ремонте с указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, а также основного цвета окраски. Кроме того, выдается инструкция по эксплуатации автомобиля в обкаточный период. К двигателю выдается паспорт и инструкция по эксплуатации.
Ремонтное предприятие гарантирует качество ремонта машин при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.
Общая сборка, испытание и выпуск автомобиля из капитального ремонта
Общая сборка автомобиля является завершающим этапом в технологическом процессе его ремонта и восстановления. Качество сборки зависит не только от точности сборки, но и от методов организации сборочного процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля в процессе сборки и испытания собраных узлов и агрегатов автомобиля. Для наглядного представления процесса сборки состовляют графическую схемму сборки (рис. 4), на которой видна последовательность сборки деталей 1- 32 в подузлы или узлы и далее узлов и агрегатов вплоть до общей сборки автомобиля.
Формы сборки. В зависимости от типа производства, трудоемкости процесса сборки и особенностей автомобиля в насстоящее время различают две организационные формы сборки: поточную и непоточную.
Поточный метод сборки считается наиболее совершенной формой сборки агрегатов автомобилей. Его применение целесообразно в организациях по ремонту полнокомплектных автомобилей со значительной производственной программой. Собираемый автомобиль принудительно перемещается по конвейру. Режим работы конвейра (как правило, переодический) устанавливается в зависимости от производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и различных технологических 
факторов. Промежуток времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей или его узлов называется тактом сборки.
Для бесперебойной поточной сборки необходимо своевременное обеспечение линии требующимися деталями и узлами. При этом сборка узлов должна быть согласована с тактом общей сборки агрегата или автомобиля. Сборка на конвейре с переодическим перемещением проводится в периоды его остановки.
Признаки, характеризующие почетную сборку:
за каждым рабочим местом закреплена определенная операция;
собранный на предидущем рабочем месте агрегат или автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предидущей;
на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и выполняется в соответствии с установочным тактом;
Сборка грузового автомобиля проводится в такой последовательности. На базовую сборочную единицу (раму) устанавливают собраные агрегаты и узлы: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. Необходимые регулировочные работы осуществляют непосредственно в процессе сборки.
Непоточный метод сборки характеризуется выполнением сборочных операций на постоянном рабочем месте, к которому подаются все детали и узлы собираемого автомобиля. При этом сборка может быть выполнена по принципу концетрации и деффиринциации операций.
При концетрации сборочных операций автомобиль собирается на одном рабочем (сборочном) месте. Однако при такой организации технологического процесса сборку должны проводить высококвалифицированые сборщики, причем времени на сборку затрачивается больше.
При дифференциации сборочных операций сборка выполняется паралельно на нескольких рабочих местах, что значительно ускоряет этот процесс при некотором снижения качества сборки.
Средства механизации и автоматизации сборочных процессов. Эти средства, устанавливаемые на рабочих местах, обеспечивают значительное повышение производительности и качества труда при сборке, а так же снижение трудоемкости и себестоимости продукции. К ним относятся устройства для установки и закрепления изделий и манипуляций ими, специализированая тара для деталей и улов и механизированые (автоматизированые) механические устройства для выполнения основных сборочных операций.
При осуществлении сборочных операций применяют механизированно- ручной и механизированный инструмент с электрическим, пневматическим и гидравлическим приводом. Наиболее широкое применение находят электрические и пневматические механизированно – ручные инструменты.
Приработка контактных поверхностей и испытание изделия. Приработка – это процесс изменения размеров, макро- и микрогеометрии, а так же физико – механических свойств трущихся поверхностей с целью оптимизации их параметров за сравнительно короткий промежуток времени.
Приработке (обкатке) и испытанию подвергаются такие агрегаты, как двигатель, коробка передач, редуктор, ведущий мост и др. Эти процессы осуществляются на установках,оснащеных необходимыми приводными и нагрузочными устройствами, комплексом контрольно – измерительных средств и инженерных коммуникаций.
Приработка двигателей осуществляетсяв три стадии: холодная приработка, горячая без нагрузки и горячая с нагрузкой. На стадии холодной приработки электродвигатель потребляет ток, на стадии горячей приработки электродвигатель работает в генераторном режиме, вырабатывая ток, который направляется в сеть организации. В процессе приработки проводятся необходимые регулировки, оценивается техническое состояние двигателя и качество ремонта. В конце процесса приработки двигатель подвергается испытанию на соответствие ТТ.
Приработка и испытание агрегатов трансмиссии (коробка передач, раздаточная коробка, редуктор, ведущий мост и др.) осуществляется на установках, имеющих приводные и нагрузочные устройства, а так же контрольно – измерительные средства.
Коробки передач прирабатывают и испытовают на установленных режимах без нагрузки и под нагрузкой на всех передачах, контролируя при этом легкость их переключения, отсутствие самовыключения, уровень шума, степень нагрева контролируемых участков и т.д.
Редукторы и задние мосты прирабатывают и испытывают при различной частоте вращения ведущей шестерни без нагрузки и с нагрузкой до полного торможения поочередно одного из барабанов. При этом одновременно контролируют уровень и характер шума шестерен редуктора,герметичность соединений, степень нагрева подшипниковых узлов и т.п. При наличии повышеного шума шестерен редуктора производится дополнительная регулировка по контракту и боковому зазору в зубьях.
Выпуск автомобиля из ремонта. Собранный автомобиль должен быть смазан, а агрегаты заправлены маслами в соответствии с ТТ. Все регулируемые механизмы и узлы должны быть отрегулированы с соблюдением ТТ. После этого автомобиль поступает на пост контроля и испытания.
В процессе контроля и испытания проверяется комплектность автомобиля, качество сборки, исправность функционирования и правильность регулировки отельных механизмов и приборов в соответствии с ТТ.
Испытания автомобиля проводят на стендах с беговыми барабанами, где проверяется работа двигателя, агрегатов трансмиссии и ходовой части. При этом оцениваются основные эксплуатационно- технические качества автомобиля, включая мощность двигателя, тяговое усилие на ведущих колесах, расход топлива при различных скоростных и нагрузочных режимах, путь и время разгона до заданной скорости, потерю мощности на трение в агрегатах и ходовой части, наибольший допустимый тормозной путь при определеной скорости, интенсивность действия тормозных механизмов. При этом проверяется и при необходимости регулируется установка углов управляемых колес и т.п.
После стендовых испытаний каждый автомобиль проходит испытание пробегом, например на расстояние 40 км с грузом, равным 75% грузоподъемности автомобиля , со скоростью не более 40 км/ч по дорогам с твердым покрытием. При пробеге проверяют исправность и надежность
работы всех систем, механизмов и соединений. После испытания пробегом автомобиль тщательно осматривают, после чего все выявленые дефекты устраняют.
Затем автомобиль поступает на окончательную окраску и на склад готовой продукции. На каждый выпускаемый из ремонта автомобиль АРО выдает заказчику паспорт, в котором фиксируется комплектность, техническое состояние и соответствие отремонтированого автомобиля техническим требованиям на его КР. ТТ устанавливают гарантированую исправную работу автомобиля в течение определеного времени и определеного пробега за этот период. На протяжении гарантийного срока все обнаруженые заказчиком неисправности по вине АРО должны быть устранены в течение трех суток со дня предьявления рекламации.
В настоящее время гарантийный срок эксплуатации автомобиля составляет 12 месяцев со дня выдачи из ремонта при пробегах:
не более 20 тыс. км – для автобусов;
не более 16 тыс. км – для прочих автомобилей.
При выпуске автомобиля из КР прилагаются следующие документы:
паспорт с отметкой АРО о проведеном ремонте с указанием даты выпуска из ремонта;
новые номера шасси и двигателя;
основной цвет окраски автомобиля ;
инструкция по эксплуатации с указанием особенностей эксплуатации отремонтированного автомобиля в обкаточный и гарантийный периоды;
инструкция по эксплуатации с указанием особенностей установки и эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.
Выпуск из КР автомобилей, их составных частей и деталей (комплектов деталей) оформляется соответствующим приемосдаточным актом.
