Классификация видов и методов диагностирования машин.

Диагностирование — это процесс определения технического состояния без разборными методами с целью установления заключения (диагноза) о машине

Процесс диагностирования машин состоит из таких этапов:

подготовительный — мойка и очистка, монтаж приборов и датчиков;

основной — установление режима работы узлов, механизмов, замер параметров;

заключительный — постановка диагноза, прогнозирование остаточного ресурса, принятие решения по устранению отказов, дефектов.

Для определения технического состояния машин используются две группы методов контроля (диагностирования): с помощью органов чувств (органолептические) и инструментальные.

Органолептические методы — осмотр, ослушивание, проверка механизмов «на ощупь» — дают оценку качественных признаков технического состояния, позволяют выявлять с допустимой погрешностью причины отказа и потери работоспособности машин.

Инструментальные методы контроля (диагностирования), предусматривающие использование специальных приборов, стендов и другого оборудования, обеспечивают количественное измерение параметров технического состояния машин, изменяющихся во времени в связи с износом деталей.

Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправностей машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций технического обслуживания и ремонта.

При достижении указанной цели решаются следующие задачи:

• проверка исправности и работоспособности машины в целом и ее составных частей с установленной вероятностью правильного диагностирования;
• поиск дефектов, нарушивших исправность и (или) работоспособность машины;
• сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса или вероятности безотказной работы машины в межконтрольный период.

Результаты диагностирования заносят в диагностическую карту, которая в дальнейшем служит основным документом для мастеров-наладчиков и слесарей при выполнении технического обслуживания или ремонта.

По результатам диагностирования даются рекомендации о необходимости регулирования механизмов, замене и ремонте отдельных составных частей, замене материалов.

Техническую диагностику подразделяют на постоянную и периодическую. Постоянная диагностика включает систематический осмотр трактористами-машинистами контрольно-измерительных приборов и наблюдение ими за признаками работы машин, агрегатов и узлов. Виды периодической диагностики машин приведены в таблице 3.3.

Таблица 20.1 — Классификация видов диагностики технического состояния машин (по данным ГОСНИТИ)

Вид диагностики	Область применения	Основные задачи
Частичная	При техническом обслуживании ТО-1 и ТО-2	Предотвращение отказов
При периодических технических осмотрах	Контроль технического состояния отдельных узлов и агрегатов
При возникновении отказов и неисправностей	Выявление отказов и неисправностей
Полная (комплексная)	При техническом обслуживании ТО-3	Предотвращение отказов, определение остаточного ресурса
После межремонтной наработки	То же

Частичную диагностику обеспечивают мастера-наладчики самих хозяйств, а полную производит, как правило, специальная служба районных организаций.

Дата добавления: 2015-09-10 ; просмотров: 51 | Нарушение авторских прав

Диагностирование автомобиля: задачи, виды, методы

Процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т.е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения — диагностирование.

Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин.

Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.).

Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.

Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи:

• проверка исправности и работоспособности составных частей машины
• поиск дефектов, в результате которых нарушилась исправность или работоспособность
• сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса

Виды диагностирования во время эксплуатации автомобиля

• в процессе технического обслуживания
• заявочное
• ресурсное

Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины.

Заявочное проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов.

Ресурсное проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.

Виды диагностирования при ремонте автомобиля

Диагностирование перед ремонтом, в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания.

Диагностирование после ремонта, называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного pecуpca.

Методы диагностирования подразделяются на субъективные (органолептические) и объективные (инструментальные).

К субъективным методам диагностирования относятся:

• внешний осмотр
• прослушивание
• остукиванне
• проверка осязанием и обонянием

Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.

Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование, т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.

Методы диагностирования по характеру измерения параметров

• Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.)
• Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.

Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.

Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.

Виды диагностирования машин

Техническое диагностирование предусматривает системную последовательность контроля состояния машин на этапах изготовления, эксплуатации и ремонта.

Основные задачи диагностирования машины — проверка работоспособности сборочных единиц и машины в целом, определение потребности выполнения контрольно- регулировочных и ремонтных операций при техническом обслуживании, поиск дефектов и контроль качества ремонта, сбор и обработка информации для прогнозирования остаточного ресурса.

Заводское технологическое диагностирование необходимо для выявления технического состояния деталей сборочных единиц машин в процессе их изготовления, сборки и заводских испытаний. На основании его результата может быть установлена их надежность и планируемый моторесурс.

Ремонтное диагностирование можно разделить на пред- ремонтное, ремонтно-технологическое и послеремонтное. Задача первого — выявить техническое состояние машины для определения объекта ремонтных работ, второго — контролировать некоторые детали и сборочные единицы во время их ремонта, сборки, обкатки, испытаний, третьего — оценить качество ремонта и устранить выявленные недостатки самого ремонта.

В условиях эксплуатации задачами технического диагностирования являются:

• — проверка технического состояния и работоспособности машин;
• — поиск неисправностей машин;
• — определение остаточного ресурса машин.

В соответствии с этими задачами различают следующие виды диагностирования: в процессе ТО (или совмещенное), заявочное и ресурсное.

При проведении ТО с помощью диагностирования определяют техническое состояние и работоспособность машины, а также устанавливают возможность работы машины до следующего ТО.

Заявочное диагностирование проводится для поиска неисправностей в механизмах и системах машины по заявкам обслуживающего машину персонала.

При ресурсном диагностировании, которое проводится при ГО и межремонтной наработке, определяют остаточный ресурс агрегатов машины и при необходимости устанавливают вид и объем ремонта.

По объему и характеру информации о работоспособности машины диагностика может быть общей и углубленной. В первом случае проверяется работоспособность машины, устанавливается необходимость проведения регулировочных и ремонтных работ. Во втором случае проводится углубленный анализ технического состояния сборочных единиц и систем с выявлением дефектов, устанавливается объем регулировочных работ, определяется остаточный ресурс и качество ТО и ремонта.

При техническом диагностировании предварительно выполняются общеподготовительные работы, включающие очистку машины, ознакомление с информацией тракториста о ее техническом состоянии, визуальный осмотр состояния наружных креплений и герметизации соединений составных частей. Первичная проверка позволяет выявлять очевидные дефекты сборочных единиц и определять необходимость их ТО или ремонта перед диагностированием.

После предварительной оценки технического состояния и устранения явных дефектов определяют диагностический параметр или комплекс параметров, характеризующих техническое состояние машины, ее системы и (или) сборочных единиц.

Виды диагностирования и области их применения

ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

ОБОРУДОВАНИЯ

ДИАГНОСТИКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ

Диагностика — отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния системы, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе дефектов системы без ее разборки и производится прогнозирование ресурса системы.

Техническая диагностика машин представляет систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и сборочных единиц машин, производить поиск дефектов, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.

На основе полученных при диагностике данных о характере разрушения деталей и сборочных единиц машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования.

Совокупность средств диагностирования, объекта и исполнителей, действующих по установленным алгоритмам, называется системой диагностирования.

Алгоритм — это совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании, т.е. алгоритм устанавливает порядок проведения проверок состояния элементов объекта и правила анализа их результатов. Причем безусловный алгоритм диагностирования устанавливает заранее определенную последовательность проверок, а условный — в зависимости от результатов предыдущих проверок.

Техническое диагностирование — это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.

Диагностирование — один из элементов системы ТО. Основная его цель — достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту сборочных .единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.).

Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.

При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.

При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ. Виды технического диагностирования классифицируют по назначению, периодичности, месту проведения, уровню специализации (табл. 7.1). В зависимости от парка машин диагностирование проводят силами Эксплуатационного предприятия или на специализированных предприятиях технического сервиса.

Диагностирование, как правило, совмещают с проведением работ по ТО. Кроме того, при возникновении отказов машины проводят углубленное диагностирование по заявке оператора.

В последнее время появилась сеть малых предприятий по оказанию услуг технического сервиса машин, в том числе и диагностирования, т.е. диагностирование в этом случае выводится из состава работ по ТО и становится самостоятельной услугой (товаром), которая оказывается по заявке клиента как в период эксплуатации, так и при оценке качества ремонта, остаточной стоимости работ по восстановлению работоспособности и исправности машин, а также при купле и продаже машин, бывших в употреблении.

Работы по диагностированию на эксплуатационном предприятии проводятся в зависимости от размера и состава парка машин на специализированном участке (посту) диагностирования или на участке (посту) ТО. Объектом технической диагностики может быть техническое устройство или его элемент. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение. Однако в класс рассматриваемых объектов может быть включен агрегат любой сложности. Диагностируемый объект можно рассматривать в двух аспектах: с точки зрения структуры и способа функционирования. Каждый из аспектов имеет особенности, описываемые своей системой понятий.

Под структурой системы понимается определенная взаимосвязь, взаиморасположение составных частей (элементов), характеризующих устройство и конструкцию системы.

Параметр — качественная мера, характеризующая свойство системы, элемента или явления, в частности процесса. Значение параметра — количественная мера параметра.

Объективные методы диагностирования дают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно-диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.

Квалифицирующий признак	Вид диагностирования	Область применения	Основные задачи
По месту диагностирования По объему По периодичности По уровню специализации	Эксплуатационное Производственное Полное Частичное Плановое (регламентированное) Внеплановое (причинное) Специализированное Совмещенное	При техническом обслуживании, осмотрах, возникновении отказов и неисправностей При ремонте машин на ремонтных предприятиях При входном и выходном контроле машин в ремонтном производстве При технических осмотрах При периодическом ТО и осмотрах При возникновении отказов и неисправностей При обслуживании машин на сервисных предприятиях и силами ЦБПО При ремонте машин При обслуживании машин эксплуатационным предприятием и силами ЦБПО	Определение остаточного ресурса сборочных единиц и потребности в регулировочных работах. Установление объема и качества ремонтных работ, обнаружение неисправностей, оценка готовности машин к работам Определение остаточного ресурса сборочных единиц. Контроль качества ремонтных работ Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества их функционирования, выявление перечня регулировочных работ, предотвращение отказов Определение перечня необходимых регулировочных работ, проверка готовности машин к работе или качества их хранения, выявление неисправностей с последующим их устранением Предотвращение отказов, определение остаточного ресурса, установление перечня регулировочных работ, проверка качества обслуживания и ремонта машин Выявление отказов и неисправностей с последующим их устранением Проведение диагностирования, предусмотренного ТО-3 и после межремонтной наработки Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества ремонта Диагностирование с последующим обслуживанием машины, проверка потребности машин в ремонте с устранением дефектов. Выявление и устранение дефектов при возникновении отказов

Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное

Прямое диагностирование — это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно-шатунного механизма, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).

Сборочные единицы и машину в целом диагностируют по структурным параметрам с помощью универсальных измерительных приборов: калибров, щупов, масштабной линейки, штангенциркулей, микрометров, зубометров, нормалемеров и др. Это позволяет получать точные результаты. Недостаток такого метода заключается в том, что он во многих случаях требует разборки объекта диагностирования. Последнее значительно увеличивает трудоемкость работ и нарушает приработку сопряженных поверхностей. Поэтому в практике прямое диагностирование, как правило, проводят в тех случаях, когда структурные параметры объекта диагностирования можно замерить без разборки сопряженных поверхностей.

Косвенное диагностирование — это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.

В качестве косвенных показателей используют изменение параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др.

Сам процесс диагностирования проводят с помощью манометров, вакуумметров, пьезометров, расходомеров, пневматических калибраторов, дымомеров и различных специальных приборов.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет