Испытания машины после ремонта

Отремонтированное и отрегулированное оборудование подвергается испытанию, чтобы установить его пригодность для дальнейшей эксплуатации.

Операции испытания оборудования на холостом ходу совершаются при соблюдении следующих условий и последовательности.

Производят окончательный осмотр собранной машины, проверяют, все ли резьбовые соединения закреплены, закрыты ли краны, вентили, задвижки, надеты и закреплены ли кожухи и ограждения, закреплены ли крышки подшипников, надеты ли цепи и т. д. Убирают все инструменты, остатки материалов – мусор, грязь, тряпки, бумагу, тщательно проверяют, чтобы на машине и около нее не осталось посторонних предметов.

Проверяют наличие смазки в корпусах подшипников, масленках и на всех поверхностях, подвергающихся трению, заменяют старую смазку на свежую или добавляют в таком количестве, чтобы ее было достаточно для непрерывной работы машины в течение 24 ч.

Прокручивают вручную (если это возможно) вращающиеся детали машины и следят за ходом деталей: ход должен быть свободным, плавным, без каких-либо перекосов, затормаживающих движение.

Если обнаруживаются неисправности, то их отмечают и немедленно устраняют, после чего проверку производят снова до тех пор, пока замеченные дефекты ремонта или сборки будут полностью устранены.

Проверка движения и работы деталей машины вхолостую производится, как было указано выше, вручную, обычно путем прокручивания за муфту привода.

Проверке подлежит минимум один полный цикл работы машины, но иногда этого бывает недостаточно и продолжительность проверки увеличивают. После того как проверена работа отдельных деталей и механизмов путем кратковременного прокручивания и устранены все замеченные дефекты и неисправности, включают машину на более продолжительный срок для работы вхолостую, без нагрузки, для испытания механической и электрической части машины.

Срок испытания 4-6 ч. При проведении испытания машины не должно быть: несвойственных ей стуков, шумов, нагрева электродвигателя свыше 60°С, чрезмерного нагрева трущихся деталей; вибраций станины, кожухов, крышек и других деталей, укрепленных болтами.

Работа цепных и червячных передач в машине должна быть плавной без толчков, рывков, с минимальным шумом. Подача смазки к трущимся деталям должна соответствовать установленным нормам для данной машины. Сварные швы корпуса должны быть прочными и плотными.

Испытание машин вхолостую дает возможность окончательно проверить работу их после сборки, т. е. выявить возможные дефекты сборки и дать приработаться сопрягаемым поверхностям. Испытание должно сопровождаться регистрацией мощности, потребляемой электродвигателем, расхода воды.

Результаты наблюдений записывают в журнал через каждые 15-20 мин. После осмотра и испытания составляется акт опробования на холостом ходу, в котором могут быть отмечены следующие результаты: ремонт и сборка проведены доброкачественно, машина может быть принята в эксплуатацию и сдана производственному цеху; ремонт и сборка проведены удовлетворительно, но при испытании выявились некоторые дефекты, которые могут быть быстро устранены, после чего машину можно передать в эксплуатацию без повторного испытания; ремонт и сборка проведены посредственно, при испытании выявились значительные дефекты, для устранения которых потребуется дополнительное время, после устранения выявленных дефектов машина должна быть испытана вторично; ремонт проведен явно недоброкачественно, машина собрана плохо, при испытании выявлена непригодность к эксплуатации, требуется устранение серьезных дефектов.

Испытания машины под нагрузкой производятся в производственных условиях путем выполнения технологических операций в соответствии с технологической характеристикой машины. Нагрузку машины доводят до номинальной. Все механизмы машины должны работать четко и слаженно, как при испытании на холостом ходу.

Рабочую нагрузку увеличивают постепенно, при этом следят внимательно за ее работой. Если работа идет нормально, нагрузку увеличивают и через 10-12 мин доводят до предусмотренной в паспорте.

Продолжительность испытания под нагрузкой 1-2 ч. При этом кроме наблюдения за работой всех механизмов машины проверяют работу рабочих органов и определяют их работоспособность и производительность машины.

Комиссия фиксирует результаты осмотра и испытания в специальном журнале испытания оборудования и принимает соответствующие решения, на основании которых составляется акт испытания оборудования.

Журнал испытания оборудования находится в цехе (или в отделе главного механика), ведется систематически, записи хранятся в течение длительного времени. Техническая документация ремонтных работ и записи испытаний используются как статистический материал.

Акт испытаний служит основанием для оплаты ремонтных работ и для передачи оборудования из ремонта в эксплуатацию. Его составляют в трех экземплярах. Отметку об окончании ремонта и приеме оборудования в эксплуатацию делают также в наряде на ремонтные работы.

Испытание агрегатов и машин после ремонта

Испытания отремонтированного оборудования, машин и их сборочных единиц проводят для оценки качества продукции ре­монтного предприятия, а также для установления возможности постановки изделий на ремонтное производство. Различают: теку­щую оценку — для определения соответствия отремонтированных изделий заданному уровню качества; периодическую оценку — для определения стабильности качества отремонтированных изде­лий; типовую оценку — для проверки эффективности изменений, внесенных в конструкцию ремонтируемого изделия и (или) техно­логию его ремонта; аттестационную оценку — для определения качества отремонтированных изделий и отнесения их к одному из уровней качества. Номенклатуру показателей качества для конк­ретных отремонтированных машин и оборудования устанавлива­ют в нормативно-технической документации. При этом обяза­тельному включению в номенклатуру показателей качества под­лежат показатели назначения и надежности, которые могут изме­няться в процессе ремонта.

Определение показателей качества отремонтированных ма­шин и их сборочных единиц производят по результатам испыта­ний. При текущей оценке показатели качества определяют по ре­зультатам приемо-сдаточных испытаний, при периодической — по результатам периодических испытаний, при типовой — по ре­зультатам типовых испытаний, при аттестационной оценке — по результатам аттестационных испытаний или по результатам ана­лиза имеющейся информации.

Важным фактором повышения качества ремонта и надежнос­ти отремонтированных составных частей и машин в целом явля­ется обкатка. При обкатке происходит приработка трущихся по­верхностей деталей.

Приработку сборочных единиц обычно осуществляют на спе­циальных стендах.

Оборудование после ремонта должно подвергаться визуально­му контролю. При визуальном контроле проверяют: наличие всех деталей, сборочных единиц, запасных частей и инструмента; мате­риалы деталей и механизмов по сертификатам и актам лаборато­рий; электрооборудование по паспортам или актам; комплектую­щие сборочные единицы и оборудование по актам или паспортам предприятий-изготовителей; покрытия металлических конструк­ций, защитные кожухи, устройства и приборы безопасности, элект­ропроводку; комплектность и правильность оформления докумен­тации, прилагаемой к изделию. После визуального контроля про­водят испытания на холостом ходу. При проведении испытаний на холостом ходу осуществляется опробование всех механизмов ма­шины. Проверяется правильность сборки систем оборудования (электрической, гидравлической, пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости и утечки воздуха. Ходовые испытания должны проводиться без груза для проверки работоспособности ходовой части машин. Объем испытаний указывается в технических услови­ях. Предприятие-изготовитель грузоподъемных машин должно проводить приемочный контроль (приемо-сдаточные испытания) и периодические испытания выпускаемых им машин в соответствии с техническими условиями, государственными стандартами и Прави­лами устройства и безопасной эксплуатации кранов ПБ 10-382-00 для проверки качества изготовления крана, его узлов, механизмов и приборов безопасности. Каждый кран должен подвергаться при­емо-сдаточным испытаниям. В объем приемо-сдаточных испыта­ний входят: визуальный контроль; испытания на холостом ходу; статические испытания; динамические испытания.

Статические испытания крана проводят с целью проверки гру­зовой устойчивости крана и прочности его сборочных единиц гру­зом, превышающим номинальную грузоподъемность на 25 %. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течение не менее 10 мин поднятый груз не опустится на землю, а при визуальном контроле после испытаний не будет обнаружено тре­щин, остаточных деформаций, отслаивания краски и не произой­дет ослабления или повреждения соединения.

Динамические испытания крана проводят с целью проверки работы механизмов крана и тормозов грузом, превышающим но­минальную грузоподъемность на 10 %. При динамических испы­таниях кранов производятся многократные (не менее 3-х раз) подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов при совмещении рабочих движений, предусмотрен­ных руководством по эксплуатации крана. Каждый вид динами­ческих испытаний должен включать остановку всех механизмов на промежуточном положении с последующим повторным пус­ком, при этом не должно происходить их возвратного движения. Общее время динамических испытаний — не менее 1 ч. Кран счи­тается выдержавшим испытание, если все его механизмы работа­ют устойчиво, а тормоза обеспечивают своевременную остановку соответствующих механизмов. Во время испытаний машин произ­водится настройка приборов безопасности (кроме ограничителя грузоподъемности). Приборы безопасности должны ограничи­вать высоту подъема крюка, изменение угла наклона стрелы и поворота стрелы или платформы в пределах, предусмотренных конструкцией. Настройка и испытание ограничителя грузоподъ­емности (грузового момента) проводится после проведения грузо­вых испытаний. Результаты испытаний записываются в паспорт (формуляр) грузоподъемной машины.

Виды испытаний машин после ремонта

Обкатка и испытание машин и станков после ремонта

Обкатка. Целью обкатки является выявление возможных дефектов сборки и приработка сопрягаемых поверхностей. К обкатке приступают, убедившись, что все сборочные единицы и механизмы закреплены и обеспечена их доброкачественная смазка, а ограждающие устройства находятся на своих местах. Перед пуском станка проверяют работу механизмов вращения, проворачивая соответствующие сборочные единицы вручную и переключая рукоятки скоростей и подач. Одновременно следят, как поступает масло к трущимся поверхностям. Сначала обкатку ведут на холостом ходу и на самых малых скоростях, затем последовательно включают все рабочие скорости до максимальной, на которой станок должен работать не менее 1 ч без перерыва. Точно так же, как действие механизмов вращения, проверяют работу механизмов привода подач.

В процессе обкатки определяют температуру нагрева подшипников, которая в станках должна быть не выше 50. 60 вС, выявляют стук и шумы. Все механизмы должны работать плавно, без толчков и вибраций, а их пуск и реверсирование — осуществляться легко и не сопровождаться рывками или ударами. Все органы управления должны быть сблокированы таким образом, чтобы при включении исполнительных органов перемещения и подачи происходили строго согласованно во времени и полностью исключалась возможность самопроизвольного движения даже на самые малые расстояния каких-либо деталей механизмов или частей агрегата. Упоры, кулачки и другие детали автоматически действующих устройств должны обеспечивать надежное выключение подач, а механизмы зажима деталей и инструментов — их многократные и безотказные зажимы и разжимы. Необходимо, чтобы системы смазки и охлаждения подавали к соответствующим местам достаточное количество масла и охлаждающей жидкости.

Безотказной должна бьггь и работа электрооборудования. В рубильниках, переключателях, реостатах и других аналогичных устройствах и аппаратах не допускаются даже малейшие неисправности. Недостаточно быстрое включение или выключение электроаппаратуры, чрезмерный нагрев пускового реостата, гудение реле и другие неполадки в электрооборудовании, обнаруженные при обкатке

станка, свидетельствуют о дефектах сборки или ремонта. Их устраняют соответствующими регулировками, а в случае необходимости полностью разбирают те или иные механизмы.

Испытание. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей-образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка. Испытание ведут с нагружением станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25 % его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства, предохраняющие станок от перегрузок, — действовать надежно, пластинчатая фрикционная муфта — включаться легко и плавно (при максимальной перегрузке станка, т.е. более 25 %, она не должна буксовать).

На чистоту и точность обработки станок проверяют после его испытания под нагрузкой. Перед новым испытанием нужно прогреть шпиндель, подшипники, гидросистему и другие основные элементы станка обкаткой его на холостом ходу. Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления). Для испытания на точность обработки станок необходимо установить на фундаменте или стенде и тщательно выверить с помощью клиньев, башмаков или других средств. Его также надо привести в то же положение, при котором он был выверен на стадии сборки после окончания ремонта. Приемка станка после капитального ремонта производится в соответствии с нормами, установленными ГОСТ 18097 — 72.

Проверка станка на жесткость (ГОСТ 7035 — 75) производится в целях определения качества сборки передней и задней бабок, а также суппорта. Жесткость станка уменьшается из-за неровностей соприкасающихся поверхностей, а также из-за деформации подшипников, клиньев, планок, болтов и других вспомогательных деталей вследствие их плохой пригонки. Показателем жесткости является степень деформации испытываемых сборочных единиц относительно станины под действием определенной внешней силы. Проверяют жесткость динамометром и индикатором, применяя при необходимости оправки и упоры. Воздействуя с определенной силой через динамометр на шпиндель или суппорт, выявляют отклонение вследствие деформации по индикатору, установленному с противоположной стороны шпинделя или суппорта.

В процессе испытания станка на мощность, которое производится после испытаний на холостом ходу, под нагрузкой и на жесткость, определяют КПД станка при максимально допу-

стимой для него нагрузке. Во время испытания обрабатывают болванку или производственную деталь, предварительно выбрав сечение стружки и режимы резания в соответствии с паспортными данными станка. Продолжительность пробной обработки с использованием полной мощности станка — не более 30 мин. Допускается перегрузка мощности электродвигателя на 10. 15 %.

Геометрическую точность станка контролируют после его испытания на холостом ходу и под нагрузкой в соответствии с ГОСТ 18097 — 72. В процессе этого испытания проверяют:

прямолинейность, взаимопараллельность и перекос направляющих станины;

взаимоперпендикулярность верхних и нижних направляющих каретки суппорта;

параллельность осей шпинделя (см. рис. 21), пиноли задней бабки, ходовых винта и вала направляющим станины;

совмещение центров шпинделя и пиноли;

совмещение осей ходовых винта и вала в коробке подач, фартуке и кронштейне (см. рис. 22).

Контрольные вопросы

1. Расскажите об основных факторах, влияющих на продолжительность работы оборудования.

2. Какие свойства смазочных материалов характеризуют их качество?

3. По каким признакам подбирают смазочные материалы для смазывания оборудования?

4. Какие способы и средства применяют для смазывания станков и механизмов?

5. Какие смазочные системы вы знаете?

6. В какой последовательности выполняют работы при разборке оборудования перед ремонтом?

7. Какие способы применяют для очистки деталей?

8. В каких машинах промывают детали?

9. В чем заключается дефектовка деталей?

10. Какова последовательность сборки механизмов и машин при ремонте?

11. Как обкатывают и испытывают машины после ремонта?