Производство щепы — технология, оборудование, выгоды

Изготовление древесной щепы — это растущая тенденция в России в течение последних 10 лет. Для древообрабатывающих приедприятий это отличный способ утилизации отходов с прибылью. Более того, те, кто уже производит пеллеты и топливные брикеты, могут найти дополнительную выгоду в производстве щепы.

Щепа — колотая древесина с частицами однородных размера и формы , произведенная путем рубки на специальном оборудовании (щепорезы, рубительные машины). Материалом для нее являются: круглый лес, горбыль, баланс, тонкомер, ветви, некондиционные деревянные изделия, а также их обрезки.

Преимущества:

Короткий технологический цикл

Цепочка изготовления данного продукта имеет сравнительно мало этапов. Если работать предстоит уже с предварительно просушенной древесиной, то ее нужно лишь измельчить и расфасовать. Для организации такой мини-линии требуется минимум техники.

Технологическая щепа требуется различным предприятиям круглый год. Зимой возрастает спрос на древесное топливо, летом — на мульчу для ландшафтного дизайна, щепку для копчения.

Наладить производство технологической, топливной, коптильной щепы намного выгоднее и рациональнее, чем вывозить древесные остатки на отвал, жечь или продавать третьим лицам. Вместо того, чтобы на свои деньги вывозить большие объемы сырья или продавать их по символическим ценам, можно получать существенную прибыль, сделав свое предприятие безотходным.

Возможность изготавливать разные типы продукции

Разные породы дерева имеют разную рыночную стоимость. На одном и том же оборудовании можно выпускать технологическую и топливную щепу из хвойных деревьев и гораздо более дорогую — для копчения из фруктовых деревьев, дуба, ольхи.

Виды щепы

Топливная щепа используется для отопления помещений.

Основные стандарты на эту продукцию прописаны в ГОСТ Р 55116-2012 (EH 14961-4:2011) Биотопливо твердое, который делит ее на 4 класса по размерам, наличию слишком мелких /очень крупных частиц, а также регламентирует наличие химических примесей и теплотворность.

В качестве топлива ее выбирают за небольшое содержание коры, химических примесей, низкую зольность, однородность фракции.

Технологическая щепа применяется в промышленном производстве, ее форма, размеры, происхождение строго регламентируется.

Существует ряд стандартов:

Ц-1 — изготовление бумаги с регламентируемой сортностью

Ц-2, Ц-3 — изготовление бумаги, картона с нерегламентируемой сортностью

ГП-1, 2, 3 — для получения спирта, глюкозы, дрожжей, фурфурола, ксилита.

ПВ, ПС — материал для древесноволокнистых и древесностружечных плит.

Успех такого проекта возможен, если есть качественная древесина без земли, металлических включений и хим.примесей, а также на предприятии стоят профессиональные рубительные агрегаты, которые обеспечат высокую однородность фракции.

Щепа для копчения и алкоголя — придает оттенок вкуса продуктам питания и алкогольной продукции. Лучшие породы дерева — это дуб, ольха, яблоня, вишня, груша. Плюсы — в относительно высокой стоимости и в том, что форма частиц не так важна, как порода дерева и дополнительная обработка (например, обжаривание).

Щепа для арболита — основа изготовления строительного материала, который на 75-90% состоит из древесины. Предпочтительна хвойная древесина с размером частицы — примерно 25 х 12 мм.

Мульча — окрашенные (или простые) деревянные частицы, которые используются для садоводства и ландшафтного дизайна. Настил из цветных щепок не только украшает территорию, визуально разделяет пространство, но также защищает почву от пересыхания, способствует размножению полезных организмов. Строгих требований к фракции мульчи, наличию коры не предъявляется. Для линии изготовления мульчи требуется покрасочный аппарат.

Технологическая линия производства щепы

Выбор техники зависит от исходных условий. Если у предпринимателя нет основного древообрабатывающего цеха, и он предполагает работать с цельными деревьями, а не с отходами, то список оборудования для производства щепы выглядит так:

Окорочная машина — снимает кору с дерева. Она необходима, когда есть определенные требования к содержанию коры в готовом товаре. Это первый этап обработки , после которого окоренное бревно направляется по конвейеру на измельчение.

Конвейеры для доставки материала от одного участка к другому.

Рубительная машина — основной станок, измельчающий бревна до кусочков заданной формы и фракции. Конвейер подает бревно к приемному окну РМ, она при помощи зубчатых роликов затягивает, фиксирует кусок и направляет к режущему диску или барабану — в зависимости от типа щепорубительной машины.

Системы аспирации — циклоны для осаждения древесной пыли, которая образуется при работе щепорубительной машины.

Сушильный цех состоит из сушильного барабана и теплогенератора. Полученные щепки по конвейеру направляются на просушку, если этого требует стандарт готовой продукции. Там они доводятся до нужного уровня влажности.

Участок фасовки: весовой дозатор, рама под биг-бэги или же другая система автоматической упаковки.

Если технология не предписывает снимать кору и просушивать древесину, то достаточно приобрести измельчитель, фасовочный аппарат и конвейеры к ним.

Рубительная машина для производства щепы

Один из основных факторов качества для щепы — это однородность. Она зависит от того, какой аппарат используется для измельчения кусков дерева.

Барабанная рубительная машина — промышленный измельчитель дерева с большой производительностью. Рабочий орган — вращающийся барабан с ножами, который срезает с поверхности древесного куска тонкие пластинки. Ножи на барабане задают одинаковый угол среза и величину частиц.

Дисковая рубительная машина — также широко используется в промышленности, ее рабочий орган — крутящийся диск с установленными на нем ножами. Куски древесины подаются под наклоном к поверхности диска, ножи на вращающемся диске срезают частицу за частицей.

Коническая рубительная машина — менее распространенный агрегат, с конусовидным режущим органом.

Щепорез — полупромышленная дробилка для измельчения древесины. Он работает по принципу дисковой рубительной машины, но имеет камеру, в которой вращаются молотки и доизмельчают щепки до того момента, пока они не пройдут через сито камеры.

Мобильная установка с рубительной машиной того или иного типа для дробления бревен и веток на месте. Проводит работы на уличных площадках, в лесу, вдоль дорог — везде, где нужно раздробить поваленные деревья.

Каждый выбирает измельчитель, исходя из своих конкретных нужд. Небольшие бытовые или полупромышленные щепорезы оправданы, когда нет надежного канала сбыта, продукт производят “для себя”, на топливо, для копчения. Спецтехника с установленными измельчителями древесины логичное решение для переработки остатков от порубки леса. Но если цель — выпускать дорогостоящую технологическую щепу с заданными параметрами, единственный вариант — это приобретение профессиональной, промышленной рубительной машины, которые нарезают однородную щепку, не повреждая структуру древесины.

Рентабельность

Многие сайты о идеях для бизнеса заявляют, что бизнес на щепе обещает быструю прибыль. Дешевое или бесплатное сырье, много рынков сбыта, много вариантов оборудования для производства щепы различного качества — все это факторы в пользу открытия такого дела. На комбинатах бруса, погонажа до 40 % леса после распила становится отходами, которые можно переработать и продавать по высокой цене.

Направлений для сбыта действительно много, но все они предъявляют разные требования — по разным ГОСТам. Нужно сопоставить 3 фактора:

Сколько сырья доступно, чтобы удовлетворить запросы покупателей?

Насколько качественную щепу можно произвести из данного материала на данном оборудовании?

Окупит ли это затраты на закупку техники, работу персонала, транспортные расходы?

Транспортные расходы — основная часть стоимости щепы. Поэтому важно найти потребителей именно в своем районе, чтобы успешно конкурировать по ценам. Стоит расчитывать на клиентов, которые находятся на расстоянии не более 200 км, в этом случае проект окупится.

Оборудование для производства щепы от АЛБ Групп

АЛБ Групп производит и поставляет технику для переработки древесных отходов. У нас вы можете заказать полную линию производства щепы:

Барабанные рубительные машины для щепы;

Конвейеры для транспортировки;

Циклоны и воздуховоды для очистки от древесной пыли;

Весовые дозаторы, весы, рамы под биг-бэги — все, что нужно для фасовки.

Рубительная машина БРМ от АЛБ Групп — это профессиональный измельчитель для производства топливной и технологической щепы.

Основные преимущества

Производительность: 25 и 35 м3 в час;

Возможность обрабатывать куски древесины до 25 см в диаметре;

Улучшенные ножи, задающие щепе однородный срез, длину и ширину;

Простая конструкция машины — легкий ремонт и обслуживание;

Поддержка клиентов: мы консультируем по всем деталям производства, проводим монтаж и пуско-наладку, регулярно поставляем запчасти.

Вы можете заказать полную линию производства щепы под ключ от АЛБ Групп — просто позвоните нам по телефону +7 (831) 211-94-85 или задайте вопрос в контактной форме.

Мы организовали десятки проектов по переработке древесины и имеем огромный опыт, который пригодится вам для создания рентабельного бизнес-направления.

© 2017 Компания «ALB Group»

Российский производитель и поставщик оборудования для изготовления пеллет и комбикорма

603141, г. Нижний Новгород,
ул. Ларина, 12, офис 318

115191, Россия, г. Москва,
Духовской переулок, д. 17, офис 12А

Делаем щепорез своими руками — пошаговая инструкция

У щепореза множество названий. Его называют садовым измельчителем, измельчителем древесины, шредером (от немецкого слова schredder — измельчитель), чиппером (от английского chip – щепка).

Промышленные образцы – машины габаритные и мощные, бытовые – меньших размеров, мобильные, с мощностью от 1кВт до 11кВт. Различаются они в основном по двум параметрам: типу двигателя и виду режущего блока.

Но какой бы щепорез мы не захотели приобрести, стоить это будет довольно дорого. Не каждый имеет возможность потратить такую сумму на приобретение инструмента, не являющегося ежедневно необходимым.

А нельзя ли сделать щепорез своими руками? Для умельцев, обладающих хотя бы начальными навыками сварки, резки и сверления, ответ однозначен – можно.

Разберемся, что потребуется иметь для сборки самодельного щепореза.

Из чего состоит щепорез

• Двигателя (электрического, бензинового, дизельного);
• Станины;
• Передаточного механизма (ременного, цепного, шестерёнчатого);
• Режущего блока;
• Защитных кожухов.

Двигатели бензиновые и электрические имеют свои плюсы и минусы. Бензиновые мощнее, позволяют работать в удалении от электросети, но гораздо тяжелее электрических, производят больше шума, выделяют выхлопные газы, требуют топлива.

Электрические – экологичны, обладают меньшим весом, не требуют заправки, но привязаны к источнику питания.

Двигатель – самая дорогостоящая часть нашей конструкции. Его, конечно, можно купить, но в таком случае стоимость нашей самоделки будет уже не маленькой. Можно использовать части старых УШМ, бензиновых и электрических триммеров, дрелей и перфораторов, бензопил, но мощность их (1,5 – 2,3 кВт) невелика.

Получившийся в итоге щепорез сможет перерабатывать лишь ветки 1 – 1,5 см. Если мы хотим сделать инструмент с большим КПД, потребуется что-то помощнее.

Щепорез с двигателем 4 – 7,5 кВт справится с ветвями в 50 мм. Подойдет, например, двигатель от старой циркулярной пилы, моторы со станков деревообрабатывающих предприятий (сверлильного, фрезерного).

На помощь нам могут прийти пункты приема металлолома и предприятия с собственным автопарком, где периодически производится ремонт.

Там же мы сможем найти и автомобильные рессоры, которые понадобятся нам в работе, листовой металл толщиной от 3 до 15 мм, уголок или швеллер.

Кроме мощности двигателя важно количество оборотов в минуту. Если частота вращения вала двигателя может быть 3000 об/мин, то вращение вала режущего блока 1500 об/мин – нужная величина. Если их будет больше, производительность, конечно, возрастёт, но щепа будет получаться слишком мелкой.

Вторая часть наших подготовительных работ – определиться, какой тип режущего блока мы сможем изготовить.

Четыре вида щепореза

1. Винтовой (шнековый). Попадающие в агрегат ветки перемалываются крутящимся винтом. По такому принципу работает обычная мясорубка.
2. Дисковый. Закреплённые на валу диски перерубают древесину в щепку. Аналогичным образом работают кухонные комбайны и блендеры.
3. Роторно-молотковый. Куски древесины, разрезанные на части ножами маховика, дробятся затем в щепу установленными на роторе молоточками.
4. Барабанный. Измельчение происходит ножами, закрепленными на внутренней поверхности барабана, в который попадает дерево.

Как самостоятельно сделать дисковый щепорез

Чтобы сделать своими руками щепорез, нужно найти готовый или сделать собственный чертёж с расчётами. Нет необходимости готовить целую проектную документацию. Достаточно будет начертить или даже нарисовать от руки схему всех частей механизма с размерами.

• Мотор;
• Дисковые пилы с победитовыми напайками в количестве 20 – 25 штук;
• Вал с тем же диаметром, что и посадочное место пил;
• Гайки и шайбы того же размера;
• Подшипники;
• Шкивы и плотный ремень;
• Профтруба, уголок или швеллер из толстого металла;
• Листовое железо толщиной 4-12 мм для маховика, защитного кожуха и загрузочного бункера;
• Плотные пластиковые шайбы по количеству дисков.

Этап 1. Собираем режущий блок

Дисковые пилы по дереву можно купить в магазине. Обойдётся это не дорого. Набираем их на вал, прокладывая их шайбами. Делать это нужно потому, что толщина победитовой напайки больше толщины самого диска.

Чтобы пилы не мешали друг другу, и между ними был необходимый зазор, нужно отделить их друг от друга. Есть вариант приваривать каждый диск к валу.

Но многие умельцы собирают эту конструкцию, затягивая с двух сторон гайками. На гладком валу для этого придется нарезать резьбу в месте посадки дисков.

Можно использовать в качестве вала резьбовую шпильку, в этом случае все проще: на шпильку М20 набираются дисковые пилы с посадкой 20мм и затягиваются с обеих сторон гайками М20.

Такая конструкция имеет преимущество – в случае выхода из строя одного или нескольких дисков их проще заменить новыми. Диски лучше расположить так, чтобы зубья их находились со смещением друг относительно друга или в хаотичном порядке.

Это предотвратит чрезмерную нагрузку на пилы и на двигатель. Расстояние между пилами будет определять величину производимой щепы. Но слишком большое расстояние чревато тем, что мелкие ветки будут застревать между пилами или накручиваться на вал.

Для вращения вала понадобятся два подшипника. Подойдут, например, подшипники от старых ВАЗ 2103, ВАЗ 2105, ВАЗ 2107, стоящие на промежуточном вале коробки передач (размер 20*50*20,6) или на опоре вала рулевого управления тех же авто (размер 20*37,5*22).

Хорошие подшипники стоят в колесах строительных тележек, выдерживающих до 300 кг.

Этап 2. Делаем раму

Из профильной трубы или уголка свариваем раму, на которой будет установлен наш режущий блок. Еще одну готовим для двигателя.

Платформу для него делаем с возможностью регулировки натяжения ремня. Для этого просверливаем в раме два удлиненных отверстия М12 – М14.

Этап 3. Готовим рабочий бункер

Из листа металла толщиной не менее 8 мм нарезаем полосы, которые затем свариваем в конструкцию, представленную ниже. Это бункер, в котором и будет происходить процесс измельчения древесины ножами.

Прочность бункера важна, поскольку он будет выдерживать удары летящих веток. Можно усилить его уголками, которые будут играть роль рёбер жёсткости.

Напротив дисковой конструкции устанавливаем неподвижный нож (контрнож). Именно в него будут упираться разрезаемые ветки.

Готовим его из куска рессоры (рессорно-пружинная сталь очень прочна, что нам и требуется). Ставить его нужно таким образом, чтобы зубья вращающихся пил набегали на него.

Предусмотреть возможность регулировки расстояния от зубьев до контрножа, чтобы менять величину щепы. Для этого нож не приваривать, а прикручивать болтами.

Для закладывания ветвей в механизм необходим раструб, который нужно приварить к рабочему бункеру под углом, чтобы ветви не выбрасывало. Длина загрузочного бункера должна быть больше длины руки. Этим мы обезопасим себя от затягивания рук в режущий механизм.

В нижней части бункера готовим отверстие для выхода готовой щепки. Желательно оборудовать его приваренным рукавом.

Диаметр рабочего бункера должен быть несколько больше, чем диаметр режущего блока, с тем, чтобы оставалось место для щепы, готовой к выгрузке, и пильные диски могли свободно вращаться, не задевая стенок бункера.

Защитный кожух делается откидным, из того же металла. Крепится к корпусу с помощью подшипниковых гаражных петель.

Этап 4. Делаем маховик

Из железа толщиной 10-12 мм вырезаем круг примерно 300 – 350 мм диаметром. Он должен быть тяжелым, так как будет выполнять роль маховика.

Поскольку при мгновенной остановке двигателя в момент выключения может произойти заклинивание крупных кусков дерева, в момент последующего пуска произойдёт резкий нагрев и даже выход из строя.

Маховик, делая остановку постепенной, поможет избежать подобных стопоров. Делаем посадочное отверстие по диаметру вала и сажаем наш маховик.

Этап 5. Устанавливаем двигатель и режущий блок

На рабочий вал устанавливаем шкив. Подойдет снятый с моделей отечественного автопрома. Лучше найти двух- или трехпоточный. Тогда впоследствии можно будет перебрасывать ремень и регулировать обороты нашего щепореза.

Двигатель ставим так, чтобы его ось была параллельна оси дисков, избегаем перекосов.
Наш щепорез готов.

При желании можно оборудовать его колесной парой для удобства транспортировки.
По такому принципу можно собрать и роторно-молотковый щепорез. Отличаться он будет только режущим блоком.

Роторно-молотковый щепорез

Такая конструкция является самой распространённой и называется часто щепорезом для арболита.

Режущая конструкция состоит из диска с ножами и молотков, выполненных из пластин. Понадобится также сито, которое будет калибровать щепу.

• Основание;
• Стойки;
• Опоры вращения;
• Диск с режущими ножами;
• Молотки;
• Отбойники;
• Калибрующая сетка;
• Шкив.

После того, как ветки, попадая на ножи, разрезаются на куски, они через отверстия в диске-маховике попадают в секторы, где их окончательно измельчают молотки.

В этой конструкции диск из толстого металла 12 — 15 мм выполняет роль маховика и основания для ножей. Для этого в нём делается 3 — 4 прорези.

Ножи для щепореза делаем из углеродистой инструментальной стали, хорошо шлифуем и затачиваем. Твёрдость ножей после заточки должна быть не меньше 60 HRC по шкале Роквелла. Их крепим к диску рядом с отверстиями.

Прикручивать ножи лучше болтами с потайной головкой, причем для удобства и крепости затягивания использовать лучше болты с внутренним шестигранником, а не под отвертку.

Места для болтов рассверливаем и зенкуем, чтобы максимально утопить головку. Помним, что заточенные края ножей не должны перекрывать отверстия в диске.

Молотки готовим из пластин металла 5 — 6 мм и привариваем их к ротору на расстоянии 23 — 25 мм друг от друга. Отбойники также вырезаем из толстого металла. Конструкцию нужно сварить таким образом.

В листе металла пробиваем отверстия 9 -12 мм, чтобы изготовить сетку для калибровки щепы. Края отверстий должны быть неровными, поэтому просверливать их не нужно, лучше поработать керном или пробойником.

Такие края будут дополнительно рвать щепу. Готовая сетка-сито будет прикрепляться болтами или винтами к неподвижному корпусу. Для этого к ней заранее нужно приварить пятаки с отверстиями.

Собираем основные узлы щепореза: режущий блок крепим на раму, насаживаем подшипники, закрепляем шкивы, устанавливаем двигатель и регулируем натяжение ремня привода. Затем закрываем всё защитным кожухом. Можно произвести пробный холостой запуск.

Изготовленный щепорез, как и любой новый электро- или бензоинструмент, в первое время нужно использовать в щадящем режиме.

Шнековый щепорез

Пожалуй, проще всего по конструктивному решению будет именно шнековый щепорез. При всех остальных составляющих шредера (корпус, рама, двигатель, передаточный механизм, рабочий и загрузочный бункеры, защита) именно изготовление режущего блока потребует меньше всего времени и усилий.

В качестве режущей спирали подойдет практически любой шнек от старой сельскохозяйственной техники (молотилки, дробилки, сеялки, комбайны), а также шнеки погрузчиков. Размеры их бывают самые разные – от 80 мм в диаметре.

Будет иметь значение шаг витков и их толщина. Если удастся найти шнек в хорошем состоянии, то заточить его края не составит большого труда. Контрнож на длину шнека изготовим из той же рессоры.

Недостаток шнекового щепореза – крупная щепа на выходе. Промышленные аппараты, перерабатывающие дерево и другие материалы в крупную фракцию, называют шредерами. Они бывают одноваловыми и двухваловыми, когда валы с ножами или зацепами движутся навстречу друг другу, затягивая дерево и буквально «пережёвывая» его.

Для наших нужд крупная фракция нежелательна. Решить эту проблему можно установкой двух валов, вращающихся во встречном направлении. Для этого потребуется дополнительное количество подшипников и усиление рабочей рамы. А также повозиться с передачей.

Барабанный щепорез

Примеры удачных самоделок барабанного типа можно встретить в интернете довольно часто. Но несколько реже, чем примеры и видео-демонстрации других конструкций.

Для изготовления рабочего барабана для измельчения древесины готовится полоса толстого металла нужной ширины.

Длину рассчитываем по формуле L =2 πr. То есть, если нам нужен барабан диаметром 400 мм, то длина окружности будет равна 2*3,14*200=1256 мм или 1м 256 см.

По всей площади готового листа пробиваются отверстия, рваные края которых будут внутренней частью барабана.

Три – четыре остро заточенных ножа из стали 10 — 12 мм крепятся внутри. Сворачивается и заваривается барабан.

Остальная часть работ идентична работам по изготовлению других видов щепорезов.

Теперь, имея собственноручно сделанный измельчитель, можно легко перерабатывать ветви, и даже стволы деревьев в щепу.

Видео — как сделать щепорез своими руками в домашних условиях

Практическое применение щепы

• Садовые нужды;
• Декоративное, ландшафтное направление;
• Пищевая отрасль;
• Топливо;
• Строительные и отделочные материалы.

Садоводы и огородники нашли применение щепе в хозяйстве:

1. Её используют как мульчу.
2. Щепой засыпают садовые дорожки. Их ограждают небольшими бортиками, чтобы щепа не расползалась, и насыпают её слоем не менее 5 см.
3. Такие дорожки прекрасно впитывают влагу, препятствуют прорастанию сорняков, а через несколько лет перегнившую щепу используют для парников и теплиц.
4. Щепа – отличный материал для высоких (тёплых) грядок. Обустраивают такую грядку так: верхний слой почвы убирается, в получившуюся траншею засыпают щепу, наносят слой перегноя и затем слой почвы. Делают ограничительные бортики в виде короба.
5. Заложенная щепа служит дренажем. К тому же перегнивающая органика выделяет тепло и является источником массы полезных для роста и развития растений веществ.
6. Щепа может служить основой компоста. Для этого её укладывают слоями, проливая раствором мочевины(130 г.), суперфосфата (10 г.) и хлорида калия (70 г.) на ведро воды. При регулярном перемешивании и проливании водой процесс разложения идёт быстрее. Своими силами из отходов древесины мы готовим отличное органическое удобрение.
7. Выращивание грибов – ещё один способ использования щепы, который к тому же может приносить доход.Мелкую щепу смешивают с соломой в соотношении 3:1. Замачивают смесь в горячей воде на треть суток, затем отжимают и укладывают слоями в полиэтиленовые пакеты, просыпая грибницей. В пакетах делают несколько отверстий и через месяц – полтора появляются грибы. Приобрести разнообразный мицелий можно в любом садоводческом магазине.

Получило широкое распространение использование щепы в ландшафтном дизайне. Украсить двор, цветник, сделать цветные панно и обрамления деревьям и кустарникам поможет окрашенная декоративная щепа.

Пакеты с готовой щепой предлагают многие магазины. Но, имея приготовленную собственноручно щепу, можно окрасить её дома в любые цвета и оттенки. Краситель готовят из морилки для дерева и колера.

Процесс окрашивания несложен: в ёмкость насыпается щепа и обрызгивается из краскопульта или пульверизатора готовой краской при постоянном перемешивании.

Перед тем как распределять цветную щепу на место, узор расчерчивается, намечаются границы, при необходимости выкладываются бордюры. Почву рыхлят и поливают. И только затем декоративную щепу выкладывают слоем в 5 – 7 см.

Такая красота имеет и практический смысл, поскольку выполняет функции защиты почвы от испарения и от сорняков.

По цветным газонам из щепы приятно ходить, они безопасны и эколочны, поскольку состоят из натурального материала и окрашены органическими красителями.

В пищевой промышленности древесную щепу используют при производстве спирта, дрожжей, глюкозы, ксилита.

Бытовое использование щепы для настаивания спиртовых изделий давно известно. Алкоголь, настоянный на древесной щепе, приобретает особый вкус и теряет вредные для здоровья примеси. Дерево, как губка, вытягивает их из него, взамен отдавая свои полезные – танин, ароматические кислоты.

Перед тем, как использовать щепу для настойки, её в течение суток вымачивают в холодной воде, затем 6 – 8 часов выдерживают в растворе соды (2 столовые ложки на 10 литров воды), проваривают, промывают и высушивают. Приготовленная таким образом щепа может храниться несколько лет.

Щепу можно использовать для копчения мяса, рыбы и птицы. Подходит для этого не всякая щепа. Например, полученная из хвойных пород для этих целей не пригодится, поскольку содержит масла. Продукт после копчения будет горчить.

Щепу для коптильни лучше использовать однородную. Примерно 50 – 60 % щепы увлажняют во избежание горения. Она должна дыметь.

И, конечно, самое широкое распространение получило использование щепы для производства бумаги, картона, древесностружечных и древесноволокнистых плит, деревобетона.

И если самостоятельно изготавливать дома ДСП и ДВП проблематично, то производство арболита (блока из смеси щепы и бетона), вполне возможно и в домашних условиях.

Блоки из арболита – не новый, а незаслуженно забытый старый строительный материал. Самостоятельное его изготовление и раньше было широко распространено, как и производство саманных кирпичей.

Несомненные плюсы применения арболита снова сделали его очень популярным материалом. Основа блоков – натуральное сырье. Арболит лёгкий, прочный, не растрескивается, легко распиливается, обладает хорошей звукоизоляцией и термоизоляционными свойствами. Он негорюч.

Имеет он и недостатки, как и любой другой материал. Форма блоков может быть неидеальна. При несоблюдении пропорций изготовления он может быть слишком рыхлым или плотным. Требует обработки влагоотталкивающими пропитками. Высокая цена этого материала также относится к минусам арболита. Но при наличии древесной щепы изготовить блоки можно и самостоятельно. Процесс этот непростой, но возможный.

На предприятиях по изготовлению арболита процесс практически полностью автоматизирован. В ручном процессе отмерять, замешивать и трамбовать сырьё придется вручную.

В состав арболита входит:

• Щепа (оптимальный размер 25*10*5 мм);
• Минерализатор;
• Портландцемент.

Щепа должна пройти необходимую обработку. Для вымывания сахарозы из древесной структуры на производствах щепу замачивают в растворе воды с сернокислым алюминием и хлористым кальцием.

1. В бытовых условиях при отсутствии нужных реагентов их можно заменить жидким стеклом или гашеной известью. Щепу выдерживают в растворе (50 кг извести на 200 л. воды) 4 дня, периодически перемешивая. Иначе сахароза, вступая в реакцию с цементом, будет его разрушать, что сделает арболит непрочным.
2. Подготовленную щепу закладывают в смеситель (можно использовать бетономешалку), заливают воду (на 3 части щепы 4 части воды), добавляют жидкое стекло в количестве 1% от данного замеса и перемешивают около 20 минут;
3. Готовую смесь закладывают в смазанные формы (подойдёт отработанное масло). В идеале утрамбовываться смесь должна в процессе вибрации, но можно это сделать и простой трамбовкой из бруса.
4. Через сутки блоки вынимают из форм и отправляют на 7-дневную просушку.

Пропорции даны в весе, а не в объёме. Для воды это не имеет значения, поскольку 1 литр весит 1 кг.

Видео — как сделать бизнес на производстве арболита