Точность обработки

Качество обработки деталей машин определяется двумя критериями: точностью обработки и шероховатостью обработанных поверхностей.

Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданным размерам и форме. В большинстве случаев форма деталей определяется комбинацией известных геометрических тел: цилиндрических, конических, плоскостей и т. д. Можно установить следующие основные критерии соответствия детали заданным требованиям:

• точность формы, т. е. степень соответствия отдельных поверхностей детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;
• точность размеров поверхностей детали;
• точность взаимного расположения поверхностей

Отклонения формы и расположения поверхностей

Отклонение формы реальной поверхности от номинальной, т. е. заданной чертежом, оценивается наибольшим расстоянием D между точками реальной поверхности и номинальной, измеренным по нормали к последней. Отклонения формы и расположения поверхностей регламентируются ГОСТом. Наиболее часто встречающиеся из них:

Отклонения от плоскостности:

• Выпуклость — отклонение от прямолинейности, при котором удаление всех точек реального профиля от прилегающей прямой уменьшается от края к середине (рис. 1, а, в);
• Вогнутость — отклонение от прямолинейности, при котором удаление всех точек реального профиля от прилегающей прямой увеличивается от края к середине (рис. 1,б,г).

Отклонения от круглости:

• Овальность — отклонение от круглости при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях (рис.1, д);
• Огранка — отклонение от круглости при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру (рис.1,е).

Рисунок 1. Определение величины отклонения формы

Отклонения профиля продольного сечения — характеризуются непрямолинейностью и непараллельностью образующих:

• Конусообразность – отклонение профиля, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 2,а);
• Бочкообразность — отклонение профиля, при котором образующие непрямолинейны, а диаметры увеличиваются от краёв к середине сечения (рис. 2,б);
• Седлообразность — отклонение профиля, при котором образующие непрямолинейны, а диаметры уменьшаются от краёв к середине сечения (рис. 2,в).

Рисунок 2. Отклонения профиля продольного сечения

Рисунок 3. Отклонения расположения

Отклонения расположения характеризуется отклонением реального расположения поверхностей (осей) от их номинального расположения:

• Торцовое биение – разность D наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной торцовой поверхности, до плоскости, перпендикулярной базовой оси вращения (рис. 3,а);
• Радиальное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси вращения в сечении, перпендикулярном этой оси;
• Неперпендикулярность осей или оси и плоскости – расстояние D (Рис. 3,в) между осями или осью и плоскостью на заданной длине; Например: =0,025 мм на 100 мм длины.
• Непараллельность оси вращения и плоскости – разность А-В наибольшего и наименьшего расстояний между осью и прилегающей плоскостью на заданной длине (Рис. 3,г);
• Несоосность – наибольшее расстояние D (Рис. 3,е) между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности на всей длине рассматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении.

Факторы, определяющие точность обработки

Погрешность обработки — Отклонение параметров реальных поверхностей детали от заданных на чертеже ещё называется погрешностью. В результате несоответствия действительных движений заготовки и инструмента движениям, предусмотренным кинематической схемой станка, возникает погрешность обработки.

В состав погрешности обработки входят:

• погрешность работы станка, возникающая вследствие неточности кинематической схемы станка и его отдельных узлов;
• погрешность настройки, возникающая от неправильности взаимного расположения инструмента и заготовки, а также от неточности регулировки упоров и остановов.

Погрешность настройки складывается из:

• неточности настройки режущего инструмента;
• износа режущего инструмента;
• упругих деформаций технологической системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД);
• температурных деформаций узлов станка, обрабатываемой заготовки и режущего инструмента.

Рисунок 4.

Точность настройки станка и режущего инструмента

При смещении резца на размер а вверх-вниз относительно оси станка (рис. 4) диаметр D заготовки увеличивается.

Биение вращающихся центров станка приводит к биению обрабатываемых поверхностей заготовки относительно оси центральных отверстий. При перестановке обработанной заготовки на другой станок с другим биением центров может возникнуть отклонение от соосности у заготовок, обрабатываемых в разных условиях.

Жёсткость технологической системы

Жёсткостью технологической системы называют отношение радиальной силы резания Py, направленной перпендикулярно обрабатываемой поверхности, к смещению y режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности заготовки в том же направлении:

Под влиянием силы резания возникает упругая деформация элементов технологической системы СПИД (изгиб и сжатие резца, изгиб заготовки и т.п.). Если бы под действием сил резания заготовка и инструмент не деформировались, то обработанная поверхность имела бы форму цилиндра диаметром d (рис.5).

Однако, в результате упругих деформаций резца и заготовки диаметр обработанной поверхности будет отличаться от заданного на величину погрешности — . Эта погрешность тем больше, чем больше величины сил , чем больше вылет резца. В различных точках обрабатываемой поверхности жёсткость технологической системы различна. Например, при консольном закреплении в 3-х кулачковом патроне жёсткость детали будет уменьшаться по мере удаления от патрона. Следовательно, при обработке с продольной подачей стрелка прогиба детали от действия сил резания будет изменяться по длине обработанной поверхности, и мы получим погрешность формы детали — конус вместо цилиндра (см. рис. 6).

Деформации режущего инструмента, зависящие от величины его вылета из резцедержателя, особенно сказываются при растачивании глубоких отверстий (рис. 8).

Повышение жёсткости технологической системы — непременное условие применения высокопроизводительных режимов резания и повышения точности обработки.

Влияние на точность обработки температуры и других факторов

В процессе резания звенья технологической системы нагреваются, что приводит к возникновению температурных погрешностей. Так, вследствие нагрева инструмента удлиняется его режущая часть, что приводит к возникновению погрешности формы и размеров при обработке длинных поверхностей.

Выделение тепла при резании приводит к нагреву обрабатываемой заготовки, причём — чем длиннее заготовка, тем неравномернее она нагревается. Следовательно, изменяется её форма и размеры, что вносит дополнительную погрешность обработки.

Температура нагрева обрабатываемой заготовки зависит от количества теплоты, поступающей в заготовку, которая в свою очередь зависит от массы заготовки, теплоёмкости её материала, режима резания. Чем больше масса заготовки, тем меньше она подвержена температурным деформациям.

При работе станка выделяется теплота из-за трения в узлах и подшипниках, вследствие чего нагреваются детали станка и его механизмы. У токарно-винторезного станка главным образом нагревается передняя бабка. Задняя бабка, суппорт и станина нагреваются незначительно. Ввиду больших масс частей станка происходят медленные температурные деформации, которые незначительно влияют на точность обработки.

Большое влияние на точность обработки оказывает размерный износ режущего инструмента в направлении нормали к обрабатываемой поверхности. Величина износа зависит от пути, пройденного резцом за период его стойкости, т.е. пути резания:
[м], где скорость резания, м/мин.

Характеристикой интенсивности размерного износа является относительный износ (мкм), т.е. размерный износ приходящийся на 1000 м пути резания:

Рисунок 9.

Рисунок 10.

Относительный износ имеет сложную зависимость от скорости резания (см. рис. 9). В зоне низких скоростей (50 м/мин) он довольно велик; при возрастании скорости резания он уменьшается, достигая минимума при оптимальном значении . Дальнейшее возрастание скорости резания приводит к увеличению относительного износа.

Зависимость скорости изнашивания от времени работы инструмента имеет следующий вид (см. рис. 10). В начале работы резец изнашивается значительно интенсивнее. Начальный износ можно учесть, прибавляя к пути резания длину .

Тогда размерный износ может быть определён по формуле:

Электронное учебное пособие по курсу «Основы технологии машиностроения»

Тема 2. Точность механической обработки детали

Точность изготовления машин

Стандартами (ГОСТ 2.308, ГОСТ 24642, ГОСТ 24643) установлены следующие показатели точности:

точность размеров – точность расстояний между различными элементами деталей и сборочных единиц;

отклонения формы – отклонение формы реальной поверхности или реального профиля от формы номинальной поверхности или профиля;

отклонения взаимного расположения элементов деталей – отклонение реального взаимного расположения элементов детали от заданного;

Машины и механизмы состоят из деталей, которые в процессе работы должны совершать относительные движения или находиться в относительном покое. Две детали, элементы которых входят друг в друга, образуют соединение . Такие детали называются сопрягаемыми деталями , а поверхности соединяемых элементов — сопрягаемыми поверхностями . Поверхности тех элементов деталей, которые не входят в соединение с поверхностями других деталей, называются несопрягаемыми поверхностями . Соединения подразделяются по геометрической форме сопрягаемых поверхностей. Соединение деталей, имеющих сопрягаемые цилиндрические поверхности с круглым поперечным сечением, называется гладким цилиндрическим (1.а). Если сопрягаемыми поверхностями каждого элемента соединения являются две параллельные плоскости, то соединение называется плоским соединением с параллельными плоскостями или просто плоским (1. б ). Могут быть и другие варианты сопрягаемых поверхностей.

Рис. 1. Виды сопрягаемых поверхностей

В соединении элементов двух деталей один из них является внутренним (охватывающим), другой – наружным (охватываемым). Охватываемый элемент в соединении называется валом , а охватывающий — отверстием . Термины «отверстие» и «вал» применяются и к несопрягаемым элементам.

Под размером элементов, образующих соединения, понимается: числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т. д.) в выбранных единицах измерения (в машиностроении обычно в миллиметрах). Разность размеров отверстия и вала до сборки определяет характер соединения деталей, или посадку, то есть большую или меньшую свободу относительного перемещения деталей. Разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала, называется зазором (2. а )

Зазор характеризует свободу относительного перемещения деталей соединения. Разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия, называется натягом (2. б\

Рис 2. Зазор и натяг в соединении

Точность и погрешность изготовления деталей машин

При проектировании деталей машин их геометрические параметры задаются размерами элементов, а также формой и взаимным расположением их поверхностей. При изготовлении возникают отступления геометрических параметров реальных деталей от идеальных (запроектированных) значений. Эти отступления называются погрешностями. Степень приближения действительных параметров к идеальным называется точностью. Понятия о точности и погрешности взаимосвязаны. Точность характеризуется действительной погрешностью или пределами, ограничивающими значение погрешности. Чем уже эти пределы, тем меньше погрешности, тем выше точность. Точность деталей по геометрическим параметрам есть совокупное понятие, подразделяющееся по следующим признакам:

1. точности размеров элементов;
2. точности формы поверхностей элементов;
3. точности по шероховатости поверхности;
4. точности взаимного расположения элементов.

Получить при изготовлении абсолютно точное идеальное значение параметра нельзя. Поэтому на все параметры детали должны быть назначены пределы, ограничивающие их погрешности, то есть наибольшее и наименьшее допустимые значения параметра. Эти пределы в процессе изготовления и контроля деталей являются критериями их годности.

Действительный и предельные размеры.

Действительным размером называется размер, установленный измерением уже изготовленной детали. Два предельно допускаемых размера, между которыми должен находиться действительный размер годной детали, называются предельными размерами . Больший из двух предельных размеров называется наибольшим предельным размером dmax, Dmax ; меньший – наименьшим предельным размером dmin, Dmin.

Рис.3. Предельные размеры и допуск

Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется допуском размера:

для отверстия: TD = Dmax — Dmin;

для вала: Td = dmax — dmin.

Допуск является мерой точности размера. Чем меньше допуск, тем выше точность детали.

Номинальный размер. Отклонение. Поле допуска

При выполнении чертежей и измерениях размер, как правило, удобнее выражать не в абсолютной форме – полным числовым значением, а с помощью отклонения его от номинального размера.

Номинальным размером (Dн, d н ) называется размер, который служит началом отсчета отклонений и относительно которого определяются предельные размеры. Номинальный размер указывают в чертежах деталей. Он выбирается не произвольно, а исходя из функционального назначения детали путем расчета (на прочность, жесткость и т. п.) и на основе других конструктивных и технологических соображений. При этом расчетное значение номинального размера должно округляться до ближайшего большего нормального линейного размера по стандарту.

Отклонением размера называется алгебраическая разность между размером (действительным, предельным и т. д.) и соответствующим номинальным размером. Отклонения могут быть и положительными и отрицательными. Если размер равен номинальному размеру, то его отклонение равно нулю.

Действительным отклонением называется алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами:

для отверстия: Eд = Dд — Dн;

для вала: eд = dд — dн.

Предельным отклонением называется алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами. Различают верхнее и нижнее предельные отклонения.

Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами (рис. 4):

для отверстия: ES = Dmax — Dн;

для вала: es = dmax — dн.

Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами:

для отверстия: EI = Dmin — Dн;

для вала: ei = dmin — dн.

При необходимости, пользуясь этими формулами по номинальному размеру и отклонению можно подсчитать соответствующий предельный размер:

В эти формулы отклонения должны подставляться со своими знаками. Допуск размера может быть определен как разность предельных размеров.

Для отверстия TD = Dmax — D min = Dн + ES — (Dн +EI) = ES — EI.

Рисунок 4 — Схема расположения отклонений и полей допусков а – для отверстия; б – для вала

То есть допуск равен разности верхнего и нижнего отклонений TD = ES — EI. Аналогично для вала Td = es — ei.

Понятия о номинальном размере и отклонениях упрощает графическое изображение допусков и посадок в виде схем расположения полей допусков (см. рис. 4). На схемах в условном масштабе откладываются предельные отклонения относительно нулевой линии – линии, соответствующей номинальному размеру. Обычно нулевую линию проводят горизонтально. Тогда вверх от нулевой линии откладываются положительные отклонения, вниз – отрицательные. Независимо от знаков предельных отклонений для одного и того же элемента детали линия верхнего отклонения всегда выше линии нижнего отклонения. Зона, заключенная между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям, называется полем допуска . Поле допуска — понятие более широкое, чем допуск. Поле допуска характеризуется своей величиной (допуском) и расположением относительно номинального размера. При одном и том же допуске могут быть разные по расположению поля допусков.

Посадки. Предельные зазоры и натяги

Вследствие колебания размеров деталей при изготовлении значения зазоров и натягов при сборке деталей также будут колебаться. Действительным зазором или действительным натягом называются соответственно зазор или натяг, определяемых разностью действительных размеров отверстия и вала. Характер соединения деталей в сборке называется посадкой . В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала различают посадки трех типов: с зазором, натягом и переходные.

Посадкой с зазором называется посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении. В посадке с зазором поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала (рис. 5).

Рисунок 5 — Схема расположения полей допусков для посадки с зазором

Посадкой с натягом называется посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении. В такой посадке поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала (рис. 6).

Рисунок 6 — Схема расположения полей допусков для посадки с натягом

Переходной посадкой называется посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга. В такой посадке поля допусков отверстия и вала полностью или частично перекрывают друг друга (рис. 7). Переходные посадки характеризуются наибольшими значениями натяга и зазора:

Рисунок 7 — Схема расположения полей допусков переходной посадки

Единая система допусков и посадок (ЕСДП)

Классы (степени) точности в ЕСДП называются квалитетами. Всего в ЕСДП предусмотрено 19 квалитетов, обозначаемых порядковым номером, возрастающим с увеличением допуска: 01; 0; 1; 2; 3 . 17 (номера 01 и 0 соответствуют двум наиболее точным квалитетам). Сокращенно допуск по одному из квалитетов обозначается латинскими буквами IT и номером квалитета, например IT7 , означает допуск по 7-му квалитету.

Основные отклонения . Характеристикой расположения поля допуска в ЕСДП является знаки и числовое значение основного отклонения – того из двух предельных отклонений размера (верхнего или нижнего), которое находится ближе к нулевой линии. Для всех полей допусков, расположенных ниже нулевой линии, основным (ближайшим) является верхнее отклонение, а для полей допусков, расположенных выше нулевой линии, основным (ближайшим) – нижнее отклонение (рис. 8). Для обеспечения равных возможностей образования полей допусков валов и отверстий в ЕСДП предусмотрены одинаковые наборы основных отклонений валов и отверстий, схематически представленные на рисунке 9. Каждому из основных отклонений соответствует определенный уровень относительно нулевой линии, от которого должно начинаться поле допуска. Штриховкой показано направление поля допуска, а конец его, то есть второе (удаленное) предельное отклонение, не указан, так как зависит от значения допуска (квалитета) размера. Каждое расположение основного отклонения обозначается латинской буквой – малой для валов и большой для отверстий. Буквенные обозначения основных отклонений приняты в алфавитном порядке, начиная от отклонений, позволяющих получить наибольшие зазоры в соединении (отклонений а , А).

Рисунок 8 – Расположение основных отклонений валов и отверстий

Буквой h обозначается верхнее отклонение вала, равное нулю (основной вал), а буквой H – нижнее отклонение отверстия, равное нулю (основное отверстие). В системе отверстия основные отклонения от a до h предназначены для образования полей допусков валов в посадках с зазором, от j s до zc в посадках переходных и с натягом. Аналогично в системе вала основные отклонения от A до H предназначены для образования полей допусков отверстий в посадках с зазором, от j s до ZC – в посадках переходных и с натягом. Как правило, переходные посадки получаются при основных отклонениях j s . n J s . N . Буквами j s , J s обозначается симметричное расположение поля допуска относительно нулевой линии. В этом случае числовые значения верхнего и нижнего отклонений одинаковы и определяются в зависимости от допуска (квалитета), а основным (постоянным) при любом допуске является, в порядке исключения, среднее отклонение, равное нулю.

Образование и обозначение полей допусков.

Поле допуска в ЕСДП образуется сочетанием основного отклонения (характеристика расположения) и квалитета (характеристика допуска). Соответственно условное обозначение поля допуска состоит из буквы основного отклонения и числа – номера квалитета, например:

поля допусков валов ; h 6, m8, d10, js5; поля допусков отверстий . H6, M8, D10, Js5.

Рисунок 9 – Расположение основных отклонений в ЕСДП

Образование и обозначение посадок . Посадка в ЕСДП СЭВ и в системе ИСО образуется сочетанием поля допуска отверстия и поля допуска вала.Условное обозначение посадки дается в виде дроби, причем в числителе указывают обозначение поля допуска отверстия, в знаменателе – обозначениеполя допуска вала, например H8/f7, F8/h7. Принципиально возможны любые сочетания стандартных полей допусков отверстия и вала в посадке. По экономическим соображениям рекомендуется применять предпочтительно посадки в системе отверстия (основное отверстие H ) или в системе вала (основной вал h ) .

Неуказанные предельные отклонения размеров . Предельные отклонения, не указанные непосредственно после номинальных размеров, а оговоренныеобщей записью в технических требованиях чертежа, называются неуказанными предельными отклонениями. Неуказанными могут быть только предельныеотклонения относительно низкой точности. Примеры указания допусков и предельных отклонений на чертежах даны на рисунке 10.

Рисунок 10 – Указание допусков и предельных отклонений на чертежах а ) вал; б ) отверстие; в ) сборочный чертеж (соединение); г ) на поле чертежа

Допуски формы и расположения поверхностей

Отклонения (погрешности) формы и расположения поверхностей возникают в процессе обработки деталей на станках. В подвижных соединениях эти отклонения приводят к увеличению износа, к нарушению плавности хода, снижению точности механизмов. В неподвижных и плотных подвижных соединениях отклонения формы и расположения поверхностей вызывают неравномерность натягов или зазоров, вследствие чего снижаются прочность соединения, герметичность и точность центрирования. В соответствии со стандартами допуски формы и расположения поверхностей делятся на три группы:

• отклонения и допуски формы поверхностей;
• отклонения и допуски расположения поверхностей;
• суммарные отклонения и допуски формы и расположения поверхностей.

Отклонением формы называется отклонение формы реальной поверхности (ограничивающей тело и отделяющей его от окружающей среды) от формы номинальной поверхности (рис. 11).

Рисунок 11 – Отклонение формы поверхности

Под номинальной понимается идеальная поверхность, форма которой задана чертежом или другой технической документацией. Количественно отклонение формы оценивается по наибольшему расстоянию от точек реальной поверхности (профиля) до прилегающей поверхности по нормали к последней (рис. 11, а) в пределах участка L. Допускается оценка отклонения формы относительно средней поверхности или среднего профиля (рис. 11 ,б ) . На рисунке 12 даны примеры взаимного расположения прилегающих и реальных поверхностей и отсчет погрешностей их расположения.

Рисунок 12 – Схемы взаимного расположения прилегающих и реальных поверхностей.

На чертежах указания допусков формы и расположения поверхностей указываются либо непосредственно на изображении детали (рис. 13), либо в виде записи на поле чертежа в технических требованиях по типу

Рисунок 13 – Примеры обозначения отклонений формы и расположения поверхностей на чертежах

1. Поверхность, ограничивающая деталь и отделяющая ее от окружающей среды, называется реальной поверхностью. Эта поверхность образуется в процессе ее обработки и в отличие от номинальной поверхности, изображаемой на рабочих чертежах, имеет неровности различных формы и высоты и другие искажения. Номинальная поверхность – это идеальная поверхность, форма которой задана чертежом .

Свойства обработанной поверхности определяются геометрическими характеристиками и физико-механическими свойствами . Геометрические характеристики обработанной поверхности определяются отклонениями реальной поверхности от номинальной. Эти отклонения подразделяются на три вида:

• шероховатость поверхности;
• волнистость поверхности;
• отклонение от правильной геометрической формы.

Шероховатостью поверхности называется совокупность неровностей с относительно малыми шагами не превышающими базовой длины .

Базовая длина L – это длина базовой линии, используемая для выделения неровностей, характеризующих шероховатость поверхности.

Базовая линия – это линия, определенным образом проведенная относительно профиля поверхности и служащая для оценки геометрических параметров поверхности.

Значения параметров шероховатости поверхности определяются от единой базы, за которую принята средняя линия m .

Средняя линия m – это базовая линия, имеющая форму номинальной поверхности и проведенная так, что в пределах базовой длины среднеквадратическое отклонение профиля до этой линии минимально .

Линия, эквидистантная средней линии и проходящая через высшую точку профиля в пределах базовой длины, называется линией выступов профиля .

Линия эквидистантная средней линии и проходящая через низшую точку профиля в пределах базовой длины, называется линией впадин профиля.

Согласно ГОСТ 2789 установлено шесть параметров шероховатости поверхности (рис. 14, а ).

1. Ra — среднее арифметическое отклонение профиля – есть среднее арифметическое абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины l.
2. Rz – высота неровностей профиля по десяти точкам представляет собой сумму средних арифметических абсолютных отклонений точек высот пяти наибольших выступов профиля и пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины l. Rmax — наибольшая высота неровностей профиля – это расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах баз овой длины.
3. Rma x — наибольшая высота неровностей профиля – это расстояние между линией выступов профиля и линией впадин профиля в пределах баз овой длины.
4. Sm — средний шаг неровностей профиля – это среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по средней линии в пределах базовой длины.
5. S — средний шаг неровностей профиля по выступам – это среднее арифметическое значение шага неровностей профиля по выступам в пределах базовой длины.
6. tp — относительная опорная длина профиля – это отношение опорной длины профиля к базовой длине.

Рисунок 14 – Параметры шероховатости поверхности

Волнистость представляет собой совокупность периодически повторяющихся возвышений и впадин с шагом значительно большим, чем шаг неровностей образующих шероховатость поверхности.

Вопросы и задания для самоконтроля

• Пояснить значение терминов «Соединение», «Сопрягаемые детали», «Сопрягаемые поверхности», «Несопрягаемые поверхности».
• Назовите виды соединений деталей.
• Что понимают под терминами «Вал», «Отверстие»?
• Поясните значение термина «Размер», «Посадка»
• Что такое погрешность?
• Что понимают под точностью параметров?
• По каким признакам оценивается точность деталей машин?
• Поясните значение терминов «Действительный размер», «Предельный размер».
• Как определяют предельные размеры?
• Что понимают под номинальным размером?
• Дайте определения понятиям «Отклонение», «Предельное отклонение», «Действительное отклонение».
• Что такое схема расположения поля допуска?
• Чем отличается «Поле допуска» от «Допуска»?
• Дайте характеристику посадок с зазором, с натягом и переходных посадок.
• Как и для какой цели разделяются номинальные размеры на интервалы?
• По какому значению номинальных размеров ведется расчет допусков и предельных отклонений для каждого интервала?
• Как определяю степени точности в ЕСДП?
• Что понимают под термином «Основное отклонение»?
• Как образуются и обозначаются посадки?
• Как указываются допуски и предельные отклонения на чертежах ?
• На какие группы делятся допуски формы и расположения поверхностей?
• Что понимается под отклонением формы?
• Как указывают на чертежах деталей отклонения формы?
• Что такое реальная поверхность?
• Какими свойствами характеризуется обработанная поверхность?
• Назовите основные геометрические характеристики обработанной поверхности.
• Дайте определение шероховатости поверхности.
• Что такое волнистость поверхности?