Технология мойки машин при ремонте

Первым этапом производственного процесса ремонта машин является приемка их в ремонт. Машины в ремонт должны поступать по графику, составленному на основании договоров, заключенных с заказчиками. Поступление их должно происходить равномерно (для обеспечения бесперебойной работы ремонтного предприятия) в собранном виде и полностью укомплектованными. Машины со снятыми и замененными негодными Деталями и узлами в ремонт не должны приниматься.

Рис. 19. Схема конструктивно-сборочных элементов автогрейдера

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

При отправке машины (агрегата) в ремонт необходимо составить акт технического состояния с подробным указанием дефектов и комплектности машины (агрегата), отослав его заблаговременно на завод.

Акт технического состояния составляется механиком и машинистом на участке, где работает машина, на основании ее осмотра и паспортных данных о количестве отработанных часов.

Некоторые дорожные машины перед отправкой в ремонт частично разбирают для удобства транспортирования. Необходимо, чтобы отправитель в процессе снятия зубчатых колес, маховиков, звездочек, шкивов и других деталей клеймил их цифрами для облегчения последующей сборки при ремонте. Две сопряженные детали необходимо клеймить одинаковым клеймом.

Поступающие в ремонт машины должны иметь следующие документы: сложные — технический паспорт, простейшие — журнал ремонта, в которых делается отметка о произведенном ремонте.

Дорожные машины могут быть доставлены на ремонтные предприятия по железной дороге, автомобильным транспортом или на буксире.

Разгрузка машин, поступающих в ремонт, и транспортирование их от железнодорожной станции до завода производятся силами ремонтного предприятия за счет заказчика.

Разгрузка и погрузка дорожных машин на подвижные средства производится автокранами, тракторными прицепными кранами, тракторами, механическими и ручными лебедками. Агрегаты и узлы дорожных машин, направляемые в ремонт отдельно от машин, должны быть упакованы в тару, предохраняющую их от повреждений, и отправляться железной дорогой или автомобильным транспортом. Приемка машин в ремонт производится техническим приемщиком ремонтного предприятия и состоит из двукратного внешнего осмотра машины (до и после наружной мойки), в результате которого определяется ее техническое состояние.

Если поступающую машину можно проверить в работе, то приемщик путем испытания определяет дефекты агрегатов и машины в целом. Если машину нельзя испытать, приемщик определяет ее техническое состояние ориентировочно в результате осмотра до наружной мойки (выявление течи и пропуска масла) и после нее (выявлениетрещин и поломок).

Перед наружной мойкой машины (или во время наружной мойки агрегатов) удаляют отработавшую смазку из агрегатов, а также воду из системы охлаждения.

Наружная мойка машины производится для удаления грязи и облегчения разборки и для устранения возможности попадания грязи в разборочный цех.

Применяются следующие способы наружной мойки: вручную, поливкой водой из ведра с применением скребков и щеток, из водопровода—непосредственно или при помощи насосов низкого (3—4 кГ/см2) или высокого (15—20 кГ/см2) давления, в моечных камерах. Первые два способа мойки являются самыми примитивными и применяются в мелких мастерских.

Наибольшую производительность и лучшее качество мойки обеспечивают насосы высокого давления, применяемые в крупных мастерских и на ремонтных заводах.

Рис. 20. Машина для наружной мойки: а — общий вид; б — пятиступенчатый насос

Более совершенными являются насосные установки для наружной мойки, состоящие из трех- или пятиступенчатого вихревого насоса (рис. 20, а) с подводящей, нагнетательной головками и электродвигателя мощностью 4,5 или 7 кет, установленных на передвижной тележке или фундаментной плите.

В комплект каждой установки входят два нагнетательных шланга 5 и два моечных пистолета 6. Вода из водопроводной магистрали или водоема (максимальная, высота всасывания 6 м) поступает во всасывающий корпус 11 насоса, затем в нагнетательную головку, а оттуда по двум шлангам в моечные пистолеты. Моечные пистолеты имеют распылители, допускающие регулировку формы струи — от конической, с большим углом распыления, до сосредоточенной, кинжальной.

Каждая из ступеней насоса состоит из бронзового рабочего колеса 8 (рис. 20, б), вращающегося в камере, выполненной из двух чугунных дисков — всасывающего 10 и нагнетательного 9. Всасывающий диск имеет входное отверстие, нагнетательный — основное и дополнительное нагнетательные отверстия, а так же направляющий канал, расположенный по окружности и охватывающий дугу в 360°. Рабочие колеса установлены на вал на шпонках, а корпусы и расположенные между ними камеры стянуты четырьмя стяжками. Нагнетательная головка предназначена для автоматического устранения возможности перегрузки электродвигателя, а также ручной регулировки развиваемого насосом напора до его максимальной величины 140—150 м вод. ст. и производительности 75—80 л/мин.

В холодное время года машину, поступающую в ремонт, перед наружной мойкой необходимо отогреть в теплом помещении, а для мойки применять воду, подогретую до 30—35°.

На крупных заводах по ремонту тракторов применяют наружную мойку машин в моечных камерах. При этом машина тягачом или лебедкой подается в специальную изолированную камеру, где обмывается под давлением 6—8 кГ/см2 из сопел, расположенных со всех сторон, горячим водным раствором с добавкой 1—3% едкого натра.

Наружную мойку агрегатов и узлов, поступающих в ремонт отдельно от машин, производят в щелочных ваннах с ^горячим раствором с выдержкой их в ванне не менее 20 мин, предварительно отвернув маслоналивные и маслосливные пробки.

Машины и узлы, загрязненные вязкими веществами (гудроном, битумом), промывают дизельным топливом, продувают паром с механической очисткой или выжигают пламенем.

Основным техническим требованием при приемке машины в ремонт является ее комплектность. Допускается отсутствие единичных крепежных и мелких неответственных деталей. Необходимость замены большого количества деталей (шестерен, валов, картеров, крестовин и др.) в размерах, значительно превосходящих установленные коэффициенты сменности указанных деталей, может явиться причиной, по которой машина не будет принята в ремонт.
Техническими условиями на приемку машин в ремонт и ведомственными инструкциями предусматриваются допускаемые неисправности, с которыми машины могут быть приняты в капитальный ремонт.

Состояние деталей машины после ее разборки указывается в дефектной ведомости.

Если после разборки окажется, что основная деталь машины (рама, корпус) негодна, а сдатчик и представитель завода признают проведение ремонта нецелесообразным, машина подлежит списанию, которое производится комиссией, назначаемой приказом по соответствующему главному управлению.
В результате приемки составляется двусторонний акт приемки машины в ремонт.

При отсутствии сдатчика представителем завода составляется односторонний акт.

Технология мойки машин при ремонте

После разборки машин и агрегатов детали подвергают чистке, обезжириванию и мойке. Чистка и мойка деталей оказывает большое влияние на качество капитального ремонта. Полное удаление всех загрязнений улучшает качество дефектовки, увеличивает срок службы деталей, снижает появление брака. Рациональный выбор способа мойки и чистки зависит от вида загрязнений, размеров, конфигурации деталей и мест отложений загрязнений, экономических соображений, но главным фактором, определяющим выбор способа, является вид загрязнения.

Загрязнения дорожных машин, работающих в сложных условиях дорожного строительства, можно разделить на следующие виды: отложения нежирового происхождения (пыль, грязь и др.) и маслянисто-грязевые; остатки смазочных материалов; углеродистые отложения; накипь; коррозия; технологические отложения в процессе ремонта; отложения цементного раствора и бетона.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 12. Схемы подвешивания механизированного инструмента:
а — на тросе с противовесом; б — на пружинной подвеске;
1 — противовес; 2 — гайковерт; 3 — блок; 4 — трос; 5 — рычаг; б —упор; 7 — выключатель

Отложения нежирового происхождения и маслянисто-грязевые образуются на наружной поверхности деталей машин и агрегатов. Пыль, грязь в процессе эксплуатации машин попадают на сухие и маслянистые поверхности. Такие загрязнения удаляются сравнительно легко.

Остатки смазочных материалов имеются на всех деталях машин, которые работают в масляной среде, это — наиболее распространенный вид загрязнения, для удаления которого требуются специальные препараты и условия очистки, мойки.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термоокисления смазочных материалов и топлива. Они образуются на деталях двигателей внутреннего сгорания и в зависимости от степени окисления разделяются на нагары, лаковые пленки, осадки и асфальто-смолистые вещества, кроме этого, к углеродистым отложениям относятся остатки битума и асфальтобетонной смеси, которые остаются на наружных поверхностях деталей дорожных машин при работе их с этими материалами.

Нагар образуется при сгорании топлива и масел. Выделяющиеся щ несгоревшие твердые частицы прилипают к масляным пленкам и постепенно спекаясь, образуют слой нагара на стенках камер сгорания, днищах поршней, клапанах, свечах и выпускных коллекторах.

Лаковые пленки образуются при воздействии высокой температуры на масляные слои небольшой толщины. Они отлагаются на шатунах, поршнях, коленчатых валах и других деталях.

Осадки, образованные из продуктов окисления масла, топлива, пыли и других частиц, представляют собой мазеобразную, липкую массу, оседающую в поддоне картера, масляных каналах, в масляном фильтре.

Асфальто-смолистые вещества образуются под действием высоких температур и кислорода воздуха. Большая часть этих веществ представляет собой твердые частицы, которые входят в состав, осадков и могут оказывать абразивное действие на детали. Для удаления углеродистых отложений требуются специальные препараты и определенные условия.

Накипь откладывается на внутренних поверхностях деталей системы охлаждения двигателей и образуется в результате выделения солей кальция и магния при нагреве воды до температуры 70— 85 °С. Теплопроводность накипи во много раз ниже теплопроводности металла, поэтому даже минимальный слой накипи значительно ухудшает условия теплообмена, приводит к перегреву деталей двигателя, особенно деталей шатунно-поршневой группы и цилиндров. В результате этого снижается мощность двигателя, повышается расход топливно-смазочных материалов и возрастает интенсивность изнашивания деталей. Удаление накипи — сравнительно сложный и трудоемкий процесс.

Коррозия — гидрат окиси железа образуется в результате химического и электрохимического разрушения поверхностей деталей системы охлаждения двигателя и всех других металлических поверхностей.

Технологические загрязнения на деталях и узлах образуются в процессе ремонта, сборки и обкатки агрегатов. Это остатки притирочных паст, шлифовальных кругов, металлическая стружка и др. Их также необходимо своевременно и тщательно удалять, так как они могут явиться причиной интенсивного изнашивания трущихся поверхностей деталей.

Отложения цементного раствора и бетона возникают на деталях в процессе работы машины с этими материалами и в результате неудовлетворительного технического обслуживания машин. Удаление этих отложений — простой, но трудоемкий процесс.

Способы удаления загрязнений. В ремонтном производстве наиболыпее распространение получили физико-химический, ультра-звуковой и механический способы мойки и чистки деталей.

Физико-химический способ мойки и очистки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основными режимами высококачественной мойки и очистки водными растворами являются: высокая температура моющего химического раствора (80—95 °С), поток или струя раствора при значительном давлении и эффективные моющие средства.

Ультразвуковой способ мойки и очистки основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к очищаемой поверхности.

Колебания, составляющие 20—30 кГц, вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкой среде мелких пузырьков, при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы, разрушающие на поверхностях деталей углеродистые отложения в течение 2—4 мин, а масляные пленки —в течение 30— 40 с. На рис. 13 показана установка для ультразвуковой мойки и очистки деталей. Преобразователь типа ПМС-4 прикреплен к днищу сварной металлической ванны (рис. 13, б) и получает питание от ультразвукового генератора УЗГ-2,5. В процессе работы преобразователь (рис. 13, а) охлаждается проточной водой, которая подводится по трубопроводу и сливается через трубопровод. Колодка с клеммами служит для присоединения преобразователя к генератору. При использовании агрессивного моющего раствора в металлическую ванну устанавливают резервуар из винипласта, Пространство между ними заполняют водой. Очищаемые детали .подвешивают в ванне в решетчатой корзине с ячейками не менее 3X3 мм. Ультразвуковой способ применяют главным образом для очистки мелких деталей сложной конфигурации (детали карбюраторов, топливных насосов, электрооборудования и т. п.). Для ультразвукового обезжиривания деталей можно рекомендовать раствор следующего состава: кальцинированная сода —30 г/л; тринатрий-фосфат —30, эмульгатор ОП-10—5—10 г/л.

Рис. 13. Установка для ультразвуковой мойки и очистки деталей:
а — преобразователь (излучатель); б — ультразвуковая установка

Температура раствора должна быть 50—55 °С. Применение ультразвуковой мойки и очистки деталей (особенно мелких) дает значительный экономический эффект за счет ускорения процесса очистки и повышения качества ремонта машины в целом.

Сущность механического способа заключается в очистке поверхности детали вручную скребками, щетками или механизированно-косточковой крошкой, абразивными и другими материалами, подаваемыми вместе с воздухом, водой или моющим раствором.

Моющие жидкости и препараты. В качестве моющих жидкостей применяют водные растворы каустической соды (едкого натра), кальцинированной соды (углекислого натрия) с присадкой эмульгаторов (жидкого стекла, хозяйственного мыла, тринатрийфосфата) и с противокоррозионными присадками (хромпиком, нитритом натрия) и препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52, «Лабамид-101», «Лабамид-203», AM-15, МС-6, МС-8 и др.

Водные щелочные растворы подогревают до температуры 80—95 °С. При снижении температуры нагрева до 70 °С и ниже вязкость масляных отложений остается повышенной, что затрудняет их отделение и ухудшает качество мойки. Из-за сильного корродирующего действия щелочные растворы (с присутствием едкого натра), предназначенные для мойки деталей из черных металлов, нельзя применять для деталей из сплавов алюминия. После мойки щелочными растворами детали следует промывать чистой водой.

Синтетические препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52, МС-6 и МС-8 — наиболее эффективные моющие препараты, которые выпускает химическая промышленность. Применение этих препаратов экономически выгодно в сравнении с дорогостоящей каустической содой. Основные их преимущества перед водными щелочными растворами—низкая токсичность, хорошая растворимость в воде, возможность применения для деталей из черных и цветных металлов. Кроме того, после применения этих препаратов нет надобности промывать детали водой.

Препараты «Тракторин», МЛ-51 и МС-6 применяют в машинах и установках для струйной мойки деталей. Препарат МЛ-52 и МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений. Температура растворов из этих препаратов 70— 80 °С. Продолжительность обезжиривания 8—20 мин. Концентрация водного раствора 20—30 г/л.

Препарат AM-15, представляющий раствор поверхностно-активных веществ в органических растворителях (ксилола, олизариново-го масла и оксиэтилированного спирта), применяют для очистки деталей от прочных смолистых отложений в ваннах, а также для восстановления пропускной способности фильтров грубой очистки.

Препараты «Лабамид-101» и «Лабамид-203» предназначены для удаления масляных и углеродистых отложений различных деталей. «Лабамид-101» применяют в виде водных растворов концентрации «Лабамид-203» применяют в виде водных растворов концентрации 25—35 г/л при температуре 80—100 °С в моечных машинах ванного типа.

Рис. 14. Однокамерная конвейерная машина для обезжиривания деталей:
1 — откачивающая насосная установка; 2 — спускной коллектор; 3 — нагнетающая насосная установка; 4— моечная камера; 5 — баки-отстойники; 6 — пластинчатый конвейер

Оборудование. Выбор оборудования зависит от вида загрязнений деталей, их размеров, моющих препаратов и мощности ремонтного предприятия. Для мойки, обезжиривания и чистки деталей в ремонтном производстве наибольшее распространение получили струйные моечные машины конвейерного типа, камерные моечные машины периодического действия, ванны и специальные установки (для очистки деталей от нагара, накипи и т. п.).

Струйные моечные машины конвейерного типа, предназначенные для мойки агрегатов, узлов и деталей, могут быть одно-, двух- и трехкамерные. Однокамерные машины предназначаются для мойки водой или обезжиривания растворами, не требующими последующего ополаскивания водой. На рис. 14 показана однокамерная конвейерная моечная струйная машина, предназначенная для обезжиривания деталей с помощью неагрессивных растворов («Тракторин», МЛ-51, МС-6), исключающих необходимость последующего ополаскивания деталей. Моечное устройство для этой машины выполнено в виде качающего гидранта. Перемещение деталей осуществляется конвейером пластинчатого типа. Скорость движения ленты конвейера составляет 0,1—0,6 м/мин. Моющий раствор в этой машине подогревается паром до температуры 75— 85 °С. Крупные детали устанавливают непосредственно на конвейерные пластины, а мелкие подают в моечную машину в сетчатых корзинах.

Двухкамерные машины используются для мойки деталей и агрегатов щелочными растворами в первой из камер, с последующей мойкой горячей водой во второй.

Трехкамерные машины имеют три зоны мойки. В первой зоне с помощью моечного раствора размягчают загрязнения, во второй — тщательно моют и в третьей—ополаскивают горячей водой. . Машины конвейерного типа экономически целесообразно применять на крупных ремонтных предприятиях.

В камерных моечных машинах периодического действия детали подвергаются мойке одним раствором с последующим ополаскиванием горячей водой. В последнем случае имеются две ванны: для моющего раствора и горячей воды. Эти машины применяют на небольших ремонтных предприятиях и ремонтных мастерских эксплуатационных хозяйств.

Ванны — наиболее простые моечные установки. Чаще всего их применяют для вываривания деталей в щелочных или кислотных растворах. Ванны изготавливают из стали; они состоят из двух отсеков одного — для моющего раствора, другого — для воды. Сверху ванны закрывают двухстворчатой крышкой.

Очистка деталей от нагара. Детали от нагара можно очищать механическим и физико-химическим способами.

Удаление нагара механическим способом может быть осуществлено при помощи металлических щеток и скребков, косточковой крошкой, гидропескоструйной обработкой. При применении щеток к скребков не всегда удается полностью удалить нагар с поверхностей, находящихся в труднодоступных местах детали. Кроме того, после удаления нагара на гладких поверхностях деталей образуются риски, которые в процессе эксплуатации служат очагами образования нагара. Очистка деталей от нагара металлическими щетками и скребками благодаря своей простоте получила распространение в ремонтных мастерских дорожно-строительных организаций. На крупных ремонтных предприятиях широко применяется очистка деталей от нагара косточковой крошкой (размельченные косточки вишни и абрикос). Этот способ применяется для очистки от нагара поршней, головок блока, выпускных коллекторов. Сущность его заключается в том, что на деталь под давлением воздуха 0,4—0,5 МПа (4—5 кгс/см2) подается дробленая скорлупа фруктовых косточек. Ударяясь о поверхность детали, она очищает нагар. На рис. 15 показана конструкция установки для очистки деталей косточковой крошкой. Сухую косточковую крошку засыпают в бак через дверцу. Затем она через сетку и клапан поступает в бункер, а оттуда — в смеситель. Клапан в нужный момент открывается при помощи рычага. По трубке в смеситель подается воздух, который увлекает крошку в рукава к наконечникам. Количество воздуха, поступающего в смеситель, регулируют краном, который приводится в действие от педали. Детали, подлежащие очистке, укладывают на вращающийся стол. Рабочий через отверстия в передней дверце вставляет руку в защитный нарукавник и, беря наконечник, направляет струю косточковой крошки на деталь, наблюдая за процессом очистки через смотровое стекло.

Рис. 15. Установка для очистки деталей косточковой крошкой

Рабочая камера освещается светильником. Пыль крошки и частицы нагара отсасываются через патрубок при помощи вентилятора. Если клапан забивается крошкой, то его очищают сжатым воздухом, поступающим к нему по трубе, при открытии крана. Данный способ экономичный, производительный и качественный. Например, для очистки от нагара комплекта деталей одного двигателя Д-54А расходуется 4—5 кг косточковой крошки, что составляет в денежном выражении 15—20 коп, продолжительность очистки —30 мин. В связи с тем, что крошка при ударе Деформируется, на очищаемой поверхности детали не остается за-диров и рисок.

Мелкие детали (клапаны, толкатели, пружины и др.) экономически целесообразно очищать от нагара химическим способом. При этом детали загружают в ванну со щелочным раствором, который состоит из каустической и кальцинированной соды, жидкого стекла, хозяйственного мыла и воды. Детали выдерживают в этом растворе 3—4 ч при температуре 90—95 °С и после размягчения нагар удаляют волосяными щетками или ветошью. После очистки детали промывают в холодной и горячей воде.

Рис. 16. Установка для удаления накипи:
1 — ванна; 2 — крышка; 3 — рольганг; 4 — электродвигатель; 5 — специальный насос; 6 — электронагревательное устройство

Очистка деталей от накипи. Очистка водяной рубашки блоков и головок цилиндров двигателей производится на специальных установках. На рис. 16 показана установка для удаления накипи из водяной рубашки блока. Блок устанавливается на рольганг 3 и при помощи шланга, присоединяемого к боковому фланцу блока, через его рубашку прокачивается подогретый до 60—80 °С раствор три-натрийфосфата из расчета примерно 3—5 кг на 1 м3 воды. Можно применять для удаления накипи и 8— 10%-ный раствор соляной кислоты. Для предохранения внутренних поверхностей деталей от коррозии в качестве ингибитора в раствор добавляют 3—4 г уротропина на 1 л. Раствор подогревают до 50—60 °С. Продолжительность промывки в зависимости от толщины слоя накипи может быть в пределах 10—70 мин. После удаления накипи внутренние полости деталей необходимо промыть чистой водой.

Очистка внутренних поверхностей радиаторов осуществляется 5%-ным раствором каустической соды, нагретым до 60—80 °С. Раствор соды выдерживают в радиаторе до полного удаления слоя накипи, после чего промывают внутренние полости горячей водой.

Организация рабочих мест. Рабочие места мойки, обезжиривания и очистки деталей обычно организовываются в моечных отделениях разборочных цехов. Расположение оборудования на рабочих местах должно соответствовать санитарным нормам и требованиям техники безопасности. Для подъема крупногабаритных тяжелых деталей, а также корзин с деталями рабочие места должны быть оборудованы грузоподъемными механизмами.