Технологический процесс ремонта сложных машин
При производстве ремонтных работ руководствуются утвержденными Госстроем СССР «Правилами сдачи в ремонт и приемки из ремонта машин, агрегатов и узлов в строительстве» и ГОСТ 28.201—74.
Технологический процесс ремонта — комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности и обес-печиваюищх восстановление работоспособности машины.
Объем, характер и последовательность ремонта строительных машин зависят от конструктивных особенностей машины, производственных возможностей ремонтного предприятия и методов ремонта. Следовательно, чтобы охватить все операции по ремонту и осуществить их в последовательности, обеспечивающей высокое качество выполнения работ, необходимо на каждом предприятии тщательно продумывать технологию ремонта и постоянно заботиться о его совершенствовании, для чего необходима конструкторская и технологическая подготовка ремонта.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Конструкторская подготовка состоит в обеспечении ремонтного предприятия технической документацией (рабочие чертежи ремонтируемых машин, технические условия на ремонт, инструкции и альбомы выбраковочных карт и т.д.). Технологическая подготовка включает в себя разработку технологии ремонта основных деталей, проектирование и изготовление специального режущего инструмента и приспособлений, составление спецификаций и определение норм расхода материалов, деталей, приспособлений и инструмента.
Технология ремонта при тупиковом и поточном методах в значительной степени различна.
При тупиковом методе ремонта работы организуют на универсальных и специализированных рабочих местах. На универсальных рабочих местах ремонт выполняет одна бригада рабочих, которая производит все операции от начала до конца. На специализированных выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенных технологических операций.
Поточный метод ремонта хараткеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций и с определенным интервалом выпуска изделий. Этот метод наиболее совершенный, позволяющий закреплять технологические операции за рабочими местами, расположенными последовательно согласно производственному процессу. Каждая позиция поточной линии независимо от числа работающих на данной позиции считается рабочим местом. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, прерывно- и непрерывно-поточными. При поточной организации ремонта каждый рабочий выполняет определенные операции, что позволяет сокращать время на подготовку к работе и рационально использовать инструменты и приспособления. В этом случае организация рабочего места должна предусматривать максимальную экономию движений, что достигается конструкцией оборудования, оснащением средствами механизации основных и вспомогательных операций, необходимой документацией, а также соблюдением требований техники безопасности. Размещение производственных участков и складских помещений должно обеспечивать наиболее короткие грузопотоки и соблюдение строительных, противопожарных и санитарно-технических норм.
В зависимости от движения базовой детали различают три основные схемы технологических потоков: прямоточную, Г- и П-образные. Прямоточная схема позволяет располагать участок ремонта базовых деталей таким образом, что после ремонта их без затруднения передают на общую сборку машин. Г- и П-образные схемы уменьшают транспортные пути, упрощают компоновку участков по ремонту кабин, кузовов, но затрудняют перемещение базовых деталей после ремонта на общую сборку.
Технологический процесс ремонта машин
Тема: «Технологический процесс ремонта машин».
Технологический процесс – это совокупность ремонтных операций, выполняемой в определённой последовательности: приём машин в ремонт, наружная очистка, разборка машины, очистка сборочных единиц (СЕ) и деталей, дефектация деталей, ремонт деталей, комплектация деталей, сборка и обкатка СЕ, сборка и обкатка машин, окраска и выпуск из ремонта.
Необходимо следующие правила разборки агрегатов машин:
1) при разборке наносят на нерабочие торцевые поверхности деталей метки, обеспечивающие в дальнейшем их подбор в дальнейшем;
2) разбирая крепёжные детали, следует помнить, что они могут быть неустойчивы;
3) применяют для разборки только инструменты и приспособления, которые исключают порчу деталей;
4) если производят неполную разборку, то рекомендуется крепёжные детали вставлять и ввинчивать в те же отверстия сборочное единицы;
5) удары молотком по торцам наносят через подставки, желательно деревянные;
6) нельзя раскомплектовывать приработавшиеся детали, которые годные к дальнейшей эксплуатации;
7) если при снятии приходится применять большие усилия, то устраняют причину тугого съёма;
8) после снятия агрегатов гидравлической системы, отверстия необходимо закрыть во избежание попадания посторонних предметов (пыль, вода, металлическая стружка и др.).
При сборке нужно соблюдать следующие правила:
1) собираемые сборочные единицы должны быть чистыми. Масляные каналы и отверстия в них промывают чистой промывочной смесью и продувают сжатым чистым воздухом;
2) перед сборкой запрягаемые поверхности деталей протирают чистой ветошью и смазывают той же смазкой или маслом, которые применяю для данного сопряжения;
3) при запрессовке подшипника на вал усилие должно быть передаваться через внутреннее кольцо. Перед запрессовкой подшипник нагревают в масленой ванне до температуры 80—90;С. Шпонки устанавливают плотно в шпоночные пазы валов, перемещений не допускается.
Дефектация и комплектование деталей.
Дефектация принимается для определения технического состояния деталей машин, поступающих после эксплуатации в ремонт, и для назначения необходимых методов восстановления деталей. В зависимости от износа, вида и характера повреждений при дефектации сортируют на пять групп, которые красками разного цвета:
1) годные – зелёные;
2) годные при сопряжении с новыми или с восстановленными до номинальных размеров – жёлтые;
3) подлежащие ремонту в данном предприятии – белым;
4) подлежащие восстановлению только на специализированных предприятиях – синим;
5) негодные – красным.
Комплектование – это подбор полного комплекта деталей для сборочное единицы в целом. Комплектование включает в себя подбор деталей по размеру, массе и другим показателям.
Ремонта машин
Технологические процессы текущего и среднего
В зависимости от вида ремонта машин и агрегатов различают технологические процессы текущего, среднего и капитального ремонта машин, текущего и капитального ремонта агрегатов.
Технологический процесс текущего ремонта автомобильной техники в полевых условиях включает (рис. 6.1):
· дозиметрический и химический контроль, при необходимости — специальную обработку;
· наружную чистку и мойку;
· приемку машин в ремонт, уточнение объема ремонтных работ;
· снятие неисправных деталей, механизмов и агрегатов (не более одного) для отправки в КР или для выполнения ТР;
· отправку основного агрегата в КР (при необходимости);
· частичную разборку снятых агрегатов, механизмов и приборов;
· мойку, контроль и ремонт дефектных деталей, а также последующую сборку приборов, механизмов и агрегатов;
· текущий ремонт агрегатов, механизмов и приборов на машине;
· установку на машину новых иди отремонтированных агрегатов, механизмов и деталей;
· проверку технического состояния других узлов и агрегатов, их ремонт и регулировку, подкраску машин (при необходимости);
· выдачу машины из ремонта.
Дозиметрический и химический контроль поступающих в ремонт машин осуществляет, как правило, нештатный химик-дозиметрист, с помощью радиометра-ренгенометра из состава мастерской МРС-АТ-М1. Для специальной обработки машин используется комплект ДК-4, мотопомпа и подручные средства. После специальной обработки и мойки машина принимается в ремонт. При этом проверяется техническое состояние машины, определяются характер и объем ремонтных работ и составляется дефектная ведомость. Техническое состояние агрегатов, механизмов и приборов определяется внешним осмотром и при возможности пуском и прослушиванием двигателя или пробным пробегом машины на расстояние до 0,5 км.
После приемки машины направляются на площадки ремонта. При поступлении большого количества машин в ремонт часть из них направляется на площадку машин, ожидающих ремонта.
Ремонтируемые машины размещаются около МРС-AT-М1, одна — машина в непогоду устанавливается в палатке. Посты разборочно-сборочных работ организуются также около специального автомобиля ЗИЛ-131. Одновременно в ремонте могут находиться три-четыре машины, число их зависит от количества личного состава в ПАРМ-1М1.
Производственный процесс текущего ремонта машин организуется бригадным методом. При этом методе разборочно-сборочные работы, ремонт агрегатов, узлов, приборов и деталей выполняются на специализированных постах.
Рис. 6.1. Технологический процесс текущего ремонта машин
Ремонт неисправных агрегатов, механизмов и приборов выполняется
непосредственно на машинах. При невозможности устранения неисправности непосредственно на машине неисправные агрегаты, узлы и приборы снимают с машины.
Ремонт снятых механизмов, приборов и деталей выполняется на рабочих постах в кузовах МРС–АТ-М1, МРМ-М1 и на рабочих постах отделения медницко-жестяницких и вулканизационных работ. Текущий ремонт снятых агрегатов выполняется в палатке П-20.
Разборка агрегатов, механизмов и приборов производится до пределов, обеспечивающих устранение неисправностей.
Ремонт платформы, кабины и оперения проводится, как правило, без снятия их с машины.
Сварочные работы организуются возле ремонтируемых машин. Изготовление простейших деталей, а также подгоночные работы выполняются в МРМ-М1.
Топливные баки, радиаторы, трубопроводы системы питания и тормозных приводов, а также автомобильные камеры ремонтируются в отделении медницко-жестяницких и вулканизационных работ.
Зарядка АКБ проводится на зарядной станции ЭСБ-4-ВЗ-1 или на установке для дуговой сварки и зарядки АКБ УДЗ-101.
Одновременно в ПАРМ-1М1 можно заряжать при постоянной силе зарядного тока 28 аккумуляторных батарей типа 6СТ-90, из них 24 шт. – на передвижной зарядной электростанции и 4 шт. – в МРС-АТ-М1.
Отремонтированные агрегаты, механизмы и приборы устанавливаются на машины. Одновременно выполняются регулировочные, крепежные, смазочно-заправочные работы. По окончании сборки производится испытание машины пробегом и при необходимости — подкраска.
Технически исправная и укомплектованная машина направляется на площадку хранения отремонтированных машин.
Схема технологического процесса ремонта машин и оборудования.
Основные понятия производственного процесса.
Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.
В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.
Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).
Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.
Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.
Так:
— технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;
— технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.
Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.
Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.
Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.
Технологическая операция состоит из переходов.
Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.
Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:
— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.
При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполне-нии каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.
На рисунке 1 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.
