Технологический процесс ремонта машин определение

При производстве ремонтных работ руководствуются утвержденными Госстроем СССР «Правилами сдачи в ремонт и приемки из ремонта машин, агрегатов и узлов в строительстве» и ГОСТ 28.201—74.

Технологический процесс ремонта — комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности и обес-печиваюищх восстановление работоспособности машины.

Объем, характер и последовательность ремонта строительных машин зависят от конструктивных особенностей машины, производственных возможностей ремонтного предприятия и методов ремонта. Следовательно, чтобы охватить все операции по ремонту и осуществить их в последовательности, обеспечивающей высокое качество выполнения работ, необходимо на каждом предприятии тщательно продумывать технологию ремонта и постоянно заботиться о его совершенствовании, для чего необходима конструкторская и технологическая подготовка ремонта.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Конструкторская подготовка состоит в обеспечении ремонтного предприятия технической документацией (рабочие чертежи ремонтируемых машин, технические условия на ремонт, инструкции и альбомы выбраковочных карт и т.д.). Технологическая подготовка включает в себя разработку технологии ремонта основных деталей, проектирование и изготовление специального режущего инструмента и приспособлений, составление спецификаций и определение норм расхода материалов, деталей, приспособлений и инструмента.

Технология ремонта при тупиковом и поточном методах в значительной степени различна.

При тупиковом методе ремонта работы организуют на универсальных и специализированных рабочих местах. На универсальных рабочих местах ремонт выполняет одна бригада рабочих, которая производит все операции от начала до конца. На специализированных выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенных технологических операций.

Поточный метод ремонта хараткеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций и с определенным интервалом выпуска изделий. Этот метод наиболее совершенный, позволяющий закреплять технологические операции за рабочими местами, расположенными последовательно согласно производственному процессу. Каждая позиция поточной линии независимо от числа работающих на данной позиции считается рабочим местом. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, прерывно- и непрерывно-поточными. При поточной организации ремонта каждый рабочий выполняет определенные операции, что позволяет сокращать время на подготовку к работе и рационально использовать инструменты и приспособления. В этом случае организация рабочего места должна предусматривать максимальную экономию движений, что достигается конструкцией оборудования, оснащением средствами механизации основных и вспомогательных операций, необходимой документацией, а также соблюдением требований техники безопасности. Размещение производственных участков и складских помещений должно обеспечивать наиболее короткие грузопотоки и соблюдение строительных, противопожарных и санитарно-технических норм.

В зависимости от движения базовой детали различают три основные схемы технологических потоков: прямоточную, Г- и П-образные. Прямоточная схема позволяет располагать участок ремонта базовых деталей таким образом, что после ремонта их без затруднения передают на общую сборку машин. Г- и П-образные схемы уменьшают транспортные пути, упрощают компоновку участков по ремонту кабин, кузовов, но затрудняют перемещение базовых деталей после ремонта на общую сборку.

Технологический процесс ремонта машин определение

Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.

Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.

Технологический процесс —это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

В качестве примеров технологических процессов можно привести разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой и др.

Условия осуществления производственного процесса зависят от заданной производственной программы ремонтного предприятия и трудоемкости ремонта, определяющих метод и организационную форму проведения ремонта машин и агрегатов.

Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).

В качестве примера операции, состоящей из двух переходов, можно привести сборку соединения вала с шариковыми подшипниками. При этом переходами являются напрессовка подшипников на вал и проверка соединения на биение, а приемами — установка на конец вала подшипника, нажатие рычага пресса и др.

Технологические процессы, операции и переходы заносят в технологические карты, составляемые при разборке процессов, а приемы в картах не отражаются, так как осуществляются различными рабочими по-разному.

Овладение профессией означает, что рабочий в совершенстве знает отдельные приемы и умеет правильно и рационально чередовать их по времени.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.

Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и др. Он относится также к подразделениям предприятия, к цеху, отделению или участку. Различают производственный процесс, например разборочно-моечного отделения (участка), механического, свароч-но-наплавочного, сборочного и др.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности. Примером технологического процесса могут служить разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой, полимерными материалами и другими способами. Технологический процесс относится к детали, агрегату или машине. Он состоит из нескольких технологических операций.

Технологический процесс на ремонтных предприятиях выполняют в виде типового, маршрутного и операционного процессов, отличающихся один от другого следующими признаками.

Типовой технологический процесс разрабатывают для устранения одинаковых дефектов группы деталей с общими конструктивными признаками. Он характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов, одинаково применяемых для любой детали данной группы. Например, правка валов и осей, вибродуговая наплавка, хромирование или железнение и т. п.

Маршрутный технологический процесс выполняют по документации, в которой указана только последовательность технологических операций без содержания переходов и режимов обработки.

Операционный технологический процесс выполняют по документации, в которой операции изложены с указанием переходов и режимов обработки.

Технологическая операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Операция — это основная планируемая и расчетная единица на ремонтном предприятии. Она содержит следующие элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы.

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой или собираемой сборочной единицы. Например, операцию разборки масляного насоса двигателя, закрепленного в приспособлении, выполняют за один установ, но в процессе разборки масляный насос может менять свое положение в приспособлении при помощи поворотных устройств, то есть занимать в процессе разборки различные позиции.

Позиция — это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или разъединяемых (соединяемых) при разборке (сборке). Например, при токарной операции обработка резцом одной поверхности или одновременная обработка несколькими резцами нескольких поверхностей при неизменном положении детали и резцов будет составлять один переход. Нарушение этого состояния изменением положения детали или резца вызывает новый переход. При раз-борочно-сборочных работах одним переходом будет часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте. Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов. В результате технологического перехода происходит изменение формы, размеров, шероховатости поверхности детали или изменение состава и состояния сборочной единицы.

Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и состояния детали или сборочной единицы, но необходимы для выполнения технологического перехода. Например, изменение установа, смена или изменение положения резца, инструмента и т. п.

Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Вспомогательный ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, не сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.

Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием, необходимым для выполнения определенной операции или технологического процесса.

Схема технологического процесса ремонта машин и оборудования.

Основные понятия производственного процесса.

Производственный процесс — это совокупность действий людей и орудий производства конкретного предприятия, направленных на изготовление или ремонт (обслуживание) выпускаемых изделий.

В ремонтном производстве в результате производственной деятельности работников предприятий восстанавливают исправность, работоспособность объекта или ресурс изделия и его составных частей.

Под названием «предприятие» следует подразумевать как специализированные ремонтные мастерские, заводы и т. п., так и ремонтные мастерские хозяйств, являющиеся мастерскими общего назначения (МОН), в крупных хозяйствах — центральными ремонтными мастерскими (ЦРМ).

Производственный процесс ремонта машин отражает организацию и последовательность выполнения ряда технологических процессов при участии в этом основных и вспомогательных служб предприятий.

Технологический процесс ремонта — это часть производственного процесса, в течение которой происходит количественное или качественное изменение ремонтируемого объекта или его элементов.

Так:

— технологический процесс сборки представляет собой соединение деталей в сборочные единицы;

— технологический процесс ремонта (восстановления) деталей представляет собой часть производственного процесса, связанного с изменением состояния детали (геометрической формы, размеров, качества поверхности и др.) и включающий в себя подготовку детали к процессу восстановления (нанесению покрытия и т. п.), собственно восстановление (нанесение покрытия, наплавка и т. п.) и необходимые операции по обработке и проверке на соответствие восстановленной детали требованиям технической документации.

Очевидно, что технологический процесс, в свою очередь, подразделяется на ряд технологических операций, которые включают в себя технологические переходы и другие действия.

Технологическая операция — законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте при ремонте (изготовлении) одной и той же продукции.

Например, операция укладки коленчатого вала — часть технологического процесса сборки двигателя, операция наплавки шеек коленчатого вала — часть процесса его восстановления и т. д.

Технологическая операция состоит из переходов.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения (инструментом, оснасткой и т. п.) и с одними и теми поверхностями деталей, при постоянных технологических режимах.

Например, операция заваривания трещины в стальном корпусе может состоять из следующих переходов:

— очистка поверхности — сверление ограничивающих отверстий — разделка фаски — регулировка силы сварочного тока — установка электрода — заваривание трещины — удаление шлаковой корки — контроль качества сварочного шва.

При этом следует обратить внимание на то, что сварщик, при выполне-нии каждого, из указанных, переходов использует различный инструмент.

На рисунке 1 приведена Типовая схема производственного процесса ремонта сложной машины. Изучая данную схему необходимо отметить то, что в каждом из прямоугольников указан какой либо технологический процесс, который, в свою очередь, можно представить в виде схемы, состоящей из операций. Каждую операцию можно представить в виде схемы, состоящей из отдельных переходов.

Общая схема производственного процесса ремонта машин.

Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определен­ной последовательности и обеспечивающих восстановление рабо­тоспособности, исправности и полного (или близко к полному) ре­сурса изделия.

Производственный процесс включает в себя ряд технологичес­ких процессов.

Технологический процесс — это часть производственного процес­са, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.

Производственный процесс ремонта машин и оборудования — это совокупность действия людей, орудий производства и отдель­ных технологических процессов и операций, проводимых в опре­деленной последовательности с целью восстановления работоспо­собности машины или оборудования с использованием отремон­тированных и новых деталей, агрегатов и сборочных единиц.

Технологическим процессом называют часть производственно­го процесса по решению производственных задач, изменению формы, размеров, свойств материала или предмета производства с целью получения изделия с заданными техническими требова­ниями.

Технологический процесс состоит из отдельных операций. При этом технологическая операция — это законченная часть техноло­гического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и включающая все последовательные действия одного или несколь­ких рабочих и оборудования по очистке сборочных единиц и дета­лей, их восстановлению, комплектованию, сборке (разборке) из­делия, окраске и т. д.

Структура производственного процесса ремонта зависит от его вида и может включать различные технологические процессы и операции (рис. 2.1). Четыре из представленных операций и про­цессов, в том числе подготовка к ремонту, доставка, наружная очистка, приемка в ремонт и выдача из ремонта, относятся к вспо­могательным, остальные — к основным, принимающим непосред­ственное участие в восстановлении работоспособности машины.

Степень расчлененности производственного процесса на от­дельные технологические процессы и операции зависит от конст­рукции машины и оборудования, программы ремонтно-обслуживающего предприятия, его производственных возможностей.

Если машину можно расчленить на отдельные агрегаты (двига­тель, коробку передач, передний и задний мосты, рулевое управ­ление, сцепление, кабину и т. д.), то производственный процесс ремонта можно организовать на выполняемых параллельно техно­логических процессах ремонта агрегатов. Это имеет большое значение для рациональной организации процесса ремонта в целом, снижения его продолжительности, себестоимости, оснащения ра­бочих мест специализированным технологическим оборудовани­ем и оснасткой.

13,17. Приёмка машин в ремонт. Наружная очистка и мойка машины. Оборудование и материалы.

Машины, направляемые в ремонт должны соответствовать существующим техническим требованиям на их приемку. Машина должна быть комплектной. Вместе с трактором, автомобилем и комбайном сдают заполненный паспорт. Перед сдачей машину (агрегат) очищают силами и сред­ствами заказчика от грязи и пыли, а их систему охлаждения — от накипи.

Приемщик (представитель отдела технического контроля ре­монтного предприятия) наружным осмотром определяет комплек­тность машины и наличие аварийных повреждений (изломов, про­боин, трещин и др.). Допускается проверять техническое состояние отдельных агрегатов с их частичной разборкой.

На принятую машину составляют приемо-сдаточный акт в двух экземплярах, один из которых остается на ремонтном предприя­тии, а другой выдают заказчику.

В акте указывают техническое состояние и комплектность ма­шин, агрегатов, вид ремонта и дополнительные требования заказ­чика. По письменной заявке заказчика в акте должны быть особо оговорены необходимость замены или ремонта пневматических шин, кабин, комплекта или отдельных деталей гусениц тракторов, аккумуляторов.

Машины (агрегаты), принятые в ремонт, направляют на пло­щадку хранения ремонтного фонда.

Загрязнения наружных поверхностей (почвенные частицы, рас­тительные остатки и др.) имеют слабые когезионно-адгезионные связи. Основным моющим реагентом для их удаления служит вода.

Загрязнения внутренних поверхностей (масла, смолистые отло­жения и др.) отличаются значительными когезионно-адгезионными связями, и для их удаления применяют водные растворы техни­ческих моющих средств (ТМС).

ТМС представляют собой многокомпонентные композиции, включающие в свой состав поверхностно-активные вещества (ПАВ) и активные солевые добавки (карбонаты, силикаты и фосфа­ты). ТМС выпускают в виде белого или светло-желтого порошка, хорошо растворяющегося в воде. Препараты МС-15 и МС-37 не­токсичны, негорючи. Их используют для очистки деталей, как из черных, так и из цветных металлов без заметной коррозии. Детали и сборочные единицы, подлежащие непродолжительному хранению (до 10. 15 сут), не нуждаются в дополнительной антикоррозионной обработке после очистки водными растворами ТМС, так как после­дние обладают ингибирующим эффектом.

— с круглым отверстием – очищает труднодоступные места,

— с щелевым отверстием – большая сила удара,

— турбонасадки – очищает самые сильнозагрязненные места, большая площадь очищаемой пов-ти,

— турболазер – изменяется структура жидкостей

Машины и оборудование:

ОМ 8036 – для МТЗ, Т-40, с поворотным кругом.

ОМ 1436 с подвижными гидрантами,

ОМ 3360 – t воды 70 — 75 0

14. Контроль и дефектация сопряжений и деталей. Методы контроля деталей

Дефектацией называется процесс технического контроля деталей, сборочных единиц, бывших в эксплуатации, с целью определения их годности для дальнейшего использования на ремонтируемом объекте.

Основная задача дефектовочных работ — не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан и не выбраковать годные без ре­монта детали.

При дефектации определяют искажение геометрической формы деталей, отклонение их размеров от чертежа, нарушение взаимного расположения деталей, физико-механических свойств материала (из­менение твердости поверхности, упругих и магнитных свойств), уста­лостные разрушения и др.

Контроль деталей выполняется в соответствии с техническими условиями в определенной последовательности.

В первую очередь проверяются дефекты, по которым деталь чаще всего выбраковывается. Если деталь имеет такие дефекты и величи­на их соответствует (по техническим условиям) выбраковке, то ос­тальные дефекты у этой детали не проверяются.

Нормальные размеры – устанавливаются на новые детали

Допустимые размеры – при которых она может быть поставлена на машину без ремонтных и восстановительных воздействий и будет удовлетво­рительно работать в течение предусмотренного межремонтного пери­ода.

Предельные размеры – при которых она не может быть поставлена на машину без вос­становления.

В процессе дефектации детали сортируют на пять групп, которые маркируют различной краской:

— зеленой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуата­ции или новыми;

— желтой — годные, параметры которых находятся в пределах,
допускаемых для работы только с новыми деталями;

— белой — утратившие работоспособность, которую можно вос­становить в условиях данного предприятия;

— синей — утратившие работоспособность, ремонт и восстановле­ние которых возможны только на специализированных предприятиях;

— красной — негодные, которые имеют выбраковочные размеры и
неисправимые дефекты; они направляются в утиль для использова­ния в качестве металлолома. Детали, которые при дефектовке реше­но заменить, хранят до окончания ремонта машины. Они могут пона­добиться для восстановления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Характерные дефекты деталей:

— изменение размеров и геометрической формы

— нарушении точности и взаимного расположения

— изменение физико-химических свойств поверхности деталей

Методы

Магнитный метод – при намагничивании поверхности детали на концах трещины возникают разные полюса. И магнитные линии огибают эту трещину. После деталь обливают магнитной суспензией, состоящей из мелкодисперсного магнитного порошка, который находится в растворе керосина или минерального масла. ПМД – 54, МД 77

Пневматический метод – основан на закачивание воздуха в ёмкости и наличие трещин определяют по падению давления, путём опускания испытуемой детали в воду.

Гидравлический метод – одна часть смачивается керосином на 15-20 мин, а другая сторона шва красится мелом. Трещины толщиной до 0,03…0,06 мм.

Капиллярный метод — основан на способности некоторых жид­костей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещи­ны.

Капиллярные методы предназначены для выявления поверхност­ных дефектов (трещин) деталей из любых материалов. Сущность этих методов заключается в том, что на очищенную поверхность детали наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение некоторого времени выдерживают. Под действием капиллярных сил поверхност­ные дефекты всасывают смачивающие их жидкости. Затем с детали

удаляют остатки жидкости. Жид­кость остается только в полости дефекта. Для ее выявления на поверхность детали наносят про­являющий материал, который способствует выходу жидкости из дефекта в результате адсор­бции проявляющим веществом.

Ультразвуковой метод основан на способности ульт­развуковых колебаний распространяться в металле на большие рас­стояния в виде направленных лучей и отражаться от дефектного уча­стка детали вследствие резкого изменения плотности среды. ЭКОН — 4.

15. Комплектование деталей сборочных едениц. Способы комплектования.

Комплектованием называют работы по контролю, подбору деталей, облегчающие подгонку сопряжений и быстрое выполнение сборочных работ в соответствие с техническими требованиями на сборку.

Необходимость комплектования вызвано тем, что на ремонтных предприятиях при сборке машин используются детали: новые, быв­шие в эксплуатации, восстановленные. Следует так же отметить, что запчасти, поступающие на ремонтные предприятия, имеют большие отклонения от технических требований на их изготовление и исполь­зование при ремонте машин.

При комплектовании выполняются следующие работы:

— подбор комплекта деталей для каждого рабочего места;

— контроль и подбор деталей по размерам, массе, размерным
группам;

— подгоночные работы; подбор и обкатка комплектов шестерен;

— учет движения деталей;

— входной контроль запасных частей.

Комплектование может быть:

При простом комплектовании к базовой детали подбирают такие дета­ли, которые обеспечивают в сопряжении нормальный зазор (натяг) со­гласно техническим требованиям на сборку узла, агрегата, машины.

Примером простого комплектования может служить подбор порш­ня и гильзы двигателя, которые обрабатываются с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не может быть поставлен в любую гильзу.

Метод селективного комплектования деталей применяется с це­лью получения зазора и натягов в более узких пределах, чем полу­ченные с учетом допусков на изготовление.

При селективном комплектовании поля допусков размеров сопря­гаемых деталей разбивают на несколько одинаковых групп т. Дета­ли сортируют в соответствии с этими группами. В каждую размерную группу входят детали, практические размеры которых лежат в преде­лах суженного поля допуска. Размерные группы маркируются (циф­рами, буквами, краской и т.д.).

Преимущество селективного подбора деталей состоит в том, что детали могут изготавливаться сравнительно неточно, следовательно, дешевле, но после разбивки их на группы можно скомплектовать со­пряжение сточной посадкой и, как следствие, с большим ресурсом. Недостатком метода является резкое повышение номенклатуры де­талей.

При смешанном комплектовании деталей применяют оба способа. Детали особо ответственных сопряжений комплектуют (поршневой палец — отверстие бобышки поршня, поршень — гильза и др.) селек­тивным способом, а менее ответственные — простым. Такое комплек­тование применяется преимущественно в ремонтных предприятиях колхозов, совхозов, фирм, занимающихся ремонтом техники, ремон­тных цехов промышленных предприятий и др

16. Основы технологии сборки машин.

Сборка – процесс соединения деталей в пары и узлы, деталей в агрегаты, агрегатов, узлов, деталей в машину с соблюде­нием кинематических схем, посадок, размерных цепей, заданных техническими условиями и сборочными чертежами.

Процесс сборки узлов и агрегатов слагается в основном из ряда типовых сборочных работ (сборка соединений с неподвижными и под­вижными посадками, сборка конусных, шлицевых, шпоночных соеди­нений, сборка шестерен и т.д.).

Сборка резьбовых соединений включает: подачу деталей, их ус­тановку и предварительное ввертывание, подвод и монтаж инстру­мента, завинчивание, затяжку, отвод инструмента, дотяжку, стопоре-ние от самоотвинчивания.

Сборка опор с подшипниками качения. Детали сборочной еди­ницы, собираемые с подшипниками качения, должны быть чистыми, посадочные места на валу и в корпусе подшипника должны иметь установленную техническими требованиями форму и надлежащую шероховатость поверхности.

Подшипник качения перед монтажом должен быть тщательно про­мыт в 6%-м растворе минерального масла с бензином или в дизель­ном топливе. Категорически запрещается промывать подшипники в загрязненной жидкости, так как попавшие между шариками и кольца­ми мельчайшие твердые частицы очень трудно удалить. Усилие зап­рессовки должно передаваться непосредственно и исключительно на торец сопрягаемого кольца: внутреннего — при напрессовке на вал и наружного — при постановке в корпусе подшипника. Передача уси­лия через шарики, ролики, сепараторы при монтаже подшипников запрещена.

Правильно посаженный подшипник должен легко и плавно вра­щаться от руки без заметного торможения. Радиальный люфт под­шипника оценивают осевым перемещением внутреннего кольца от­носительно наружного, он должен быть 0,15. 0,25 мм.

При пробном пуске правильно смонтированный подшипник дол­жен работать без шума. Глухой и прерывистый шум свидетельствует о загрязнении подшипника, а свистящий звук указывает на недоста­ток смазки. Рабочая температура подшипника не должна превышать 80 °С.

Сборка подшипников скольжения. В тракторах, автомобилях, сельскохозяйственных машинах применяются подшипники скольже­ния, конструктивно оформленные в виде втулок или разъемных вкла­дышей.

Втулки чаще запрессовывают в корпуса с натягом. Реже их уста­навливают с подвижной посадкой и при этом стопорят.

Усилие следует прилагать равномерно по всей окружности зап­рессовываемой детали, применяя специальные оправки. При этом очень важно установить ее правильно для предотвращения переко­са. Перед запрессовкой втулка и отверстие корпуса должны быть тщательно очищены, а острые углы-опилены. Для предотвращения появления задиров поверхность детали смазывают минеральным маслом. Следует иметь в виду, что после запрессовки внутренний диаметр втулки уменьшается. Поэтому втулки растачивают или раз­вертывают после запрессовки в корпусе.

Разъемные подшипники-вкладыши могут быть толстостенными и тонкостенными. Их изготовляют из малоуглеродистой стали и залива­ют антифрикционным сплавом столщиной слоя 0,7. 3 мм для толсто­стенных и 0,3. 1,3 мм для тонкостенных вкладышей.

Проверяют прилегаемость вкладышей и постели с помощью щупа. Зазор не более 0,03…0,05 мм. Замеряется шейка коленчатого вала и диаметр отверстия вкладышей. Максимальный зазор коренных подшипников:

— для толстостенных 0,001…0,05 мм

— для тонкостенных 0,01…0,015 мм

Конусность вкладышей допускается не более 0,02 мм и овальность 0,02…0,03 мм., которые проверяют с помощью индикаторного нутромера. Прочищаются масляные каналы, несовпадение отверстий вкладыша и постели менее 0,2d отверстия. Проверяется прилегаемость шеек коленвала к вкладышам, не менее 85%. Затягиваются коренные подшипники с определенным усилием. Порядок затяжки пятипарного вала: 3-1-5-2-4.

17. Мойка и очистка машин, агрегатов, деталей. Моющие средства. Оборудование.

Загрязнения, встречающиеся при ремонте и обслуживании машин и оборудования различны по природе образования, условиям форми­рования, прочности, адгезии. Они представляют собой продукты как органических, так и неорганических соединений, их условно можно разделить на три основных вида (рис.6.8): общие, и смешанные. Обычно в условиях эксплуатации поверхности машин загрязнены не од­ним видом, а комплексами разнообразных загрязнений, несвоевре­менное и некачественное удаление которых приводит к интенсифика­ции процесса старения машин и оборудования.

Механические свойства загрязнений изменяются в широких пре­делах: от свойств вязких веществ (масел), вязке—пластичных (сма­зок), в том числе мазеобразных (осадков), до свойств тел, обладаю­щих пылеватой структурой (частицы почвы, атмосферная пыль) и твер­дых прочных образований (накипь, нагары и др.).

По связи с очищаемой поверхностью все загрязнения можно раз­делить на три основные группы (рис.6.9), которые различаются труд­ностью удаления загрязнений и их физико-химическими и механи­ческими свойствами.

Первая группа — адгезионно-связанные (слабосвязанные загряз­нения без примесей органических веществ).

Вторая группа — поверхностно адсорбционно-связанные (слабо связанные загрязнения с примесью органических веществ, до 35 %).