Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112 — курсовая работа (Теория) по транспорту, грузоперевозкам

Тип: Курсовая работа (Теория) Предмет: Транспорт, грузоперевозки Все курсовые работы (теория) по транспорту, грузоперевозкам » Язык: Русский Автор: Name Дата: 6 мар 2010 Формат: RTF Размер: 21 Кб Страниц: 15 Слов: 1835 Букв: 10970 Просмотров за сегодня: 1 За 2 недели: 14 За все время: 1523

Тезисы:

• Разработка технологического процесса восстановления детали.
• Ремонт автомобилей и двигателей.М; Транспорт, 1988-327с.
• Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента.
• «Ремонт автомобилей и двигателей».
• Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование.М: Транспорт, 1985-303с.
• И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб Ремонт автомобилей.
• Шероховатость ремонтных поверхностей и точность их обработки.
• Наименование: коленвал двиг-ля ВАЗ-2112.
• Мощность двигателя станка.
• Справочник технолога авторемонтного производства.М; Транспорт, 1982-431с.

Похожие работы:

732 Кб / 32 стр / 4162 слов / 28399 букв / 2 авг 2014

17 Кб / 24 стр / 3352 слов / 22544 букв / 1 янв 2014

520 Кб / 71 стр / 9178 слов / 60911 букв / 5 мар 2014

314 Кб / 36 стр / 5009 слов / 32250 букв / 1 авг 2015

69 Кб / 33 стр / 3654 слов / 24649 букв / 15 фев 2015

48 Кб / 26 стр / 4177 слов / 28149 букв / 23 авг 2012

401 Кб / 16 стр / 2035 слов / 13248 букв / 24 авг 2013

2 Мб / 35 стр / 6196 слов / 39958 букв / 19 окт 2020

20 Кб / 47 стр / 6633 слов / 33540 букв / 8 окт 2020

621 Кб / 49 стр / 6196 слов / 43358 букв / 1 июл 2015

Курсовая работа: Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112

МОУ СПО УрГЗУ имени Демидовых

«Ремонт автомобилей и двигателей»

Разработка технологического процесса ремонта коленчатого вала двигателя ВАЗ 2112

Выполнил студент: Бакилин А.Н.

Руководитель: Садовенко А.М.

Содержание

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размера производственной партии

1.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.2.1 Исходные данные

1.2.1.1 Особенности конструкции детали

1.2.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

1.2.2 Механические свойства материала детали, химический состав

1.2.3 Выбор рациональных способов восстановления детали и установочных баз

1.3 Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента

1.3.1 Разработка операций

1.3.2 Исходные данные

1.3.3 Определение припусков на обработку

1.3.4 Расчет режимов обработки и норм времени

2. Организация рабочих мест и ТБ

1. Технологическая часть

1.1 Обоснование размера производственной партии

Размер экономически целесообразной партии при нормировании каждой операции процесса восстановления детали.

∑ Т_{п. з.} — Сумма подготовительно – заключительного времени на партию.

∑ Т_{ш. т.} – Сумма штучного времени на деталь по всем операциям.

К – коэффициент, зависящий от серийности производства.

Х = 66 ∕( 0,08 ∙ 59,93) = 14 шт.

1.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

1.2.1 Исходные данные

1.2.1.1 Особенности конструкции детали

— Материал: высокопрочный чугун ВЧ-60-2

-Шероховатость ремонтных поверхностей и точность их обработки:

а) Ø 50,27 мм Ra =0,25 мкм

б) Ø 80мм Ra = 0,25 мкм

а) Для восстановления Ø50,27мм будет служить Ø 49,75мм

б) Для восстановления Ø 80 мм будет служить Ø79,8 мм

-Класс детали: круглые стержни.

1.2.1.2 Условия работы детали при эксплуатации

Различныеот 30° С

Нагруженность детали	Вид смазки	Вид трения, изнашивание	t° различия	Агрессивность среды
Ударные, вибрационные знакопеременные нагрузки. Скручивание, изгиб.	Моторное масло, масляная ванная.	Трение скольжения и каченя	Воздействие ГСМ, картерных газов

1.2.2 Механические свойства материала детали, химический состав

Высокопрочный чугун ВЧ 60-2.

Временное сопротивление разрыву – 40 — 60 кГ/мм²

Условный предел текучести при растяжении – 42 кГ/мм²

Относительное удлинение 2%

Высокопрочный чугун получается из серого чугуна путем присадки 0,3 – 1,2% магния.

Магний способствует выделению графита в виде шаровидных включений, а также уменьшает количество серы и газов в металле, очищает и улучшает чугун.

1.2.3 Выбор рациональных способов восстановления детали и установочных баз

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование операции, содержание переходов.	Установочная база.
Износ коренных шеек более Ø49,75 мм	Нанесение наплавочной проволоки.	05	Шлифование Наплавка Шлифование Полировка	Наружные цилиндрические поверхности
Износ диаметра под сальник более Ø79,8мм	Нанесение гальванического покрытия ( хромирование)	10	Шлифование Хромирование Полировка	Наружная цилиндрическая поверхность

1.3 Разработка маршрута ремонта детали, выбор режущего и измерительного инструмента

Призмы для проверки

Скоба Индика Торная (ГОСТ11098-

1.3.1 Разработка операций

№	Операция	Оборудование	Приспособление.	Рабочий инст-т	Материальный инструмент.	Разрядработ.
1	Шлифование	Станок шлифовальный 3М131	Патрон4-х кулачковый люнет	КругПВД 24 А40НСМК8	Микро-метр МК0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81)	4
2	Наплавка с последующей закалкой ТВЧ	Установка «Ремдеталь» 011-1-02 и ОКС-12296-ГОСНИТИ	Наплавочное устройство проволки Нп-30ХГСА	МикрометрМК 0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81)	5
3	Шлифование	Станок шлифовальный 3М131	Патрон 4-х кулачковый люнет	КругПВД 24 А40НСМК8	Микрометр МК0-300, 0,01 (ГОСТ6507-81)	4
4	Гальваника с последующейполировкой	Ванна для хромирования	Устройство подвесное	Паста ГОИ	5
5	Контрольная	Стол контролера

№	Дефект	Способ ремонта	№ операции	Операция	Краткое содержание операции
1	Износ коренных шеек более 49,75мм	Нанесение наплавочной проволки Нп-30ХГСА	1	Шлифование	Шлифовать шейку до Ø48,33мм
			2	Наплавка с последующей закалкой шеек ТВЧ	Нанесение слоя металла на шейку до 51,79мм
			3	Шлифование	Шлифовать шейку до 50,3мм
			4	Полировка (3…5мин)	Пастой ГОИ рабочего чертежа до Ø50,27(2рем)
			5	Контрольная	Измерить Ø Шейки Ø50,27мм Rа=0,25мкм
2	Износ диаметра под сальник Ø79,8мм	Нанесение гальванического покрытия (хромирование)	1	Шлифование	Шлифовать шейку по всей пл-ди, Ø79,8мм
			2	Хромирование	Нанесение слоя электро летического хрома толщиной 0,3мм на шейку до Ø80,1мм
			3	Полировка	Пастой ГОИ 3…5мин до Ø80мм
			4	Контрольная	ИзмеритьØ под сальник Ø80мм Rа=0,16мкм

1.3.2 Исходные данные

— Наименование: коленвал двиг-ля ВАЗ-2112

-Термообработка: закалка шеек ТВЧ НRС 50-60

— Материал: высокопрочный чугун ВЧ-60-2 НВ-197-269

а) Круглошлифовальный станок 3М131

б) Ванна для хромирования

в) Установка электроконтактной наплавки «Ремдеталь» 011-1-02 и ОКС-12296-ГОСНИТИ-для шеек валов.

а) Коренных шеек – Ø50,27мм(2рем)

б)Диаметр под сальник- Ø80мм Rа=0,16мкм

— Размер производственной партии-14 шт

— Тип и материал рабочего и измерительного инструмента:

а) Круг шлифовальный ПВД24

б) Проволка для наплавки Нп-30ХГСА

в) Полировочная паста ГОИ

г)Микрометр МК-0-300; 0,01 ГОСТ 6507-71

1.3.3 Определение припусков на обработку

1. Шлифовальная: шлифовать коренные шейки с последующей полировкой. Поверхность в размерØ50,27_-1,52

2. Хромирование: нанесение толщины хрома 0,3мм с последующей полировкой 3…5мин.Поверхность в размерØ80_-0,2

1.3.4 Расчет режимов обработки и норм времени

1. Поперечная подача на один оборот детали

2. Скорость вращения обрабатываемой детали

Vd = (Сν · D ķ ) /(Т м · t х · β у )

t = 1,5мм – глубина шлифования

Vd =( 0,27 · 51,79 0,3 )/( 10 0,5 · 1,5 1 · 0,55 1 ) =47,6м/мин

n = (1000 · Vd) /( П · D) = (1000 · 47.6 )/ (3,14 · 51,79) = 374_об/мин

3. Эффективная мощность при шлифовании

Nэ = Сn · Vd n · t х · S у · D q

Сn = 1,4 х =0,85 q = 0

Nэ = 1,4 · 47,6 0,75 · 1,5 0,85 · 35 0,7 · 51,79 0 = 0,3 кВт

4. Мощность двигателя станка

Мощность на шпинделе Nшп = 6 кВт

Т_о = (2Ĺ / n · S ) · í · К

í = число проходов í = в / t = 0,25/0,01 = 25

К = 1,7 – корректирующий коэффициент.

Т_о = (2 · 49 / 374 · 35) · 25 · 1,7 = 0,3мин

Подготовительно – заключительное время

Т_пз1 = 10мин – установка в самоцентрирующемся патроне

Т_пз2 = 6мин — замена круга

Время на обслуживание рабочего места

Протирка ветошью	0,45мин
Зачистка покрывающих поверхностей наждачной бумагой	0,55мин
Смонтировать деталь на подвеску	0,7мин
Изоляция поверхностей не подвергающихся покрытию	0,6мин
Загрузка
Покрытие	0,2мин
Выгрузка	0,2мин
Промывка	0,4мин
Сушка	0,78мин
Снятие с подвески	0,2мин
Снятие изоляции	0,48мин

1. Основное время

Т_о = (Б · у · 1000 · 60) /( ДК · С · г/те)

Б – толщина слоя – 0,3мм=0,03см

у – плотность покрытия – 6,9г/см 3

С – электрохимический эквивалент – 0,324г/Ач

ДК – плотность тока – 50-75

г/те – выход металла по току – 15%

Т_о = (0,03 · 6,9 · 1000 · 60 )/( 75 · 0,324 · 15%) = 34мин

2. Т_в = 4,45мин – вспомогательное время

3. Оперативное время

4. Дополнительное время

Т_доп = 38,45 · 0,5% / 100% = 0,19мин

6. Штучное время

К4 – коэффициент использования ванн – 0,8

Пд – количество деталей – 1

Кí – коэффициент подготовки закл. Работ – 1,16

Т_ш = (34 + 4,45) · 1,16 / 1 · 0,8 = 55,8мин

1. Скорость подачи (S). S = 2,4 мм/об

2. Частота вращения детали (n)

N =1000 · Vн / ПD =6,1 об/мин.

D =51,79 мм – диаметр детали после наплавки

Vн – скорость наплавки

3. Скорость наплавки.

Vн = (0,785 · d 2 · Vпр · к · а)/(t · S) = 1м/мин.

D = 2мм – диаметр проволоки Нп-30ХГСА

S = 2,4 подача проволоки на 1 оборот детали.

T =2,5мм – толщина наплавочного слоя.

к = 0,9 – коэффициент нанесения металла на поверхность

а = 0,99 – коэффициент неполноты наплавочного слоя.

Vпр = 2,04м/мин – скорость подачи проволоки.

4.Qрм – объем расплавления металла

Qрм = Gрм /6,4см 3 /мин = 8,5гр/см 2

Gрм – масса расплавленного металла

I = 0,785 · d 2 · Да = 251,2А.

Да = 80А/мм 2 – плотность тока

d – диаметр проволоки.

6. Число проходов í = 1

1. Вспомогательное время (Тв).Тв = 1мин.

2. Основное время (Тосн)

Тосн =L · í / n · S = 13,3 / 200 · 2,42 = 0,02

3Оперативное время(Топ). Топ = 0,02 + 1 = 1,02мин.

4. Дополнительное время (Тдоп). Тдоп = (Топ · 15%) / 100 =0,15мин

5. Подготовительно-заключительное время(Тпз)

Тпз = 25/1 = 25мин

Тш = Тосн +Тв (Тпз/П) = 2.31мин

1. Вспомогательное время (Тв)

Тв = 0,8мин , Тпоп = 0,2мин

2. Оперативное время. (Топ)

Тпоп = 0,8 + 0,2 =1 мин

3. Дополнительное время, (Тдоп)

Тдоп = Топ ·6% / 100% = 1 · 6 / 100 = 0,06мин

4.Подготовительно- заключительное время (Тпз)

5.Штучное время (Тшт)

Тшт = Тв + Топ + Тдоп = 1,06

2. Организация рабочих мест и техника безопасности

Рабочие места при восстановлении деталей, должны быть оснащены:

— контрольной и правочной плитой;

— устройствами для хранения и размещения технологической документации и мерительного инструмента;

— в ящиках верстака, в фиксированных местах весь слесарный необходимый инструмент;

Рабочее место станочника должно иметь:

— стеллаж или контейнер для деталей;

— планшет или подставка для технической документации;

Техника безопасности при использовании электроинструмента:

— должна быть обеспечена исправность инструмента;

— выполнение работ с электроприборами осуществлять на резиновом коврике, или деревянном трапе;

— для предупреждения поражения электрическим током все оборудование должно быть заземлено;

— электроустановки, электрооборудование и проводку разрешается ремонтировать только после отключения от сети.

— останавливать деталь руками;

— придерживать обрабатываемую деталь руками;

— работать без ограждений;

— выполнять операции с приводными ремнями на ходу;

— оставлять ключ в патроне;

— работать без рукавиц и головного убора;

— без защитных очков;

— работать в одежде с широкими рукавами;

— оставлять обтирочный материал вблизи электроприборов;

— убирать стружку руками.

Требования к гальваническим участкам: помещения должны быть отделены от остальных цехов сплошными стенами или перегородками, доведенными до перекрытия здания; высота помещения – не меньше 5 м; пол должен быть покрыт метлахской плиткой по асфальту или кослотоупорному цементу с уклоном 1 : 150 в сторону канализационного трапа; стены должны быть высотой 1,5…2 м и облицованы керамической плиткой или окрашивают масляной краской; наличие естественного и искусственного освещения; температура воздуха в зимнее время 17…22ºС, влажность – не более 75%

Для удаления паров, газов, пыли и создания нормальных условий труда необходимо оборудовать участки мощной приточно-вытяжной вентиляцией. Приточно- вытяжная вентиляция должна быть исправной, ее разрешается включать не позже чем за 15мин до начала работы, а выключать не раньше чем через 15мин после окончания смены.

Ванны, выделяющие вредные вещества, по окончании работы следует закрывать крышками.

Штанги, подвески и аноды следует чистить только мокрым способом, смачивая металлические щетки или шлифовальное полотно водой, так как пыль цветных металлов ядовита и вдыхание ее может вызвать отравление.

Подъемно-транспортное оборудование с механическим приводом обязательно регистрируется в инспекции Гостехнадзора, которая проводит его техническое освидетельствование.

1. Б.А.Малышев. Справочник технолога авторемонтного производства.М; Транспорт, 1982-431с

2. С.И.Румянцев. Ремонт автомобилей и двигателей.М; Транспорт, 1988-327с.

3. В.Е.Канорчук. Восстановление автомобильных двигателей: Технология и оборудование.М: Транспорт, 1985-303с.

4. А.Г.Косилова. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х томах. М: Машиностроение, 1986-496с.280с

5. В.А.Аршинов. Резание металлов и режущий инструментМ; Машиностроение 1968-500с.

6. А.К.Горошкин. Приспособления для металлорежущих станков.М;Машиностроение 1979-303с

7. И.Е.Дюмин, Г.Г.Трегуб Ремонт автомобилей. Транспорт 1999-280с.

8. А.А.Панов справочник технолога.М; Машиностроение 1988-736с

9. В.С.Стародубцева Сборник задач по техническим нормам в машиностроении.М; Машиностроение.1974-272с.