Технологическая операция ремонта машины это
При производстве ремонтных работ руководствуются утвержденными Госстроем СССР «Правилами сдачи в ремонт и приемки из ремонта машин, агрегатов и узлов в строительстве» и ГОСТ 28.201—74.
Технологический процесс ремонта — комплекс работ, выполняемых в определенной последовательности и обес-печиваюищх восстановление работоспособности машины.
Объем, характер и последовательность ремонта строительных машин зависят от конструктивных особенностей машины, производственных возможностей ремонтного предприятия и методов ремонта. Следовательно, чтобы охватить все операции по ремонту и осуществить их в последовательности, обеспечивающей высокое качество выполнения работ, необходимо на каждом предприятии тщательно продумывать технологию ремонта и постоянно заботиться о его совершенствовании, для чего необходима конструкторская и технологическая подготовка ремонта.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Конструкторская подготовка состоит в обеспечении ремонтного предприятия технической документацией (рабочие чертежи ремонтируемых машин, технические условия на ремонт, инструкции и альбомы выбраковочных карт и т.д.). Технологическая подготовка включает в себя разработку технологии ремонта основных деталей, проектирование и изготовление специального режущего инструмента и приспособлений, составление спецификаций и определение норм расхода материалов, деталей, приспособлений и инструмента.
Технология ремонта при тупиковом и поточном методах в значительной степени различна.
При тупиковом методе ремонта работы организуют на универсальных и специализированных рабочих местах. На универсальных рабочих местах ремонт выполняет одна бригада рабочих, которая производит все операции от начала до конца. На специализированных выполняют ремонт одной сборочной единицы или определенных технологических операций.
Поточный метод ремонта хараткеризуется расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций и с определенным интервалом выпуска изделий. Этот метод наиболее совершенный, позволяющий закреплять технологические операции за рабочими местами, расположенными последовательно согласно производственному процессу. Каждая позиция поточной линии независимо от числа работающих на данной позиции считается рабочим местом. Поточные линии могут быть одно- и многопредметными, прерывно- и непрерывно-поточными. При поточной организации ремонта каждый рабочий выполняет определенные операции, что позволяет сокращать время на подготовку к работе и рационально использовать инструменты и приспособления. В этом случае организация рабочего места должна предусматривать максимальную экономию движений, что достигается конструкцией оборудования, оснащением средствами механизации основных и вспомогательных операций, необходимой документацией, а также соблюдением требований техники безопасности. Размещение производственных участков и складских помещений должно обеспечивать наиболее короткие грузопотоки и соблюдение строительных, противопожарных и санитарно-технических норм.
В зависимости от движения базовой детали различают три основные схемы технологических потоков: прямоточную, Г- и П-образные. Прямоточная схема позволяет располагать участок ремонта базовых деталей таким образом, что после ремонта их без затруднения передают на общую сборку машин. Г- и П-образные схемы уменьшают транспортные пути, упрощают компоновку участков по ремонту кабин, кузовов, но затрудняют перемещение базовых деталей после ремонта на общую сборку.
Технологическая операция ремонта машины это
Производственный процесс ремонта машин представляет собой совокупность действий, в результате которых изношенным машинам, агрегатам и узлам, поступающим в ремонт, возвращается работоспособность, утраченная ими в результате длительной эксплуатации.
Производственный процесс состоит из ряда технологических процессов ремонта и изготовления деталей, технического контроля, получения, хранения и транспортирования материалов, полуфабрикатов и готовой продукции.
Технологический процесс —это часть производственного процесса. Он является совокупностью установленных производственных операций, выполняемых с целью последовательного изменения состояния предмета производства, т. е. приведения машины, агрегата или детали в состояние, удовлетворяющее требованиям технических условий на их ремонт.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
В качестве примеров технологических процессов можно привести разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой и др.
Условия осуществления производственного процесса зависят от заданной производственной программы ремонтного предприятия и трудоемкости ремонта, определяющих метод и организационную форму проведения ремонта машин и агрегатов.
Технологическая ремонтная операция есть часть технологического процесса, который производится над одним или несколькими совместно собираемыми или обрабатываемыми агрегатами, узлами, деталями или целой машиной на одном рабочем месте. При разборочно-сборочных работах часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте, носит название перехода. Законченная совокупность отдельных движений рабочего в процессе выполнения работы или подготовки к ней называется приемом (часть операции).
В качестве примера операции, состоящей из двух переходов, можно привести сборку соединения вала с шариковыми подшипниками. При этом переходами являются напрессовка подшипников на вал и проверка соединения на биение, а приемами — установка на конец вала подшипника, нажатие рычага пресса и др.
Технологические процессы, операции и переходы заносят в технологические карты, составляемые при разборке процессов, а приемы в картах не отражаются, так как осуществляются различными рабочими по-разному.
Овладение профессией означает, что рабочий в совершенстве знает отдельные приемы и умеет правильно и рационально чередовать их по времени.
Производственный процесс ремонта машин — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых в определенной последовательности и обеспечивающих возвращение работоспособности изношенным машинам, механизмам или деталям, утраченной ими при эксплуатации.
Производственный процесс на ремонтном предприятии охватывает все этапы ремонта машины, агрегата или детали: организационно-технические, снабженческие, технологические и др. Он относится также к подразделениям предприятия, к цеху, отделению или участку. Различают производственный процесс, например разборочно-моечного отделения (участка), механического, свароч-но-наплавочного, сборочного и др.
Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по последовательному изменению состояния объекта ремонта или его составных частей при восстановлении их работоспособности. Примером технологического процесса могут служить разборочные и сборочные работы, восстановление деталей наплавкой, механической обработкой, полимерными материалами и другими способами. Технологический процесс относится к детали, агрегату или машине. Он состоит из нескольких технологических операций.
Технологический процесс на ремонтных предприятиях выполняют в виде типового, маршрутного и операционного процессов, отличающихся один от другого следующими признаками.
Типовой технологический процесс разрабатывают для устранения одинаковых дефектов группы деталей с общими конструктивными признаками. Он характеризуется единством содержания и последовательности большинства технологических операций и переходов, одинаково применяемых для любой детали данной группы. Например, правка валов и осей, вибродуговая наплавка, хромирование или железнение и т. п.
Маршрутный технологический процесс выполняют по документации, в которой указана только последовательность технологических операций без содержания переходов и режимов обработки.
Операционный технологический процесс выполняют по документации, в которой операции изложены с указанием переходов и режимов обработки.
Технологическая операция — часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте.
Операция — это основная планируемая и расчетная единица на ремонтном предприятии. Она содержит следующие элементы: установ, позицию, технологический и вспомогательный переходы, рабочий и вспомогательный ходы.
Установ — это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемой детали, разбираемой или собираемой сборочной единицы. Например, операцию разборки масляного насоса двигателя, закрепленного в приспособлении, выполняют за один установ, но в процессе разборки масляный насос может менять свое положение в приспособлении при помощи поворотных устройств, то есть занимать в процессе разборки различные позиции.
Позиция — это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой деталью или сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования.
Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или разъединяемых (соединяемых) при разборке (сборке). Например, при токарной операции обработка резцом одной поверхности или одновременная обработка несколькими резцами нескольких поверхностей при неизменном положении детали и резцов будет составлять один переход. Нарушение этого состояния изменением положения детали или резца вызывает новый переход. При раз-борочно-сборочных работах одним переходом будет часть операции, выполняемой над одним определенным соединением при неизменном инструменте. Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов. В результате технологического перехода происходит изменение формы, размеров, шероховатости поверхности детали или изменение состава и состояния сборочной единицы.
Вспомогательный переход — это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и состояния детали или сборочной единицы, но необходимы для выполнения технологического перехода. Например, изменение установа, смена или изменение положения резца, инструмента и т. п.
Рабочий ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.
Вспомогательный ход — это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемого изделия, не сопровождаемого изменением состава и состояния сборочной единицы или изменением формы, размеров и шероховатости поверхности детали.
Рабочее место — это участок производственной площади, оснащенный оборудованием, необходимым для выполнения определенной операции или технологического процесса.
Технологический процесс ремонта машин
Тема: «Технологический процесс ремонта машин».
Технологический процесс – это совокупность ремонтных операций, выполняемой в определённой последовательности: приём машин в ремонт, наружная очистка, разборка машины, очистка сборочных единиц (СЕ) и деталей, дефектация деталей, ремонт деталей, комплектация деталей, сборка и обкатка СЕ, сборка и обкатка машин, окраска и выпуск из ремонта.
Необходимо следующие правила разборки агрегатов машин:
1) при разборке наносят на нерабочие торцевые поверхности деталей метки, обеспечивающие в дальнейшем их подбор в дальнейшем;
2) разбирая крепёжные детали, следует помнить, что они могут быть неустойчивы;
3) применяют для разборки только инструменты и приспособления, которые исключают порчу деталей;
4) если производят неполную разборку, то рекомендуется крепёжные детали вставлять и ввинчивать в те же отверстия сборочное единицы;
5) удары молотком по торцам наносят через подставки, желательно деревянные;
6) нельзя раскомплектовывать приработавшиеся детали, которые годные к дальнейшей эксплуатации;
7) если при снятии приходится применять большие усилия, то устраняют причину тугого съёма;
8) после снятия агрегатов гидравлической системы, отверстия необходимо закрыть во избежание попадания посторонних предметов (пыль, вода, металлическая стружка и др.).
При сборке нужно соблюдать следующие правила:
1) собираемые сборочные единицы должны быть чистыми. Масляные каналы и отверстия в них промывают чистой промывочной смесью и продувают сжатым чистым воздухом;
2) перед сборкой запрягаемые поверхности деталей протирают чистой ветошью и смазывают той же смазкой или маслом, которые применяю для данного сопряжения;
3) при запрессовке подшипника на вал усилие должно быть передаваться через внутреннее кольцо. Перед запрессовкой подшипник нагревают в масленой ванне до температуры 80—90;С. Шпонки устанавливают плотно в шпоночные пазы валов, перемещений не допускается.
Дефектация и комплектование деталей.
Дефектация принимается для определения технического состояния деталей машин, поступающих после эксплуатации в ремонт, и для назначения необходимых методов восстановления деталей. В зависимости от износа, вида и характера повреждений при дефектации сортируют на пять групп, которые красками разного цвета:
1) годные – зелёные;
2) годные при сопряжении с новыми или с восстановленными до номинальных размеров – жёлтые;
3) подлежащие ремонту в данном предприятии – белым;
4) подлежащие восстановлению только на специализированных предприятиях – синим;
5) негодные – красным.
Комплектование – это подбор полного комплекта деталей для сборочное единицы в целом. Комплектование включает в себя подбор деталей по размеру, массе и другим показателям.
Основы технологии ремонта машин, их узлов и деталей.
В процессе ремонта выполняют следующие основные операции: мойку; остановку; разборку на группы сборочных единиц и отдельных сборочных единиц на детали; чистку и мойку деталей; дефектовку и сортировку деталей; составление ведомости дефектов; восстановление или замену изношенных деталей; комплектацию; сборку; индивидуальные испытания и сдачу в наладку.
В процессе пусконаладочных работ оборудование выводят на устойчивый паспортный режим работы, затем, если требуется, его окрашивают и сдают отремонтированную машину в эксплуатацию.
Мойка оборудования.Перед началом ремонта оборудование тщательно моют и очищают от остатков молочных продуктов, смазки и прочих загрязнений. Поверхности, соприкасающиеся с молочными продуктами, чистят щетками и ершами, моют горячими растворами кальцинированной или каустической соды, горячей водой и обрабатывают паром.
Остановка оборудования.После чистки и мойки оборудование протирают насухо и отсоединяют от него все трубопроводы. Затем обесточивают электродвигатели, для чего в электрощите вынимают плавкие предохранители и при необходимости отсоединяют выводные концы электропроводки от клемм электродвигателя. При этом концы тщательно изолируют, а на пусковые устройства вывешивают таблички с надписью «Не включать! Работают люди!»
В зависимости от типа оборудования и вида ремонта производят демонтаж всей машины (аппарата) или только отдельных групп сборочных единиц, или отдельных сборочных единиц. Демонтированную машину отправляют на ремонт в ремонтно-механические мастерские предприятия или в центральные мастерские.
Разборка. Для повышения производительности труда при разборке следует по инструкции завода-изготовителя изучить особенности конструкции машины и наметить порядок ее разборки. В первую очередь необходимо снимать те детали и сборочные единицы, которые препятствуют дальнейшей разборке. Сложное по конструкции оборудование разбирают в следующем порядке: сначала на группы сборочных единиц; группы — на отдельные сборочные единицы, сборочные единицы — на детали.
Детали необходимо укладывать в той последовательности, в которой их снимали с машины. Во избежание травматизма, а также повреждения деталей в результате падения нельзя их класть одна на другую. Для облегчения последующей сборки крепежные детали (гайки, болты и шайбы) следует устанавливать на одну часть сборочной единицы, например фланец. Болты, а также другие детали, которые при ремонте снимать запрещается, заранее окрашивают в красный цвет.
Чистка и мойка деталей.Грубую очистку деталей от загрязнений и ржавчины после разборки машины производят с помощью деревянных лопаток, стержней, скребков. Кроме того, детали отмачивают в керосине, для чего используют две емкости: первую — для предварительного отмачивания, вторую — для окончательной промывки. Продолжительность отмачивания предварительно очищенных деталей 1-.8 ч, после чего их вытирают насухо ветошью. Детали обезжиривают в горячем растворе каустической соды или горячей воде и просушивают.
Дефектовка, сортировка и хранение деталей.После мойки детали подвергают дефектовке и составляют ведомость дефектов. Затем их сортируют (разбраковывают) на 3 группы: годные без ремонта, подлежащие восстановлению и негодные. Негодные детали направляют на склад металлолома, а годные — на временное хранение. Хранят детали на специальных, лучше деревянных, стеллажах или в шкафах-стеллажах. Тяжелые детали укладывают на нижние полки или в ячейки, а легкие — на верхние. Одинаковые детали маркируют бирками. В случае длительного хранения годные детали насухо протирают, консервируют, погружая их в расплавленную мазь, и заворачивают в пергамент.
Восстановление деталей. Восстанавливают изношенные детали в том случае, когда это технически выполнимо и экономически выгодно. В остальных случаях изношенные детали заменяют новыми, которые получают со склада.
В ремонтной практике получили распространение следующие способы восстановления деталей: наплавка металла, сварка, установка втулок, паяние, склеивание и некоторые другие. В каждом конкретном случае рациональный способ восстановления деталей выбирают, исходя из местных условий.
Комплектация.Перед сборкой машину укомплектовывают всеми необходимыми деталями. При этом особое внимание обращают на наличие мелких деталей: прокладок, шайб, шплинтов, штифтов, гаек и контргаек. Отсутствие таких деталей может привести к потерям продукта, утечке смазочного масла, преждевременному износу деталей, а также аварии отдельных сборочных единиц или машины в целом.
Сборка.Собирают детали в порядке, обратном разборке. В общем объеме ремонтных работ сборочные операции составляют 20-40%.
В зависимости от назначения детали и сборочные единицы при сборке машин и механизмов соединяют в определенной последовательности, в результате чего образуются подвижные и неподвижные соединения. В подвижном соединении детали и сборочные единицы перемещаются во время работы относительно друг друга, совершая заданное движение. Детали неподвижных соединений перемешаться относительно друг друга не могут. Подвижных соединений в машинах значительно больше, чем неподвижных.
Соединения бывают также неразъемные и разъемные. Неразъемное соединение — это такое соединение, для разъединения которого необходимо полное или частичное разрушение деталей, составляющих его. Для получения неподвижного неразъемного соединения применяют сварку, клепку, паяние, развальцовку, склеивание и другие способы. Подвижное неразъемное соединение образуют шарики и кольца радиальных шариковых подшипников.
Разъемным называют такое соединение, которое можно полностью разобрать, не повредив при этом соединенные и скрепляющие детали. К неподвижным разъемным соединениям относятся резьбовые, шпоночные и клиновые, а к подвижным разъемным — соединения шеек валов с подшипниками скольжения, зубьев колес зубчатых передач и пр. Классификация соединения деталей машин приведена на рис. 9.1.
Рис. 9.1. Классификация соединений деталей машин
В любой машине преобладают, как правило, типовые детали, сборочные единицы и механизмы. Изучив технологию их ремонта, значительно легче освоить ремонтные операции конкретных типов оборудования как отечественного, так и зарубежного.
К типовым сборочным единицам относятся неподвижные и подвижные разъемные и неразъемные соединения (см. рис. 9.1), сальники, а также сборные станины и рамы. Типовыми механизмами являются муфты, ременные, зубчатые, червячные и цепные передачи. Детали, входящие в указанные сборочные единицы и механизмы, называются типовыми деталями машин.
Для восстановления детали необходимо знать ее размеры до и после износа, характер других дефектов (трещины, пробоины и др.), а также режимы обработки или сборочную единицу разбирают и определяют дефекты деталей в процессе их дефектовки. Затем выбирают наиболее рациональный способ их устранения, т. е. восстановления, и разрабатывают ремонтный чертеж детали.
