Расчет мастерской по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта

Технологический процесс ремонта двигателя. Испытания агрегатов после ремонта. Выбор и коррекция трудоемкости. Расчет действительного фонда времени работы оборудования. Расчет потребности в основных видах энергии. Расчет естественной вентиляции.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	01.10.2017
Размер файла	75,4 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Под воздействием природно-климатических а так же человеческого фактора (не правильная эксплуатация) и физического износа деталей, происходит нарушение работоспособности двигателя автомобиля. Прошли времена, когда даже серьезный ремонт автомобиля мог осуществить сам хозяин при помощи чертежей, смекалки и простейшего инструмента. Современные автомобили имеют определенную специфику в обращении и уходе. Напичканный электроникой агрегат с массой прецизионных деталей, узлов и систем — в такой сложный «организм» любителю с отверткой наперевес лучше не лезть — такой подход вряд ли приведет к позитивным результатам. Дешевле будет обратиться в специализированные автосервисы, где техническое обслуживание автомобилей производится профессионалами и на профессиональном оборудовании. Современные машины слишком сложно устроены, поэтому для квалифицированного технического обслуживания автомобилей им необходимо качественное оборудование. Ремонт автомобиля в гаражных условиях тем опаснее, чем современнее машина. Конечно же, есть самородки, которые и без компьютеризированного диагностического сканера в состоянии устроить автосервис на дому и определить неисправность «на слух и нюх». И даже на коленке сделать ремонт АКПП. Впрочем, чуть позже выясняется, что почти все чудо-мастера давно занимаются любимым делом — ремонтом автомобилей — именно на профессиональной основе в автотехцентрах. А там — масса современного оборудования для успешного технического обслуживания автомобилей диагностики неисправностей и их устранения, огромная база справочной и технической документации по ремонту автомобилей, наработанные профессионалами и рекомендованные производителями схемы ремонта автомобиля практически любой модели. Самодеятельность при ремонте сложнейших в техническом смысле устройств и узлов категорически не приветствуется. Этим объясняется постоянная необходимость в квалифицированных кадрах в автосервисах и автомастерских. В представленном курсовом проекте обобщены основные справочно-нормативные данные, предусмотренные положением о техническом обслуживании и ремонте автомобильного транспорта.

1. Характеристика объекта проектирования

1.1 Характеристика населенного пункта

Барнаумл — город в России (статус города с 1771 года), административный центр Алтайского края (с 1937 года) и одноимённого городского округа. Расположен на юге Западной Сибири в месте впадения реки Барнаулки в Обь. Город краевого значения и центр Барнаульской агломерации.

Население — 635 585[2] человек (2016). По этому показателю Барнаул занимает 21-е место в России.

Основан в 1730 году как посёлок при сереброплавильном заводе Акинфия Демидова. В настоящее время Барнаул крупный промышленный, культурный, медицинский и учебный центр Сибири. В городе развиты машиностроение, пищевая промышленность, производство стройматериалов. Государственные и частные вузы, НИИ, музеи и театры, памятники архитектуры XVIII—XX веков. В черте города расположен международный аэропорт. Континентальный климат Барнаула определяется своеобразным географическим положением на юге Западной Сибири. Открытость воздействию одновременно со стороны Атлантики, Алтайских гор, Северного Ледовитого океана и степных районов Средней Азии создаёт возможность поступления различных по свойствам воздушных масс, что способствует значительной контрастности погодных условий. Для Барнаула характерна морозная, умеренно-суровая и снежная зима, но теплое, комфортное и умеренно влажное лето.

Самый холодный месяц года — январь (средняя температура ?15,5 °C), самый тёплый — июль (+19,9 °C). Абсолютный минимум — в январе 2001 года (?48,2 °C). Абсолютный максимум (температура воздуха в тени) наблюдался в августе 2002 года (+38,3 °C). Средняя дата последнего заморозка в воздухе — 19 мая, дата первого заморозка — 17 сентября.

Относительная влажность в холодный период года варьируется в пределах 73—76 %, а в тёплый период составляет около 62 %. Среднегодовое количество осадков составляет 433 мм, во время тёплого сезона (апрель — октябрь) выпадает 65 % от общего их числа. Среднее количество дней с выпадением осадков составляет 220, из них 129 приходится на теплый сезон.

Количество пасмурных, ясных и полуясных дней в году — 130, 49 и 186 соответственно. Суммарная продолжительность солнечного сияния за год — 2180 часов

В розе ветров Барнаула наблюдается преобладание юго-западных, западных и южных ветров. Барнаул — крупный транспортный узел, находится на ответвлении федеральной автомагистрали М52 «Чуйский тракт» Новосибирск — Монголия, здесь же начинается другая федеральная трасса А322 Барнаул — Рубцовск — Казахстан. Через город проходят ветки Западно-Сибирской железной дороги. Расположенная в городе одноимённая железнодорожная станция является связующим звеном со многими регионами России и ближним зарубежьем.

1.2 Месторасположение мастерской

Планируемое месторасположение мастерской на улице Попова между строениями № 208 и№ 210.Не далеко от пересечения с улицей Балтийской. Данное месторасположение обосновывается высокой проходимостью участка а так же расположенными рядом магазинами автозапчастей: Гараж и Vianor. Расположение по близости автомагазинов повышает проходимость автомобилей нуждающихся в плановом или капитальном ремонте двс т.е. потенциальных клиентов СТО. Схема расположения на рис.1

1.3 Задачи мастерской

В задачи мастерской входит:

1 Диагностика неисправностей двс.

2 Замена тех жидкостей а так же фильтров(топливных ,воздушных , масляных)и свечей зажигания двс.

3 Мелкосрочный ремонт ДВС(ремонт грм, замена уплотнительных прокладок и посадочных колец на узлах и агрегатах двигателя)

4 Капитальный ремонт двс

2. Технологический процесс ремонта двигателя

На моторном участке общий для большинства агрегатов технологический процесс ремонта включает: мойку двигателя в целом (разборном состоянии); подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; комплектовку деталей после ремонта из запасных частей; сборку и испытания двигателя.

Разборно-сборочные работы в моторном цехе проводят на специальных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы. Стенды специализированы по типам агрегатов. Они размещаются в зоне действия кран-балки. Для размещения и разборки, снятых с агрегатов узлов предусмотрены слесарные верстаки, столы и стеллажи. Кроме обычных ключей различного типа при разборочно — сборочных работах применяются гайковерты различные съемники и приспособления. Контроль, сортировку и комплектовку деталей производят с помощью измерительного инструмента и отдельных специальных приборов.

Испытания агрегатов после ремонта производят на специальных стендах.

Рассмотрим более подробно ремонт головки блока цилиндров или ГБЦ:

На посту приемки-выдачи мастер приемщик узнает жалобу клиента и записывает ее в заказ-наряд. После завершения заказ-наряда, автомобиль поступает на моторный участок, где производиться более точная диагностика неисправностей ГБЦ.

Перед разборкой ГБЦ необходимо:

Снять все держатели, датчики и другое навесное электрооборудование. Если вы имеете дело с ГБЦ дизельного двигателя с электромагнитными форсунками, их также нужно демонтировать (насос-форсунки снимать необязательно).

Перед снятием головки с блока необходимо обеспечить видимость меток, используемых для настройки газораспределительного механизма. Если это невозможно, следует соответствующим образом пометить детали газораспределительного механизма.

Дальнейшие действия описаны на примере ГБЦ с верхним расположением распределительного вала (OHC):

Ослабить крепежные болты крышки головки блока в порядке, аналогичном порядку их затяжки при монтаже. Снять ГБЦ.

Обозначить крышки подшипников (если применяются) распределительного вала для определения их правильной позиции при сборке.

Снять крышки подшипников распределительного вала, слегка поворачивая их.

Снять распределительный вал и подшипники.

Снять гидрокомпенсаторы и толкатели (в зависимости от конструкции головки блока). Если предполагается в дальнейшем их использовать, то отметить рабочие места каждого.

При помощи соответствующего приспособления сжать пружины клапанов и вынуть сухари, тарелки пружины и сами пружины. Положить детали в порядке их демонтажа.

Снять маслоотражательные колпачки со стержней клапанов (если установлены).

Перевернуть головку, снять клапаны, отмечая места, на которых они были установлены.

Сохранять все компоненты, пока не будет точно установлено соответствие размеров всех новых и заменяемых деталей.

Затем следует провести очистку головки блока цилиндров. Сборку нужно проводить в обратном порядке.

Для очистки головки блока могут быть использованы следующие способы:

очистка при помощи ультразвука.

Чаще других применяется мойка агрегата в воде с использованием специальных моющих средств. Надо следить, чтобы моющие средства не содержали химических элементов, способных повредить детали ГБЦ. Особого внимания требует очистка компонентов алюминиевой головки блока цилиндров.

В ходе очистки с использованием абразивных компонентов с поверхностей деталей головки снимается слой материала, поэтому необходимо соблюдать осторожность — чрезмерно интенсивное или длительное воздействие может привести к их повреждению.

Все работы на СТОА выполняются согласно «Положению о техническом обслуживание и текущем ремонте подвижного состава».

3. Расчетно-технологическая часть

3.1 Выбор и коррекция трудоемкости

Определяем укрупненные трудоемкости работ выполняемых в мастерской

= (3.1) [источник] (румянцев)

где, — трудоемкость работ выполняемых в мастерской при годовой программе ремонта 980 ремонтов

= 35,18 час/чел 40% (35,18*0,4) = 14,07

— коэффициент приведения учитывающий годовую производственную программу

— коэффициент приведения учитывающий разномарочность ремонтирующих автомобилей

= 14,07*1,08*1,05 = 15,95 чел/час

3.2 Годовой объем работ

где, N — годовая программа ремонта

N = 980 шт [согласно задания]

= 15,95*980 = 15631 чел/час

3.3 Расчет фондов времени

3.3.1 Расчет действительного фонда времени работы оборудования

где, — номинальный годовой фонд времени оборудования

— коэффициент использования оборудования

= 0,93-0,98 для расчетов примим

— число смен работы оборудования примим односменный режим работы

где 8,2 — продолжительность смены в часах при пятидневной рабочей неделе

Д_Р — число дней работы оборудования

где Д_К — число календарных дней в году.

Принимаем 365 дней.

Д_В — число выходных дней в году, принимаем 105 дней

Д_П — число праздничных дней в году, принимаем 11 дней

Д_Р = 365 — (105 + 11) = 249 дней, тогда

Ф_Н.О. = 8,2 * 249 = 2042 часа, тогда

= 2042 * 0,95 * 1 = 1940 часов

3.3.2 Расчет действительного фонда времени рабочего

где Д_Р — число рабочих дней рабочего

— коэффициент, учитывающий не выходы на работу по уважительной причине (болезнь и т.д.).

Примим для расчета = 0,96

где Д_О — продолжительность отпуска рабочего

без вредных 18, вредных — 24 дня (ремонт ДВС)

Д_Р = 365 — (105+11+18) = 231 день, тогда

Ф_Д.Р. = 8,2 * 231 * 0,96 = 1818 часов/год

3.4 Расчет количества рабочих

3.4.1 Расчет количества производственных рабочих

где Х_СП — списочное количество рабочих человек

Х_СП = , принимаем 8 человек

где Х_ЯВ — явочное количество рабочих.

Ф_НР — номинальный фонд времени рабочего

Х_ЯВ примим 7 человек

Таблица №1 — Годовой объем работ и количество рабочих

Техническое обслуживание и капитальный ремонт асинхронного двигателя

Производственно-энергетическая характеристика насосной станции. Основные уровни и структура энергопотребления. Виды и особенности эксплуатационных работ. Типичные неисправности электродвигателей. Составление технологической карты капитального ремонта.

Рубрика	Физика и энергетика
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	04.06.2014
Размер файла	486,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

1.1 Производственно-энергетическая характеристика агрегатной

1.2 Основное электромеханическое оборудование агрегатной

1.3 Уровни и структура энергопотребления агрегатной

2. Специальная часть

2.1 Организация эксплуатации электрооборудования агрегатной

2.2 Виды и особенности эксплуатационных работ

2.3 Виды ремонта электрооборудования

2.4 Монтаж оборудования

2.5 Виды ремонта электрооборудования

2.6 Техническое обслуживание

2.7 Текущий ремонт

2.8 Капитальный ремонт

2.9 Типичные неисправности электродвигателей и их последствия

2.10 Фактический годовой фонд работы двигателя и структура ремонтного цикла

3. Организационно-технологическая часть

3.1 Определение необходимого времени капитального ремонта и численности ремонтной бригады

3.2 Составление ведомости на запасное оборудование и материалы, необходимые для эксплуатации

4. техника безопасности

4.1 Мероприятия по технике безопасности при ремонте и эксплуатации асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором 4А200М3У3

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Актуальность курсовой работы заключается в знании правил организации технического обслуживания электродвигателя, и даёт возможность осуществить бесперебойную работу оборудования.

Целью курсового проекта является определение целесообразности капитального ремонта асинхронного электродвигателя. Для этого необходимо решить некоторые задачи:

— составление производственно-энергетической характеристики цеха;

— указать особенности основного электромеханического оборудования цеха;

— определение уровней и структуры электропотребления цеха;

— рассмотрение отдельных этапов эксплуатационных работ;

— расчет фактического годового фонда двигателя и составление графика ППР двигателя;

— составление технологической карты капитального ремонта двигателя;

— расчет времени на капитальный ремонт двигателя, численности бригады;

— рассмотрение вопросов охраны труда и техники безопасности.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

Расстояние от электростанции до собственной трансформаторной подстанции (ТП) — 5 км. ТП находится вне помещения НС на расстоянии 10 км.

Потребители электроэнергии по надёжности электроснабжения относятся к 1,2 и 3 категориям.

Количество рабочих схем — 3. Основным потребителем является 5 мощных автоматизированных насосных агрегата. Каркас здания и ТП сооружен из блоков-секций длиной 6 м каждый. Размеры здания НС А х В х Н = 42 х 30 х7 м.

Схема расположения электроснабжения на территории насосной станции показан на чертеже 1 В курсовом проекте рассматривается агрегатная Для откачки воды на НС в агрегатной поставлены 5 электродвигателей вакуумных насосов (ЭД ВН).

1.2 Основное электромеханическое оборудование агрегатной

Основными потребителями агрегатной являются ЭД ВН и ЭД задвижек. В агрегатной в качестве ЭД ВН используется АД 4А200М2У3 37,0 кВт. Данный электродвигатель серии 4А изготавливают с закрытыми обдувателями. Частота вращения вала равняется 3000 об/мин.

Исполнение: АД с короткозамкнутым ротором, привод механизмов основного применения в условиях (У) умеренного климата и (3) категорией размещения. Электродвигатель может работать при температуре от -40 до +40°С и относительной влажности до 98% при 25°С. АД рассчитан на частоту 50 Гц, напряжение 380 В.

В зависимости от способа выполнения обмотки ротора асинхронного двигателя последние разделяются на две большие группы: двигатели с короткозамкнутой обмоткой на роторе и двигатели с фазной обмоткой на роторе или двигатели с контактными кольцами. Двигатели с короткозамкнутой обмоткой на роторе более дешевы в производстве, надежны в эксплуатации, имеют жесткую механическую характеристику, т. е. при изменении нагрузки от нуля до номинальной частота вращения машины уменьшается всего на 2-5%.

К недостаткам этих двигателей относятся трудность осуществления плавного регулирования частоты вращения в широких пределах, сравнительно небольшой пусковой момент, а также большие пусковые токи, в 5-7 раз превышающие номинальный.

Указанными недостатками не обладают двигатели с контактными кольцами, однако конструкция ротора у них существенно сложнее, что ведет к удорожанию двигателя в целом. Поэтому их применяют в случае тяжелых условий пуска и при необходимости плавного регулирования частоты вращения в широком диапазоне.

Асинхронный электродвигатель имеет неподвижную часть — статор, на котором расположена обмотка, создающая вращающее магнитное поле, и подвижную часть — ротор, в котором создается электромагнитный момент, приводящий во вращение сам ротор и исполнительный механизм.

Сердечники статора и ротора набираются из изолированных листов электротехнической стали обычно толщиной 0,5 мм. Листы статора и ротора имеют пазы, в которых размещаются обмотки статора и ротора. В процессе заливки образуются как стержни обмотки, расположенные в пазах, так и замыкающие их накоротко кольца, расположенные вне сердечника ротора. Кольца могут быть снабжены вентиляционными лопатками для улучшения вентиляции двигателя и теплоотвода от обмотки ротора. Отсутствие изоляции обмотки ротора обеспечивает хороший отвод тепла от обмотки к сердечнику.

Двигатели с короткозамкнутой обмоткой на роторе имеют ряд конструктивных исполнений по форме пазов на роторе. Форма пазов ротора выбирается в зависимости от требований к пусковым характеристикам двигателя.

Наиболее рациональными для пазов ротора с одной клеткой являются трапецеидальные овальные пазы. Ротор называется глубокопазным, если высота паза ротора превышает глубину проникновения магнитного поля. В тех случаях, когда требуются большие значения пускового момента, применяется ротор с двойной клеткой, причем пазы в этом случае могут чередоваться. Пазы могут быть закрытыми или полузакрытыми. Замыкающие кольца в случае литых двойных клеток выполняются общими для обеих клеток.

Конструкция асинхронного двигателя представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 -Асинхронный двигатель

Общий вид асинхронного двигателя: подшипники — 1 и 11, вал — 2, подшипниковые щиты — 3 и 9, лапы — 4, ротор — 5, статор — 6, колпак — 7, ребра — 8, вентилятор — 10

Между ротором и статором асинхронного двигателя имеется воздушный зазор. При выборе воздушного зазора сталкиваются противоречивые тенденции.

Однако при малом воздушном зазоре увеличиваются добавочные потери в поверхностном слое статора и ротора, добавочные моменты и шум двигателя. Вследствие роста потерь уменьшается КПД. Поэтому в современных сериях асинхронных двигателей воздушный зазор выбирается несколько большим, чем требуется по механическим соображениям.

Для защиты насоса от выхода в неисправное состояние, двигатель подключают датчики защиты, управления и сигнализации. подключение двигателя к силовой сети с использованием сети управления, защиты и сигнализации так как показано на чертеже 3.

1.3 Уровни и структура энергопотребления агрегатной

Структура уровней электропотребления агрегатной изображена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема уровней и структуры энергопотребления агрегатной

Деление системы электроснабжения по напряжению до 1 кВ и выше традиционно в соответствии с электроэнергетикой. Однако такое деление не учитывает, что система электроснабжения электрики до 1 кВ и выше также многоступенчата, иерархична. Более подробная схема подключения ЭД ВН и остального оборудования насосной станции показано на чертеже 2.

Теоретически и практически следует различать следующие уровни системы электроснабжения:

— первый уровень — аппарат, механизм, установка, агрегат связанный технологически или территориально и образующих единое изделие с определенной паспортной мощностью; питание по одной линии;

— второй уровень — распределительные пункты и шиты напряжением до 1 кВ переменного и до 1,5 кВ постоянного тока, щиты управления, шкафы силовые, вводно-распределительные устройства, установки.

Вне зависимости от ведомственной принадлежности и форм собственности предприятий (государственные, акционерные, кооперативные, индивидуальные и т.д.) при использовании оборудования для выпуска продукции и оказания услуг на предприятии должна быть организована правильная эксплуатация оборудования, которая во многом определяет его исправность в течение всего срока службы.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:

— разработку должностных и производственных инструкций для оперативного и оперативно-ремонтного персонала;

— правильный подбор и расстановку кадров;

— обучение всего персонала и проверку его знаний правил эксплуатации, производственной безопасности, должностных и производственных инструкций;

— содержание оборудования в исправном состоянии путем своевременного выполнения ТО и ППР;

— исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

— организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

— выполнение предписаний органов Федерального надзора.

При совместной эксплуатации оборудования между арендодателем и арендатором заключается договор, в котором оговариваются конкретные обязанности по содержанию в исправном состоянии находящегося в их распоряжении оборудования, порядку его использования и ремонту.

Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет оперативный персонал по месту нахождения оборудования.

Руководители подразделений, в подчинении которых находится оперативный и оперативно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала. Перечень должностей инженерно-технического персонала утверждает руководитель предприятия.

Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на энергоустановках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.

До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте.

По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности.

После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих — распоряжением по цеху.

Проверка знаний правил, должностных и производственных инструкций в соответствии с действующими стандартами производится:

— первичная — перед допуском к самостоятельной работе;

— очередная — один раз в год для оперативного и оперативно-ремонтного персонала, один раз в три года для инженерно-технического персонала;

— внеочередная — при нарушении работником правил и инструкций, по требованию руководителей энергетических цехов, ОГЭ или Федерального надзора.

Лица, не выдержавшие проверку знаний, проходят повторную проверку не ранее чем через 2 недели и не позднее чем через 1 месяц со дня последней проверки.

Лицо, получившее неудовлетворительную оценку при третьей проверке знаний, отстраняется от работы; договор с ним должен быть расторгнут вследствие его недостаточной квалификации.

Проверку знаний инженерно-технического персонала осуществляют комиссии с участием территориального инспектора Федерального надзора, остального персонала — комиссии, состав которых определяет руководитель предприятия. Результат проверки знаний заносится в журнал определенной формы и подписывается всеми членами комиссии.

Персоналу, успешно прошедшему проверку знаний, выдается удостоверение установленной формы.

Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

Инструкции по эксплуатации должны содержать следующие сведения:

— порядок приема и сдачи смен, остановки и пуска оборудования, проведения ТО;

— перечисление мер, обеспечивающих бесперебойную, надежную и эффективную работу оборудования;

— перечисление характерных неисправностей, при которых оборудование должно быть остановлено;

— порядок остановки оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокировочно — сигнализирующих устройств, отключающих обору-дование при аварии;

— требования по производственной безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.

Если имеется «Инструкция по рабочему месту», разработанная в соответствии с действующими стандартами, то составление инструкций по эксплуатации не требуется.

В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за оперативным и оперативно-ремонтным персоналом, который обязан:

— содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;

— соблюдать установленный режим работы оборудования;

— немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;

— по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;

— не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, температурные воздействия и т.д.;

— контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников.

Основной задачей оперативного персонала цеха является обеспечение бесперебойной работы оборудования путем постоянного и в полном объеме постоянного и в полном объеме проведения ТО. Он несет персональную ответственность за поломки и отказы оборудования, возникшие по его вине.

Допускается использование оперативного и оперативно-ремонтного персонала на работах по переключению технологических схем, подготовке оборудования к ремонту, а также при проведении всех видов ремонтно-профилактических работ.

Мастер цеха обязан помогать оперативному персоналу совершенст-вовать производственные навыки по эксплуатации, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа оборудования.

Мастер цеха контролирует соблюдение оперативным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, ведет учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования.

Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале. При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.

Ответственность за неправильную эксплуатацию оборудования, тем более приведшую к отказам и авариям, несут непосредственные виновники в соответствии с действующим законодательством.

2.2 Виды и особенности эксплуатационных работ

К основным видам эксплуатационных работ относятся:

· прием — первичный осмотр оборудования с целью определения его комплектности и если необходимо принадлежности. Осуществляется назначенной комиссией, в составе технических и финансовых специалистов предприятия;

· монтаж — в больших объемах проводится специализированной организацией, в малых предприятия специалистами;

· пусконаладочные работы — последний этап перед эксплуатацией, обычно осуществляется сторонними специалистами с привлечением эксплуатационного персонала предприятия, завершается контрольным прогоном всего оборудования в течение 72 часов;

Эксплуатация оборудования включает в себя: техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонт. Более подробно эти виды работ описываются в последующих разделах данной курсовой роботе.

2.3 Прием оборудования

Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

— выявление внешних дефектов;

— проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

— сохранение оборудования в целостности;

— проверка качества изготовленного оборудования и материалов.

Предприятия обязаны соблюдать правила приема, в том числе проводить входной контроль. В случае нарушения перечисленных выше требований по приему оборудования предприятия-потребители лишаются права на устранение заводом-изготовителем дефектов и возмещение понесенных потребителем убытков.

Прием оборудования, состоящий из проверки наличия технической документации и комплектности поставки, а также выявление внешних дефектов, не требующих разборки оборудования.

Сроки и порядок приема оборудования по качеству, правила вызова представителя завода-изготовителя, порядок составления акта приема оборудования и предъявления поставщику и транспортной организации претензий по поставке продукции, не соответствующей ГОСТ по качеству, комплектности, таре, упаковке и маркировке, техническим условиям и чертежам, определяются действующими нормативными правовыми актами.

При приеме оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей и других видов транспорта. Для этой цели у места приема оборудования должны быть оборудованы постоянные механизированные средства или предварительно устроены и доставлены для временного использования специальные разгрузочные средства.

Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.

Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где присваивается инвентарный номер.

Инвентарный номер может присваиваться оборудованию как по объектный, так и на группу оборудования, входящего в состав инвентарного объекта.

Инвентарным объектом основных фондов является:

— объект со всеми приспособлениями и принадлежностями;

— отдельно конструктивно обособленный предмет, предназначенный

для выполнения определенных самостоятельных функций;

— обособленный комплекс конструктивно сочлененных предметов, представляющий собой единое целое и предназначенный для выполнения определенной работы.

Комплекс конструктивно сочлененных предметов — это один или несколько предметов одного или разного назначения, имеющих общие приспособления и принадлежности, общее управление, смонтированные на одном фундаменте, в результате чего каждый входящий в комплекс предмет может выполнять свои функции только в составе комплекса, а не самостоятельно.

2.4 Монтаж оборудования

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов. Серьезное внимание следует уделить составу подготовительных работ, имеющих решающее значение как для своевременного и качественного выполнения монтажа оборудования, так и для его будущей эффективной эксплуатации.

Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.

Процесс монтажа включает работы, качество которых может быть проверено только перед началом выполнения последующих работ. В этом случае приемка выполненных работ, предусмотренная разделом инструкции «Сдача в эксплуатацию смонтированного изделия», осуществляется путем оформления промежуточной приемки с составлением акта на так называемые скрытые работы и приложением его к окончательной приемо-сдаточной документации, если инструкцией не предусмотрено контрольное вскрытие сборочной единицы.

Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций.

Прием смонтированного оборудования и передача его в эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов.

В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи.

При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:

— обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;

— порядок проверки исправности составных частей оборудования и готовность его к пуску;

— порядок включения и выключения оборудования; оценку результатов пуска.

При описании работ по регулированию следует указать:

— последовательность проведения регулировочных операций, способы регулирования отдельных составных частей оборудования, пределы регулирования, применяемые контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления;

— требования к состоянию оборудования при его регулировании (на ходу или при остановке и т.п.);

— порядок настройки и регулирования оборудования на заданный режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.

В описании работ по обкатке оборудования следует указать:

— порядок обкаточного режима;

— порядок проверки работы оборудования при обкатке; требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;

— параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.

При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:

— данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования;

— результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;

— данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;

— гарантии на смонтированное оборудование.

Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

2.5 Виды ремонта электрооборудования

Ремонт — комплекс мероприятий по восстановлению работоспособного или исправного состояния какого-либо объекта или восстановлению его ресурса. Ремонт производится в случае, если невозможно или нецелесообразно заменять их на новые аналогичные.

Существует такие виды ремонта как: текущий и капитальный.

Текущий ремонт (Т) — это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т₁), второй текущий ремонт (Т₂) и т.д. Перечень обязательных работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте, должен быть определен в ремонтной документации энергетического цеха (подразделения).

Капитальный ремонт (К) — это ремонт, выполняемый для полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования, с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс оборудования должен составлять не менее 80% ресурса нового оборудования.

2.6 Техническое обслуживание

Нормы и типовой объем работ по техническому обслуживанию рассмотрен на примере асинхронного электродвигателя 4А200М2У3 37,0 кВт. Нормой ТО электродвигателя является количество часов отведенных на обслуживание.

Техническое обслуживание для всех видов электрических машин, находящихся в эксплуатации, включает в себя операции нерегламентированного и регламентированного обслуживания.

При ТО производятся следующие работы:

— мелкий ремонт не требующий специальной остановки машины и осуществляемый во время перерывов в работе технологических установок с целью своевременного исправления незначительных дефектов, в том числе: подтяжка контактов и креплений; смена щеток; регулировка траверс, устройств, обеспечивающих выходные параметры генераторов, умформеров и преобразователей; регулировка защиты; протирка и чистка доступных частей машины (наружных поверхностей, колец, коллекторов и т.д.);

— повседневный контроль выполнения ПТЭ и инструкций заводов-изготовителей, в частности,

— контроль нагрузки, температуры подшипников, обмоток и корпуса, а для машин с замкнутой системой вентиляции — температуры входящего и выходящего воздуха;

— контроль наличия смазки; проверка отсутствия ненормальных шумов и гула, а также отсутствия искрения на коллекторах и кольцах;

— повседневный контроль исправности заземления;

— отключение электромашин в аварийных ситуациях; участие в приемо-сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки электрических машин и систем их защиты и управления.

Методы, стратегии и организационные формы ремонта.

Плановые ремонты являются основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.

2.7 Текущий ремонт

— частичная разборка электродвигателя;

— проверка исправности работы и крепления вентилятора;

— проточка шеек вала ротора и ремонт «беличьей клетки» (при необходимости);

— смена фланцевых прокладок и закладка смазки в подшипники качения;

— замена изношенных подшипников качения, промывка подшипников скольжения и, при необходимости, их перезаливка;

— восстановление заточек у щитов электродвигателя;

— сборка электродвигателя с испытанием на холостом ходу и в рабочем режиме;

— проверка креплений машины и исправности заземлений;

Нормой между текущими ремонтами является 4320 часов. Более подробно нормы на текущий ремонт указаны в технологической карте.

2.8 Капитальный ремонт

— ревизию и при необходимости капитальный ремонт кабельной линии и коммутирующих устройств, схем управления данного электродвигателя

— полная разборка электродвигателя с полной или частичной заменой обмоток; проточка шеек вала или замена вала ротора;

— балансировка ротора; замена вентилятора и фланцев;

— сборка электродвигателя и испытание его под нагрузкой;

Нормой между капитальными ремонтами электродвигателя является 51840 часов. Более подробно нормы на текущий ремонт указаны в технологи-ческой карт.

2.9 Типичные неисправности электродвигателей и их последствия

В этом разделе приведены типичные неисправности асинхронных двигателей. Данные сведены в таблицу 1.

Таблица1 — Технические неисправности АД

при включении в сеть ротор (якорь) неподвижен

на входных клеммах машины отсутствует напряжение либо оно слишком мало

проверить питающую линию, устранить повреждение и обеспечить подачу номинального напряжения

при включении в сеть ротор неподвижен, сильное гудение, интенсивное нагревание

разрушен подшипник; задевание ротора о статор; заклинило вал рабочего механизма

отсоединить вал двигателя от вала механизма и вновь включить двигатель; если вал двигателя остается неподвижным, снять двигатель и отправить в ремонт

остановка работающего двигателя

прекращена подача напряжения, сработала защита двигателя

найти и устранить разрыв в питающей цепи выяснить причину срабатывания защиты (перегрузка двигателя, значительно изменилось напряжение в сети), устранить ее и включить двигатель

двигатель не достигает требуемой частоты вращения, сильно перегревается

двигатель перегружен подшипник вышел из строя

устранить перегрузку заменить подшипник

двигатель сильно перегревается

двигатель перегружен повышено или понижено напряжение сети повышена температура окружающей среды нарушена вентиляция двигателя (засорились каналы подачи воздуха на вентилятор, загрязнена поверхность двигателя)

устранить перегрузку выяснить и устранить причину отклонения напряжения от номинального устранить причину и понизить температуру до допустимого значения очистить вентиляционные каналы подачи воздуха на вентилятор и устранить загрязнение поверхности двигателя

работа двигателя сопровождается сильным гудением, появился дым

произошло замыкание вит-ков некоторых катушек об-мотки статора; короткое замыкание одной фазы

двигатель отправить в ремонт

сильная вибрация двигателя

нарушилась балансировка вентиляторного колеса двигателя либо другого элемента, установленного на валу двигателя

устранить небаланс вентилятора либо другого элемента, установленного па валу двигателя

подшипник перегревается, слышен шум

подшипник и смазка в нем загрязнены. подшипник из-ношен. нарушена центровка валов двигателя и рабочей машины

удалить из подшипника смазку, промыть его и заложить новую смазку. заменить подшипник. произвести центровку валов

двигатель не отключается от сети при нажатии кнопки «стоп»

«залипли» контакты магниитного пускателя

отключить двигатель автоматическим выключателем и заменить магнитный пускатель

при включении в сеть двигатель работает неустойчиво

силовые контакты магнитного пускателя не создают устойчивого соединения

заменить магнитный пускатель

разрушение лап машины в местах их присоединения к корпусу

очень сильная вибрация машины. нарушение соосности сочлененных валов двигателя и рабочей машины

определить несбалансированные вращающиеся элементы и выполнить их балансировку разъединить валы и восстановить их соосность

разрушение гнезд в корпусе для крепления подшипниковых щитов

слишком сильная вибрация. разрушен подшипник

устранить причины, вызывающие вибрацию. заменить подшипник

ослабление крепления подшипника в подшипниковом щите

слишком большая радиальная нагрузка на выходной конец вала, приведшая к износу места посадки подшипника в щите. очень большая вибрация машины

уменьшить радиальную нагрузку и заме-нить двигатель; применить двигатель другого типоразмера, способный без раз-рушения выдержать существующую радиальную нагрузку. устранить причины сильной вибрации и заменить двигатель

2.10 Фактический годовой фонд работы асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором 4А200М2У3 37,0 кВт, структура ремонтного цикла (составление графика ППР)

Планово-предупредительный ремонт (ППР) — это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.

Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии.

Система ППР включает в себя следующие виды технического ремонта: техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (Т), капитальный ремонт (К)

Данные годового фонда работы АД 4А200М2У3 37,0 кВт приведены в таблице 2. А также на основе годового фонда работ составлен график планово-предупредительный ремонт (ППР).

Таблица 2 — Продолжительность ремонтного и межремонтного периода на год

Наименование, тип, марка и краткая техническая характеристика оборудования

Периодичность ремонта/простой в ремонте, чел.-ч