Общие требования к технологии ремонта автомобиля

Технологию ремонта принято делить на четыре основных этапа работ:

1. разборка-мойка;
2. контроль-сортировка;
3. ремонт (восстановление микро- и макрогеометрии поверхностей и физико-механических свойств деталей);
4. сборка с предварительным контролем деталей, поступающих на сборку.

Разборочно-моечные операции ведут в несколько стадий: наружная мойка агрегата, подразборка, узловая мойка, разборка на детали, мойка и очистка деталей.

В процессе контроля деталей обломы, трещины, вмятины, раковины и другие повреждения обнаруживают внешним осмотром. У ответственных деталей наличие трещин проверяют при помощи дефектоскопа. Размеры деталей необходимо контролировать в местах наибольших износов. Зубья шестерен изнашиваются неравномерно, поэтому при их контроле следует замерять не менее трех зубьев, расположенных под углом примерно 120°. Ввиду необходимости гарантировать работу зубчатых передач в течение всего межремонтного пробега отколы на зубьях и выкрашивание рабочей поверхности зубьев усталостного характера не допускаются.

Сборочные единицы (шатун с крышкой шатуна, блок цилиндров с крышками коренных подшипников, шестерни коробки передач и главной передачи) разукомплектовывать нельзя.

Детали, подаваемые на сборку, должны быть чистыми и сухими.

Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают чистым маслом.

Перед сборкой необходимо с помощью мерительного инструмента проконтролировать размеры деталей, образующих посадки. При сборке деталей, имеющих в сопряжении подвижную посадку, должно быть обеспечено их свободное относительное перемещение без заеданий. Втулки, кольца шариковых и роликовых подшипников устанавливают при помощи оправок. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики или ролики. Инструменты для запрессовки должны упираться в запрессовываемое кольцо. Направление усилия запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

В случае ремонта деталей сваркой и наплавкой сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, подрезов и других дефектов. После сварки шов зачищают, наплывы металла устраняют, чтобы они не мешали установке сопрягаемых деталей.

Если по условиям сборки установка ответственных деталей производится ударом молотка, необходимо применять оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины, а также приспособления для запрессовки деталей.

В глухих резьбовых отверстиях не должно быть даже следов масла, смазки или какой-либо жидкости, так как при заворачивании деталь может треснуть из-за давления болта или шпильки.

Трубки топливопроводов и привода тормозов перед сборкой необходимо продуть сжатым воздухом.

Гайки, болты и винты — те детали, в местах установки которых обычно возникает коррозия. Если на резьбе болта, который приходится снова использовать, имеется ржавчина или следы старой блокирующей смазки, то резьбу необходимо прочистить проволочной щеткой и растворителем, а при сборке применить новую смазку. Заржавевшие гайки и болты необходимо обработать легко просачивающейся жидкостью (керосином, скипидаром или специальной), чтобы облегчить отворачивание и предотвратить поломку. Может потребоваться срубить, отпилить, удалить с помощью специального приспособления сильно поржавевшие крепежные детали.

Самоконтрящиеся гайки можно использовать многократно в неответственных соединениях, если при заворачивании чувствуется сопротивление, когда контрящая часть гайки заходит на резьбу шпильки или болта. Однако самоконтрящиеся гайки постепенно теряют свою эффективность при длительном использовании и их также нужно периодически заменять. В случае невозможности применить новые самоконтрящиеся гайки, старые необходимо дополнительно стопорить от отворачивания.

Шпильки обычно выворачивают следующим образом. Наворачивают на шпильку две гайки, одну рядом с другой, и стягивают их вместе. Затем, поворачивая ключом нижнюю гайку, выворачивают шпильку. Шпильки или болты, порвавшиеся ниже поверхности детали, в которую они ввернуты, можно иногда удалить при помощи экстрактора шпилек.

Шпильки должны быть завернуты в резьбовые отверстия плотно без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно. Подгибание шпилек при установке на них деталей не допускается, крепление узла или детали несколькими гайками или болтами должно производиться равномерно по периметру — сначала предварительно, а затем окончательно.

В отдельных случаях, если это предусмотрено, необходимо применять ключи, позволяющие ограничивать крутящий момент.

Моменты затяжки резьбовых соединений, если они специально не оговорены в технических условиях, определяются в зависимости от диаметра резьбы в соответствии с табл. 1.

Таблица 1. Моменты затяжки резьбовых соединений

Диаметр резьбы, мм	Момент затяжки, Н · м	Диаметр резьбы, мм	Момент затяжки, Н · м
6	6…9	16	120…140
8	14…17	18	160…190
10	30…35	20	230…270
12	55…60	22	300…360
14	80…90	24	420…480

Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы.

Затягивать болты и шпильки, соединяющие детали, испытывающие динамические нагрузки в процессе работы или требующие герметичности, необходимо с одинаковым усилием. При большом количестве гаек их следует затягивать в определенном порядке. Гайки, расположенные по кругу, надо затягивать крест-накрест (рис. 1). Гайки, расположенные по прямоугольнику, затягиваются от центра детали к краям.

Рис. 1. Порядок затяжки резьбовых соединений: а — с четырьмя болтами; б — с пятью болтами

Болты головки цилиндров, болты поддона картера и т.п. следует затягивать в рекомендованной последовательности и поэтапно, чтобы избежать деформации детали. Сначала болты или гайки следует затянуть от руки. Затем каждый из них нужно затянуть на один полный оборот, переходя от одного к другому крестообразно или по диагонали. После того, как каждый будет затянут на один полный оборот, возвращаются к первому и в том же порядке затягивают на пол-оборота. Далее аналогично затягивают каждую деталь на четверть оборота до тех пор, пока не будет достигнута требуемая величина момента затяжки.

Все гайки или болты одного соединения должны быть затянуты с одним крутящим моментом. Перезатяжка крепежного изделия может привести к уменьшению его прочности или к поломке, в то время как недозатяжка — к саморазвинчиванию соединения. Болты, винты и шпильки в зависимости от материала, из которого они изготовлены, и диаметра имеют определенные моменты затяжки, указанные в технических требованиях. При отпускании крепежных деталей действуют в обратной последовательности.

Если необходимо проверить правильность затяжки болта или гайки, то отворачивают его (ее) на четверть оборота, затем снова затягивают требуемым крутящим моментом. Однако это нельзя делать, если крепежная деталь после затяжки динамометрическим ключом была довернута на требуемый угол.

Для некоторых резьбовых соединений, особенно для болтов или гаек головки цилиндров, в качестве последней стадии затяжки указывается не крутящий момент, а угол, на который надо довернуть крепежную деталь. Обычно указывается сравнительно небольшой момент затяжки для заворачивания болтов в определенной последовательности, а затем производится доворот в один или несколько приемов на указанные углы.

При затягивании корончатой гайки, чтобы вставить шплинт, гайку затягивают до рекомендованного значения момента, а затем подворачивают дальше к следующему отверстию для шплинта. Не допускается ослаблять гайку, чтобы совместить отверстия для шплинта, если так не указано в инструкции. Шплинты не должны выступать из прорезей гаек. Концы шплинтов должны быть разведены и отогнуты — один на болт, а другой на гайку.

Если на резьбу был нанесен состав, препятствующий отворачиванию, то его нужно удалить при помощи проволочной щетки и растворителя, а при сборке нанести свежий состав.

Шпонки должны быть плотно посажены в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправок из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается. В правильно собранном шлицевом соединении перемещение охватывающей детали должно быть легким, без заеданий.

Отверстия с изношенной или поврежденной резьбой восстанавливают, нарезая резьбу увеличенного ремонтного размера и заваривая отверстия с последующим нарезанием резьбы номинального размера, постановкой ввертышей и спиральных резьбовых вставок. Последнее предпочтительнее по соображениям качества восстановления и снижения трудозатрат.

Под любой крепежный элемент, который будет вращаться относительно детали или корпуса при затяжке, всегда необходимо устанавливать шайбу. Пружинные или разрезные шайбы следует всегда заменять в ответственных соединениях (например, крепление нижней головки шатуна). Отгибные шайбы, если они хотя бы раз были отогнуты для освобождения гайки или болта, также всегда нужно заменять.

Прокладки, шплинты, сальники и уплотнительные кольца следует менять при каждой разборка ответствующих узлов — они прирабатываются по месту, деформируются и, будучи установлены вновь после разборки, как правило, не исполняют нормально своих функций.

Сальники можно снимать при помощи отвертки с широкой рабочей поверхностью или подобным инструментом. Можно ввинтить в сальник пару самонарезающих винтов и вытянуть за них сальник пассатижами. При установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметика. При отсутствии специальных указаний, сальники должны устанавливаться так, чтобы рабочие кромки были направлены к объему, который они герметизируют, т.е. внутрь корпуса. Перед установкой сальник смазывают маслом. При установке сальника с двумя кромками пространство между ними заполняют консистентной смазкой.

Для установки сальника используют специальную трубчатую оправку или деревянный брусок подходящего размера. Если в корпусе или держателе сальника есть бурты, установочный инструмент заводят внутрь них. Если буртов нет, то сальник должен быть установлен так, чтобы его поверхность была вровень с поверхностью корпуса или держателя.

Во многих местах используются прокладки для уплотнения стыкуемых поверхностей двух деталей и удержания смазок, жидкостей, вакуума или давления в сборке. Старение, нагрев и давление приводят к настолько прочному слипанию двух частей, что их трудно разъединить. Соединение можно разъединить, постучав молотком с головкой из мягкого материала вблизи поверхностей стыка. Можно воспользоваться и обычным молотком, если бить им по деревянному бруску, положенному на деталь. Однако следует иметь в виду, что этот метод не годится для разборки штифтовых соединений.

Следует избегать использования отвертки или ломика в качестве рычага при разделении сборки на части — ими легко повредить поверхности стыка деталей, соприкасающихся с прокладкой, а они должны оставаться гладкими. Если это необходимо, применяют деревянный рычаг.

После разделения деталей необходимо тщательно отскоблить прокладки и очистить поверхности деталей от их остатков с помощью проволочной щетки. Плохо удаляющийся материал можно смочить растворителем ржавчины или обработать специальным химическим составом. Скребок можно сделать из отрезка медной трубки, которую нужно расплющить и заточить один конец. Медь обычно мягче, чем те поверхности, которые нужно скоблить, что уменьшает вероятность повреждения детали.

Если между сопрягаемыми поверхностями двух деталей должна быть прокладка, то при сборке всегда следует устанавливать новую прокладку; устанавливают сухую прокладку, если в руководстве по сборке не указано иное.

Нельзя царапать поверхность, на которую надевается шланг, особенно это касается шланга системы охлаждения, так как из-за неплотности прилегания может появиться течь. Шланг может приклеиться к металлическому штуцеру, на который надевается. Снятие шлангов можно облегчить, облив стык горячей водой — она проникнет в слипшееся место и ослабит сцепление. Чтобы снять шланг, его зажимают комбинированными щипцами и поворачивают вокруг штуцера, перемещая его вперед и назад, пока он не будет двигаться совершенно свободно, а затем снимают. Для облегчения снятия шлангов между шлангом и поверхностью штуцера вводят силиконовую или другую смазку.

При разборочно-сборочных работах снимать, транспортировать и устанавливать агрегаты разрешается только при помощи подъемно-транспортных механизмов и устройств, оборудованных приспособлениями, подвесками, захватами, полностью гарантирующими безопасность работы.

Не разрешается производить ремонт автомобиля при работающем двигателе, кроме регулировки двигателя и тормозов. Автомобиль, находящийся на посту ремонта, должен быть заторможен ручным тормозом при включенной низшей передаче (кроме ремонта и регулировки тормозов). Запрещается работа под вывешенным автомобилем без страховочных устройств.

Технический ремонт авто: описание и разновидности

Заводы-изготовители не могут обеспечить потребителю одновременного износа деталей, в связи с этим требуется проводить своевременно технический ремонт автомобиля. Данный ремонт обусловлен как по техническим причинам – из за быстроизнашивающихся деталей, так и по экономическим. Самая основная цель технического ремонта вашего автомобиля – привести его к нормально и стабильной работе. При износе некоторых деталей и отдельных агрегатов не совсем выгодно прекращать эксплуатацию автомобиля, или в случае ухудшения работы. При своевременном техническом ремонте автомобиль прослужит вам еще долгие годы.

Разделяют виды технического ремонта авто

Один из них – это текущий ремонт автомобиля. Данный вид ремонта происходит в случае необходимости замены или восстановления отдельных деталей, что должно привести к нормальной работе авто. Одни из основных видов работ, выполняемые при текущем ремонте, подразделяются на различные виды сварочно-слесарных и сборочно-разборочных работ. Так же к текущему ремонту относятся покрасочные работы или замена деталей, которые пришли в негодное состояние.

При текущем техническом ремонте авто допускается замена отдельных деталей, которые требуют капитального ремонта. В основном необходимая потребность технического ремонта авто заключается при контрольных осмотрах, технического обслуживания или диагностики, а так же по заявке водителя. С целью безопасности движения по дорогам, проводится плановый текущий ремонт. Данный вид ремонта совмещается частично с ТО авто, Данный вид ремонта поможет вам сократить расходы на обслуживание авто, обеспечит более безопасное движение, способствует уменьшению быстрого износа деталей.
Технический ремонт автомобиля производится на специальных станциях технического обслуживания автомобилей как государственных, так и частных предприятий. На станции технического обслуживания легковых автомобилей технический ремонт авто разделяется на 2 вида: разборка, устранение неисправностей, сборка и работы по установке отдельных деталей и узлов.

Участки для технического ремонта авто

Производственные участки, на которых производятся технический ремонт авто, подразделяются на основные и вспомогательные. На основных участках производят ремонт полно укомплектованных автомобилей, на вспомогательных – разделяется на различные виды работ.

Техническом ремонт автомобиля на станции технического обслуживания происходит в несколько этапов:

1. Въезд автомобиля на станцию. Прием диспетчером автомобиля.
2. Проверка автомобиля. Диспетчер оформляет наряд на работу по данному авто. В наряде указываются данные автовладельца и какие виды работ будут производить на СТО
3. Автомобиль отправляют на участок, где непосредственно производят ремонт авто, указывают дату окончания техремонта автомобиля.
4. Специалисты получают наряд, в котором указано, какие виды работ следует выполнить и приступают к работе.
5. После того, как бригада автомехаников произвела ремонт, машина направляется в отдел технического контроля для проверки качества выполненной работы.
6. Если все требования соблюдены, автомобиль отправляется на стоянку готовых авто и ожидает своего владельца.

Виды технического ремонта авто

К техническому ремонту автомобиля относится также и капитальный ремонт. Данный вид ремонта предназначен для полного восстановления различных узлов и деталей, вплоть до полной замены. Процесс капитального ремонта состоит из нескольких этапов: выполняется полная разборка автомобиля, затем производится восстановление деталей, если восстановление невозможно, то данную деталь заменяют. После успешной замены или восстановления автомобиль собирают, проводят регулировку и испытания.

Автомобиль может подвергаться только одному полному капитальному ремонту. В основном капитальный ремонт связан с состоянием кузова автомобиля и основных деталей и агрегатов. Если изношены основные агрегаты, то без капитально ремонта тут не обойтись: при восстановлении автомобиля текущим ремонтом будет экономически не выгодно по сравнению с капитальным ремонтом. К основным агрегатам, которые требуют капитального ремонта, относятся двигатель, сцепление, коробка передач, передний и ведущий мост, кузов и рулевой механизм.

После того, как ваш автомобиль прошел определенную диагностику и технический анализ, по мере необходимости он отправляется на капитальный ремонт.

Капитальный ремонт авто

Капитальный ремонт по мере проведения самих работ похож с текущим ремонтом. Данный вид ремонта производится только на СТОА и САП. В основном ремонтные работы производят на специализированных авторемонтных предприятиях. Сам ремонт проводится путем обезличивания – автомобиль или отельный агрегат, требующий ремонта, полностью разбирается и после того, как все детали будут проверены и протестированы их собирают обратно. Детали, которые оказались неисправными пытаются восстановить, а если такая возможность отсутствует данные детали заменяют на новые.
С большим опытом проведения капитального ремонта стало ясно, что на САП и СТОА ремонт авто с обезличенным методом является более прогрессивным, а агрегатный метод – более производительный.

Этапы работ по техремонту авто

Основные этапы работ, которые выполняют станции технического обслуживания, подразделяются на ремонтно-кузовные работы, ремонт подвески, агрегатный участок, работа с авто электрикой.
Если быть конкретнее к каждому пункту, то выполняемые работы включают в себя:

• Установка различных элементов кузова
• Сварочные работы
• Покраска кузова или отдельных его частей
• Полирование фар, элементов кузова
• Химчистка салона, и по отдельности каждого элемента
• Полная мойка автомобиля

2. Работа с агрегатными деталями
• Замена колес
• Проверка/балансировка колеса
• Измерение или регулировка СО
• Комплексная замена масла
• Замена антифриза
• Проверка компрессии ДВС
• Проверка правильной работы двигателя
• Регулировка зажигания

3. Ремонт подвески
• Развал-схождения
• Полный осмотр подвески
• Проверка амортизаторов, тормозов на специальном стенде
• Полная замена дисковых или барабанных тормозов
• Регулировка передних и задних колес
• Прокачка тормозной системы
• Замена амортизаторов, пружин, шаровой, рулевой тяги, тормозных шлангов и др.

4. Работа с электрической частью автомобиля
• Проверка и устранение кодов ошибок
• Установка музыкальной системы
• Полная проверка электрооборудования
• Установка магнитолы
• Регулировка фар

Стоимость данных услуг напрямую зависит не только от года выпуска и марки автомобиля, но и в каком городе или стране расположен данный сервисный центр. Выше были указаны самые главные и распространенные пункты видов технического ремонта, которые могут выполнить в СТОА. Советуем выбирать только проверенные сервисные центры, которые могут обеспечить гарантию на выполненную работу. Данные процедуры следует выполнять после полной диагностики автомобиля с условием, что в данном сервисе вам указали на эти причины, либо замена главных узлов и элементов автомобиля после пробега в 15 000 километров. Если все требования ТО будут соблюдены, ваш автомобиль прослужит вам не 10 лет, а гораздо больше. Будьте аккуратны на дорогах, уважайте окружающих и берегите свой автомобиль!