Технические требования к легковым автомобилям, изготовляемым в индивидуальном порядке

Приложение № 7 к Наставлению по техническому надзору Государственной автомобильной инспекции

Настоящие технические требования распространяются на легковые автомобили, сконструированные и построенные в индивидуальном порядке для личного пользования, регламентируют конструктивные и эксплуатационно-технические параметры этих автомобилей и призваны направить техническое творчество, особенно молодежи, на создание оригинальных, технически и эстетически совершенных и безопасных конструкций, а также стимулировать рост научно-технических знаний и прикладных навыков самодеятельных автомобилистов.

1. Общие данные, компоновка н основные размеры

1.1. Допускается изготовление только двухосных четырехколесных автомобилей с числом мест не более пяти и рабочим объемом двигателя не более 1200 куб.см при этом разрешается использование отдельных агрегатов, узлов и деталей легковых автомобилей (кроме кузовов), мотоциклов и мотороллеров промышленного изготовления.

Не допускается сборка, типовых легковых автомобилей отечественного производства из запасных частей.

1.2. Допускаются любые виды компоновочных схем.

1.3. Основные размеры автомобиля:

• длина — не более 4200 мм;
• ширина — не более 1650 мм;
• колея не менее 1100 мм;
• колесная база — не менее 1000 мм.

2. Эксплуатационно-технические качества

2.1. Автомобиль должен обладать динамическими качествами, обеспечивающими беспрепятственное и безопасное движение с полной нагрузкой по городским улицам и дорогам общего пользования без помех для других видов транспорта, при этом мощность на тонну полного веса не должна превышать 45 л.с. Полная масса равна массе полностью снаряженного автомобиля плюс масса пассажиров и багажа.

Масса одного человека принимается равной 70 кг.

2.2. Наименьший радиус поворота автомобиля по оси следа внешнего колеса не должен превышать 5,5 м.

2.3. Автомобиль должен быть устойчивым при движении на сухой асфальтированной площадке по кругу диаметром 50 м со скоростью 30 км/ч, причем не должно наблюдаться явление заноса.

2.4. Расстояние от плоскости дороги до низшей точки автомобиля при полной нагрузке должно быть не менее 150 мм.

2.5. Компоновка кузова, его конструкция и сиденья должны обеспечивать удобство посадки и управления автомобилем. Непросматриваемая с места водителя зона дороги перед автомобилем должна быть не более 6 метров.

3. Требования, предъявляемые к отдельным агрегатам.

3.1. Автомобили должны оборудоваться тормозами, рулевым управлением, желательно также и передними подвесками от промышленно выпускаемых автомобилей соответствующей классификационной группы. Рулевые механизмы с передаточным числом менее 10:1 не должны применяться на автомобилях с полной массой более 800 кг и максимальной скоростью более 75 км/ч.

При повороте колес стоящего на сухом асфальтовом покрытии автомобиля с полной нагрузкой усилие, замеренное касательно к ободу рулевого колеса, не должно превышать 15 кгс.

3.2. На автомобиле должно быть две независимые тормозные системы:

• рабочая — с раздельным по осям приводом от педали;
• стояночная, выполняющая также роль запасной, — приводом от рычага.

Допускается стояночная система, действующая на передние колеса.

Тормозные системы и эффективность их действия должны удовлетворять предъявляемым к автотранспортным средствам категории М1 требованиям ГОСТ 37.001.016-70 “Тормозные свойства автомобильного подвижного состава. Технические требования и условия проведения испытаний”.

3.3. На автомобилях должны устанавливаться шины: автомобильные, мотоциклетные, от мотороллеров, соответствующие по максимальной нагрузке и допустимой скорости технической характеристике автомобиля.

Запрещается установка на одну ось автомобиля шин различного размера и модели.

3.4. Автомобили с массой снаряженного состояния более 450 кг должны иметь передачу заднего хода.

3.5. Допускаются кузова любых конструктивных типов: закрытый, с открывающимся верхом, спортивный и т.д.

3.5.1. Кузов должен быть изготовлен из материалов, обеспечивающих его прочность и надежность. Неметаллические его части должны быть удалены от нагретых механизмов (двигатель, выпускная система) на расстояние не менее 100 мм или при меньшем расстоянии, защищены асбестовыми или металлическими накладками. Кузов должен иметь аккуратный внешний вид и быть окрашен несмываемой краской.

3.5.2. Выступающие части наружных поверхностей панелей, деталей кузова и их сопряжении должны иметь радиусы закруглений не менее 2,5 мм.

Выступание деталей над поверхностью панелей кузова, на которых они установлены, допускается:

• для декоративных решеток, накладок не более 10 мм;
• для петель дверей капота и крышки багажника не более 30 мм;
• для наружных ручек и кнопок замков дверей не более 40 мм;
• для козырьков и ободков фар не более 30 мм, в том числе относительно поверхности рассеивателя.

3.5.3. Установка буферов должна соответствовать ГОСТ 1902—74 “Буфера легковых автомобилей. Размеры”.

Радиусы закруглений деталей буферов должны быть не менее 5 мм, концы буферов должны быть загнуты в направлении к наружной поверхности кузова и отстоять от нее с зазором не более 2 мм.

3.5.4. Нижний край панели приборов должен иметь радиус закругления не менее 10 мм.

Рычаги, переключатели и кнопки органов управления должны удовлетворять требованиям травмобезопасности пп. 2.2, 2.3, 2.5 ГОСТ 37.001.017-70 “Органы управления легковых автомобилей. Безопасность конструкции и расположение. Технические требования”.

3.5.5. Кузов должен быть оборудован противосолнечными козырьками и зеркалом заднего вида.

3.5.6. Двери, крышки капота и багажника должны быть оборудованы замками, обеспечивающими их надежную фиксацию в закрытом состоянии при движении автомобиля.

3.5.7. Стекла кузова должны быть безопасными: из закаленного безосколочного стекла “сталинит” или типа “триплекс”. Допускается для стекол, кроме лобового, использование органического стекла, боковое стекло слева от водителя должно быть опускным или сдвижным.

3.6. Расположение топливного бака в целях повышения пожарной безопасности рекомендуется внутри базы автомобиля, изолированно от пассажирского помещения.

4. Требования, предъявляемые к приборам и оборудованию

4.1. Автомобиль должен быть оборудован приборами внешнего освещения и световой сигнализации в соответствии с [[ГОСТ 8769-75 “Приборы внешние световые автомобилей, автобусов, троллейбусов, тракторов, прицепов и полуприцепов. Количество, расположение, цвет, углы видимости”]].

4.2. Автомобиль должен быть оснащен звуковым сигналом и стелокочистителем промышленного изготовления.

4.3. Автомобиль должен быть оборудован, как минимум, спидометром, замком зажигания, переключателем освещения и указателей поворотов, индикатором указателя поворотов.

5. Прочие требования

5.1. На автомобиле должны быть предусмотрены места для установки номерных знаков по ГОСТу 3207-77 и места крепления ремней безопасности по ГОСТу 21015-75.

5.2. При представлении к регистрации автомобиля, изготовленного в индивидуальном порядке для личного пользования, его владелец должен представить в ГАИ акт технической комиссии при городской районной организации добровольного общества автомобилей, характеризующий соответствие конструкции данным техническим требованиям, а также документы, подтверждающие законность приобретения агрегатов, узлов, деталей и материалов.

примечание

Документами, подтверждающими законное приобретение агрегатов, узлов, деталей и материалов, могут быть справки-счета и товарные чеки (ярлыки) выданные магазинами розничной и комиссионной торговли, станциями технического обслуживания автомобилей и другими торгующими организациями.

Как ремонтировать автомобиль

Организация сборки автомобилей

Организация сборки автомобилей. Общую сборку автомобилей производят либо на универсальных рабочих местах при небольшом объеме производства и многономенклатурной производственной программе, либо на потоке в случае специализированных предприятий со значительным объемом производства. Общая сборка на ремонтном предприятии должна производиться в той же последовательности и с той же тщательностью, как и сборка нового автомобиля.

Сборка на универсальных рабочих местах характеризуется неподвижностью собираемого автомобиля, к которому подаются все составные части. Такая организация сборки требует продолжительного времени и сборщиков высокой квалификации.

Поточная сборка осуществляется при принудительном передвижении собираемого автомобиля. Автомобиль перемещается конвейером, на котором производится процесс сборки. Движение конвейера (непрерывное или периодическое) принимается в зависимости от размера производственной программы, такта выпуска, сложности сборочных операций и других технологических факторов. Отрезок времени между выходом со сборки двух готовых автомобилей называется тактом сборки.

Характерными для поточной сборки автомобиля являются следующие признаки:

за рабочим местом закреплена определенная сборочная операция;

собранный на предыдущем рабочем месте автомобиль передается на следующую операцию немедленно по окончании предыдущей;

на всех рабочих местах сборочной линии работа синхронизирована и производится по выбранному такту;

Процесс сборки автомобиля начинается, как правило, с установки рамы автомобиля на подставки при сборке на универсальных рабочих местах или на подвижные тележки при поточной сборке. Затем на базовую сборочную единицу (раму) устанавливают в строгой технологической последовательности все основные узлы и агрегаты: передний и задний мосты, карданную передачу, рулевое управление, двигатель в сборе с коробкой передач, радиатор, кабину, колеса и остальные узлы, механизмы и детали. В процессе сборки выполняются необходимые регулировочные работы.

При сборке необходимо обращать внимание на строгое центрирование агрегатов относительно друг друга, так как несоблюдение этого условия приводит к чрезмерному износу отдельных агрегатов и их преждевременному выходу из строя в процессе эксплуатации.

Сборка автомобиля после ремонта

Сборку автомобиля и его составных частей производят в строгом соответствии с техническими условиями, а также технологическим процессом, разработанном на ремонтном предприятии.

При внедрении технологического процесса сборки и при его функционировании осуществляют контроль точности (ГОСТ 16304 — 74, ГОСТ 16305 — 74 и ГОСТ 16306 — 74), который включает в себя контроль продукции оборудования, а также оснастки на различных этапах.

Для сборки двигателей применяют конвейеры 6102-1; 6203-29А и другие, а для передачи деталей и узлов на сборку агрегатов-конвейеры 6303—25, 6403-39, 4067-4072 и прочие производства.

Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя и техническим условиям на капитальный ремонт. При ремонте деталей автомобиля допускаются отклонения в конструкции и размерах деталей, обусловленные применением дополнительных деталей «ДР», деталей с ремонтными размерами и деталей с размерами, допустимыми без ремонта в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт.

Все детали, поступающие на сборку, очищают от грязи, нагара и накипи, обезжиривают, промывают и высушивают; антикоррозионное покрытие, применяемое при хранении деталей, удаляют. Масляные каналы и отверстия очищают промывкой под давлением и продувают сжатым воздухом. Внутренние окрашенные поверхности корпусных деталей, на которых поврежден слой краски, вновь красят.

К сборке не допускаются крепежные детали (болты, гайки, шпильки, шайбы, заклепки, шплинты) нестандартного размера, болты и гайки с износом граней более 0,5 мм, а также винты с забитыми или сорванными прорезями головок. Не допускаются к сборке болты, шпильки и другие детали, имеющие повреждения более двух ниток резьбы (кроме особо оговоренных случаев). Резьбу, поврежденную в допустимых пределах, исправляют резьбонарезным инструментом.

Когда технические условия допускают ремонт сваркой, заваркой, приваркой, сварной шов не должен иметь шлаковых включений, непроваренных участков, кратеров, пористости и трещин. Сварной шов зачищают для придания деталям надлежащего внешнего вида, он должен обладать необходимой прочностью и твердостью и в то же время не затруднять механическую или слесарную обработку до требуемого размера и класса чистоты.

Поверхности деталей отремонтированные наращиванием гальваническим путем (хромирование, осталивание или гальваническое натирание), должны быть гладкими, без отслоений и трещин. На торцах и острых кромках деталей не должно быть местных грубокристаллических осадков. Забоины и заусенцы на сопрягаемых поверхностях деталей зачищают.

Трущиеся поверхности деталей при сборке смазывают соответствующей смазкой. При сборке деталей, имеющих в сопряжении,передвижную посадку, должно быть обеспечено соответствующее посадке перемещение их без заедания. Постановку втулок, колец, шариковых и роликовых подшипников производят специальными оправками. При запрессовке подшипников усилие не должно передаваться через шарики и ролики. Инструмент для запрессовки должен опираться на запрессовываемое кольцо. Усилие запрессовки должно совпадать с осью подшипника во избежание перекоса колец.

Если по условиям сборки установку ответственных деталей производят ударами молотка, то применяют оправки и молотки из цветных металлов, пластмассы, резины и т.п., а также специальные приспособления для напрессовки деталей.

Шпонки плотно сажают в шпоночные пазы валов при помощи молотка или оправки из цветного металла. Люфт шпонок в пазах валов не допускается.

Шпильки в резьбовых отверстиях завертывают плотно, без люфта. Детали должны надеваться на шпильки свободно, подгибание шпилек при надевании на них деталей не допускается.

Крепление узла или детали несколькими гайками или болтами производят равномерно по периметру сначала предварительной, а потом окончательной затяжкой. Все гайки и болты одного соединения затягивают одинаково и ключом только соответствующего размера.

Во всех случаях, предусмотренных техническими условиями, применяют динамометрические ключи.

В местах, предусмотренных чертежами завода-изготовителя, устанавливают стопорящие детали: пружинные шайбы, замковые шайбы, контргайки, вязальную проволоку, шплинты и т.д. Замена одного способа стопорения другим (например, шплинта контргайкой) не допускается. Болт должен выступать из гайки (кроме особо оговоренных случаев) на две-три нитки резьбы. Концы шплинтов разводят и отгибают: один — на болт, другой — на гайку.

Бумажные и картонные прокладки при сборке заменяют новыми независимо от их состояния и перед установкой на место смазывают герметизатором (специальной нетвердеющей пастой, суриком, белилами и т.п.). Применение кожаных пробковых и медноасбестовых прокладок и сальников, бывших в эксплуатации, допускаются только при условии их полной годности. Прокладки должны равномерно прилегать к сопрягаемым поверхностям, быть плотно зажаты, не должны выступать за края сопрягаемых поверхностей. Для предохранения манжеты сальника от порчи при установке на вал шейка должна иметь фаску с плавным переходом. В случае отсутствия фаски на валу пользуются специальными оправками.

При установке резиновых сальников рабочую поверхность манжеты смазывают солидолом синтетическим ГОСТ 4366 — 64 во избежание ее повреждения при монтаже, а при установке сальников с металлическим корпусом гнездо под сальник смазывают тонким слоем герметизатора.

Трубки топливо- и маслопроводов, а также шланги перед установкой продувают сжатым воздухом.

Для достижения высокого качества ремонта агрегатов и автомобиля в целом необходимо, чтобы сборочные процессы были обеспечены высококачественными деталями и сборка производилась с соблюдением заданной технологической дисциплины. В практике сборочных работ еще встречается много погрешностей, снижающих качество сборки агрегатов и автомобилей. Большинство недостатков является следствием несоблюдения технических условий и нарушения технологической дисциплины. К таким недостаткам относятся:

• нарушение посадок (несоблюдение установленных зазоров и натягов);
• неправильные положения сопрягаемых деталей (перекосы, несовпадение осей, повышенное биение);
• деформации (искажение формы деталей при неправильной сборке, затяжке болтов, шпилек и гаек);
• нарушение балансировки;
• неудовлетворительное состояние сопрягаемых поверхностей (царапины, задиры) и др.

Высокое качество капитального ремонта агрегатов и автомобилей может быть обеспечено только при хорошей организации сборочных работ, системе контроля по всему производственному циклу сборки и заключительных стендовых испытаниях агрегатов и автомобиля в целом. Система контроля на сборочных участках должна основываться на широком участии в контроле непосредственных исполнителей и производственных мастеров.

На сборочных участках должна быть внедрена система бездефектной сборки и сдачи собранных агрегатов и автомобилей с первого предъявления.