Организация диагностирования строительных и дорожных машин в условиях эксплуатации

Основные положения.Одним из путей повышения эксплуатационной надежности машин является использование технического диагностирования.

Диагностирование– это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.

Диагностирование – один из элементов планово–предупредительной системы ТО и ремонта машин. Основная его цель – достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО и ремонт. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту ее сборочных единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.).

Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.

При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.

При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ.

В зависимости от места проведения, объема выполняемых работ, периодичности проведения и уровня специализации различают эксплуатационное, производственное, полное, частное, плановое, внеплановое, специализированное и совмещенное диагностирование.

При оценке технического состояния мелиоративных и строительных машин используют как субъективные, так и объективные методы диагностирования.

Субъективные методы диагностирования.К ним относятся визуальный осмотр, ощущение, остукивание, опробование и ослушивание сборочных единиц и машины в целом.

Эти методы позволяют выявить лишь качественные отклонения состояния того или иного механизма от нормы (ослабление крепления, наличие трещин, изломов и деформаций в деталях, подтекание топлива, масла, охлаждающей жидкости и электролита, обрыв и расслоение ремней, неполнота сгорания топлива, неравномерное натяжение гусеничных полотен, попадание воздуха в гидросистему и т.д.). В практике они находят широкое применение для предварительной (ориентировочной) оценки технического состояния.

Объективные методы диагностированиядают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно–диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.

Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное. Прямое диагностирование – это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, между отжимными рычагами и подшипником отводки сцепления, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно–шатунного механизма, ходу рычагов и педалей механизма управления поворотом, сцепления и тормозов, провисанию гусеничных полотен, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).

Сборочные единицы и машину в целом диагностируют по структурным параметрам с помощью универсальных измерительных инструментов: калибров, щупов, масштабной линейки, штангенциркулей микрометров зубомеров, нормалемеров и др. Это позволяет получить точные результаты. Недостаток такого метода заключается в том, что он во многих случаях требует разборки объекта диагностирования. Последнее значительно увеличивает трудоемкость работ и нарушает приработку сопряженных поверхностей. Поэтому в практике прямое диагностирование, как правило, проводят в тех случаях, когда структурные параметры объекта диагностирования можно замерить без разборки сопряженных поверхностей.

Косвенное диагностирование – это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.

В качестве косвенных показателей используют изменение герметичности рабочих объемов, параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др. Сам процесс диагностирования проводят с помощью манометров, вакуумметров, пьезометров, расходомеров, пневматических калибраторов, дымомеров и различных специальных приборов.

Полный объем работ, выполняемых при диагностировании машин, а также порядок их проведения и необходимые контрольно–диагностические средства излагаются в картах проверки технического состояния машин.

Нормальное значение – любое значение диагностического параметра в интервале от номинального до допускаемого.

Предельное значение диагностического параметра может быть наибольшим (или наименьшим) значением, которое определяет работоспособность составной части машины. Дальнейшее использование составной части без проведения ремонта недопустимо или нецелесообразно вследствие резкого увеличения интенсивности изнашивания деталей, или нарушения требований безопасности, либо из–за снижения экономичности.

В таблице 6.1. приведены виды диагностики и области их применения: ПМК – передвижная механизированная колонна; СМУ – строительно–монтажное управление, ЦПТО – центральный пункт технического обслуживания

Техническая диагностика – это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов диагностирования.

Техническое диагностирование – процесс определения технического состояния объектов.

Задачами технического диагностирования являются контроль и прогнозирование технического состояния объекта, а также поиск места и причины его отказа.

Использование технического диагностирования позволяет:

повысить техническую готовность и надежность машин в эксплуатации;

снизить объем сборочно–разборочных работ, а следовательно, трудоемкость и стоимость технического обслуживания;

сохранить ресурс машин и сборочных единиц;

сократить перерасход топлива, не допуская снижения производительности машины (за счет оптимальности регулировок);

обеспечить полную выработку ресурса машин и снизить затраты на ремонт в результате более точной оценки их технического состояния;

повысить качество ремонта машин за счет входного и выходного контроля;

определять области рационального использования машин по мере их износа;

повысить безопасность машин (в том числе и экологическую).

Диагностирование основывается на измерении параметров технического состояния объекта и анализе полученных результатов.

Параметры объекта, используемые при диагностировании и называемые диагностическими, выбирают из множества параметров состояния в зависимости от применяемых методов и средств диагностирования. Различают прямые и косвенные диагностические параметры.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время усилилась актуальность вопросов, связанных с проблемой повышения эффективности использования строительных и других мобильных машин (далее — машин), в частности повышения уровня технической готовности парков. Традиционные методы обеспечения надежности, основанные на системе планово-предупредительных ремонтов, не обеспечивают в полной мере необходимый результат и ведут, как правило, к большим материальным и финансовым издержкам.

Уменьшение затрат на техническое обслуживание и поддержание машин в исправном состоянии возможно за счет применения технической диагностики, что позволяет более точно устанавливать сроки и объем работ по обслуживанию и ремонту, исключить ненужные разборочно-сборочные работы, определить действительную потребность в регулировках, выявить и проконтролировать основные эксплуатационные показатели машин во время работы, определить целесообразность постановки машины в ремонт, установить готовность машины для выполнения заданного цикла работ, маневрировать сроками технического обслуживания в зависимости от напряженности работ, прогнозировать остаточный ресурс и наработку узлов и отдельных аппаратов.

Развитие процессов механизации строительных работ требует совершенствования теории и практики эксплуатации техники, в частности в области диагностики, поиска отказов и прогнозирования остаточного ресурса.

Целью Свода правил является улучшение использования технического ресурса строительных машин при снижении себестоимости строительно-монтажных работ.

СВОД ПРАВИЛ ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ И СТРОИТЕЛЬСТВУ

МЕХАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬСТВА.
ОРГАНИЗАЦИЯ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ СТРОИТЕЛЬНЫХ
И ДОРОЖНЫХ МАШИН

M echanisation of construction.
Organization of diagnosis of construction and road machines.

Part 1. General requirements

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий Свод правил распространяется на строительные и дорожные машины (далее — машины) и устанавливает общие правила и порядок организации их диагностирования.

Настоящий Свод правил предназначен для применения во всех организациях строительной отрасли, а также других отраслях, где эксплуатируется строительная техника.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем документе использованы ссылки на следующие нормативные документы:

СНиП 3.01.01-85* Организация строительного производства

СНиП 12-03-2001 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования

СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.033-84 ССБТ. Строительные машины. Общие требования безопасности при эксплуатации

ГОСТ 17.2.2.02-98 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы определения дымности отработавших газов дизелей, тракторов и самоходных сельскохозяйственных машин

ГОСТ 17.2.2.03-87 Охрана природы. Атмосфера. Нормы и методы измерений содержания оксида углерода и углеводородов в отработавших газах автомобилей с бензиновыми двигателями. Требования безопасности

ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения

ГОСТ 20911-89 Техническая диагностика. Термины и определения

ГОСТ 21046-86 Нефтепродукты отработанные. Общие технические условия

ГОСТ 21623-76 Система технического обслуживания и ремонта техники. Показатели для оценки ремонтопригодности. Термины и определения

ГОСТ 25044-81 Техническая диагностика. Диагностирование автомобилей, тракторов, сельскохозяйственных, строительных и дорожных машин. Основные положения

ГОСТ 25646-95 Эксплуатация строительных машин. Общие требования

ГОСТ 25866-83. Эксплуатация техники. Термины и определения

ГОСТ 26656-85. Техническая диагностика. Контролепригодность. Общие требования

ГОСТ 27518-87 Диагностирование изделий. Общие требования

МДС 12-20.2004 Механизация строительства. Организация диагностирования строительных и дорожных машин. Диагностирование гидроприводов

3 ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1 метод технического диагностирования: Совокупность технологических и организационных правил выполнения операций технического диагностирования.

3.2 безразборный метод: Метод диагностирования, при котором для измерения диагностических параметров машины и (или) ее составных частей (двигателя, гидропривода и т.п.) не требуются демонтажно-монтажные работы.

3.3 общее техническое диагностирование: Диагностирование по обобщенным параметрам для интегральной оценки состояния проверяемого объекта в целом.

3.4 углубленное техническое диагностирование: Диагностирование для более точной по сравнению с общим диагностированием оценки технического состояния составных частей объекта и установления места и причин отказа (неисправности).

3.5 непрерывное техническое диагностирование: Диагностирование, которое осуществляется непрерывно встроенными средствами технического диагностирования.

3.6 периодическое техническое диагностирование: Диагностирование, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации интервалы времени или наработки.

3.7 регламентированное техническое диагностирование: Диагностирование, при котором номенклатура, объем и периодичность диагностических операций устанавливаются в соответствии с нормативной и эксплуатационной документацией в зависимости от наработки объекта.

3.8 диагностирование по техническому состоянию: Диагностирование, при котором номенклатура и объем диагностических операций определяются в зависимости от технического состояния объекта.

3.9 комбинированное (смешанное) диагностирование: Диагностирование, представляющее совокупность регламентированного технического диагностирования и диагностирования по техническому состоянию.

3.10 плановое техническое диагностирование: Диагностирование, которое осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической и (или) эксплуатационной документации.

3.11 неплановое техническое диагностирование: Диагностирование, которое осуществляется без предварительного назначения.

3.12 внешнее средство технического диагностирования (СТД): Средство диагностирования, выполненное отдельно от объекта диагностирования. Внешние СТД подразделяются на стационарные, передвижные и переносные.

3.13 встроенное средство технического диагностирования: Средство диагностирования, являющееся составной частью объекта диагностирования.

3.14 парк строительных и дорожных машин: Совокупность строительных и дорожных машин, находящихся в эксплуатации в различных организациях строительной отрасли.

3.15 диагностическая операция: Часть процесса диагностирования, выполнение которой позволяет определить один или несколько диагностических параметров объекта.

3.16 технический диагноз (диагноз): Заключение о техническом состоянии объекта с указанием, при необходимости, места, вида и причи ны отказа и (или) дефекта. Диагноз является результатом диагностирования.

3.17 технология диагностирования: Совокупность методов, параметров и операций диагностирования, выполняемых планомерно и последовательно в соответствии с технологической документацией для получения конечного диагноза.

3.18 поиск отказа (неисправности): Диагностирование с целью определения места и, при необходимости, причины и вида отказа или неисправности объекта.

3.19 глубина поиска отказа (неисправности): Уровень структуры объекта (машина, составная часть, сборочная единица, деталь), на котором определяется место отказа или неисправности.

3.20 структура объекта: Условная схема его строения, образуемая последовательным расчленением объекта на элементы структуры (составные части, сборочные единицы и т.п.).

4 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 Техническое диагностирование строительно-дорожных машин (далее — машин) организуют и проводят в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01 , ГОСТ 25646 , ГОСТ 25044 и настоящего Свода правил.

4.2 Техническое диагностирование представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, обеспечивающих выполнение задач по контролю и прогнозированию технического состояния машины и (или) ее составных частей, а также поиску места и определению причин отказа (неисправности).

4.3 Техническое диагностирование проводится при:

— вводе машин в эксплуатацию;

— техническом обслуживании (ТО);

— текущем и капитальном ремонтах (ТР и КР);

— использовании по назначению;

— возникновении отказов (неисправностей).

4.4 Результаты диагностирования являются основанием для решения вопроса о дальнейшем режиме эксплуатации машины, времени постановки ее в ремонт, номенклатуре и объеме ремонтно-профилактических работ, включая замену составных частей машины.

4.5 Диагностирование машин должно производиться в соответствии с требованиями техники безопасности (в том числе электро- и пожаробезопасности) и производственной санитарии и экологических норм, регламентированных ГОСТ 25646 , ГОСТ 12.3.033 , СНиП 12-03 и СНиП 12-04 .

4.5.2 Содержание вредных газов, паров и пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005 .

4.5.3 При подготовке к диагностированию необходимо предотвратить возможность загрязнения окружающей природной среды утечками топлива, масел и технических жидкостей. С этой целью под машину устанавливаются поддоны или емкости и определяются специальные места слива рабочей жидкости. Категорически запрещается сливать горючесмазочные материалы и рабочую жидкость на землю, в канализационную сеть и водоемы. Сбор отработанных горючесмазочных материалов и рабочей жидкости и требования безопасности при работе с ними регламентируются ГОСТ 21046 .

Необходимо исключить контакт топлива, масел и технических жидкостей с открытым огнем и другими объектами, способными вызвать воспламенение. Категорически запрещается проводить работы с огнем, курение и т.п. рядом с диагностируемой машиной.

5 МЕТОДЫ И ВИДЫ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

5.1 Диагностирование проводится безразборным методом, который подразделяется на:

— диагностирование без непосредственного воздействия на объект (например, по уровню шума, степени загрязнения рабочей жидкости и т.п.);

— диагностирование с воздействием на объект, но без снятия его с машины (например, с приложением внешней нагрузки);

— диагностирование на специализированных стендах.

5.2 Диагностирование подразделяют на следующие виды:

5.2.1 По полноте контроля:

5.2.2 По характеру воздействия:

5.2.3 По периодичности выполнения: