Цель и задачи диагностирования

Диагностика – является частью технологического процесса ТО и ремонта машин.

Под техническим диагностированием понимают распознавание технического состояния и свойств машины по характерным косвенным (диагностическим) показателям без разборки машины или ее сборочных единиц.

Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправности машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций ТО и ремонта.

О техническом состоянии машины можно судить по внешним признакам и параметрам: зазорам, вибрациям, герметичности, эффективности действия систем и механизмов, по тепловому состоянию и др.

Некоторые параметры могут быть определены внешним осмотром (подтекание масла в уплотнениях, натяжение ремней, гусеничных цепей и др.), но большую часть параметров внешним осмотром проверить нельзя. Например – зазоры в деталях цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и др. Их состояние можно определить при разборке, но это трудоемкое дело, и любая разборка – сборка ухудшает работоспособность узла (без необходимости не следует разбирать!).

Поэтому определение технического состояния машины, узла и установление остаточного ресурса, т.е. диагностирование имеет большое значение для продления срока службы деталей и машины в целом.

Параметры технического состояния могут быть структурными и диагностическими.

Структурные параметры характеризуют работоспособность элемента непосредственно. Это износ, размер детали, зазор, мощность, производительность и т.д.

Диагностические параметры характеризуют работоспособность элемента косвенно, например – температура, вибрация, цвет отработавших газов.

По мере ухудшения технического состояния механизмов машины структурные параметры могут либо уменьшаться (давления масла в главной масляной магистрали, давления воздуха в шинах, мощность двигателя), либо увеличиваться (расход топлива, тормозной путь). Между структурными и диагностическими параметрами механизмов в любой машине существует определенная связь, по которой и можно без разборки количественно оценить их работоспособность (износ деталей ЦПГ – структурный параметр, а давление в конце такта сжатия (компрессия) – диагностический параметр. Мощность двигателя – структурный параметр, а ускорение коленчатого вала в области номинальной частоты вращения — диагностический).

В результате диагностирования решаются следующие задачи:

– определяют исправность и работоспособность в целом машины и ее составных частей, прогнозируют остаточный ресурс или вероятность безотказной работы;

– определяют качество ремонта машин;

– принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации машин или назначение вида и объема ремонта после ресурсного диагностирования.

Чем точнее проведено диагностирование, т.е. точнее определено состояние того или иного механизма, тем своевременнее можно принять меры к устранению неисправности (если она есть). Если при диагностировании установило, что узел исправен, то при очередном ремонте его не следует разбирать. Например, проверили центрифугу (по частоте вращения), то нечего и разбирать при очередном ТО –1.

Диагностирование тракторов и МТА может выполняться: при плановом ТО; во время полевых работ; при появлении неисправностей.

При очередном ТО-3 проводят ресурсное диагностирование.

Диагностирование до начала полевых работ дает возможность проверить показатели, характеризующие способность МТА выполнять свои функции. Диагностирование во время работы проводят с целью контроля основных эксплуатационных показателей.

Диагностирование МТА после работы проводится тогда, когда нужно решить вопрос о необходимости ремонта и ТО.

При периодическом ТО диагностирование проводят перед обслуживанием, чтобы уточнить объем профилактических работ и, после ТО, чтобы оценить качество ТО. При очередном ТО-3, если возникают отказы, то диагностируют отказавший агрегат.

2 . Методы диагностирования

По принципу определения параметров технического состояния машин методы диагностирования делятся на субъективные и объективные. Субъективные – это методы определения технического состояния с помощью органов чувств (по цвету, шуму, запаху), т.е. органолептические. Осмотром определяют места подтекания воды, масла, цвет отработавших газов, дымление из сапуна и другие неисправности. Прослушиванием выявляют места и характер стуков, шумов, перебои в работе двигателя.

Объективными или инструментальными являются методы определения технического состояние машин с помощью приборов, инструментов, т.е. средств технического диагностирования. К таким методам относятся: методы непосредственного измерения, кинематический, виброакустический на неустановившихся и переходных режимах, метод спектрального анализа масла и т.д.

Метод непосредственного измерения позволяет с помощью приборов замерить прогиб ремней, схождение колес, давление в шинах и т.д.

Кинематический метод – это метод, при котором фиксируется положение или движение сопряженных деталей с геометрической точки зрения. По геометрическим параметрам определяют износ деталей, зазоры в сопряжениях. Например, измерение суммарного зазора в трансмиссии для оценки технического состояния зубчатых передач без разборки.

Виброакустический метод основан на связи параметров вибрации и шума с техническим состоянием механизмов машин. Вибрация возникает от вращающихся и движущихся деталей КШМ, зубчатых пар, подшипниковых узлов. Вибрацию вызывают зазоры в сопряжениях деталей. С увеличением износа деталей изменяется амплитуда и частота колебаний. Сравнивая вибрационные характеристики при работе нового узла с фактическими, оценивают состояние узла.

Метод спектрального анализа масла – при износе деталей цилиндропоршневой группы, КШМ, продукты износа попадают в картерное масло. По характеру излучений сжигаемого масла можно судить о наличии посторонних примесей и об их количестве в масле, то есть определять степень износа деталей.

Все методы основаны на определенной взаимосвязи между структурными и диагностическими параметрами. Например, по величине давления масла в главной масляной магистрали (диагностический параметр), определяют состояние коренных и шатунных подшипников коленчатого вала (структурный параметр), поскольку при увеличении зазоров в этих сопряжениях снижается гидравлическое сопротивление и, значит, и давление масла.

Дата добавления: 2017-01-13 ; просмотров: 7166 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Диагностирование автомобиля: задачи, виды, методы

Процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т.е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения — диагностирование.

Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин.

Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.).

Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.

Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи:

• проверка исправности и работоспособности составных частей машины
• поиск дефектов, в результате которых нарушилась исправность или работоспособность
• сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса

Виды диагностирования во время эксплуатации автомобиля

• в процессе технического обслуживания
• заявочное
• ресурсное

Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины.

Заявочное проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов.

Ресурсное проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.

Виды диагностирования при ремонте автомобиля

Диагностирование перед ремонтом, в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания.

Диагностирование после ремонта, называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного pecуpca.

Методы диагностирования подразделяются на субъективные (органолептические) и объективные (инструментальные).

К субъективным методам диагностирования относятся:

• внешний осмотр
• прослушивание
• остукиванне
• проверка осязанием и обонянием

Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.

Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование, т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.

Методы диагностирования по характеру измерения параметров

• Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.)
• Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.

Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.

Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.

Место технического диагностирования машин в системе технического обслуживания и ремонта машин

Автор: Пользователь скрыл имя, 25 Сентября 2013 в 01:05, контрольная работа

Краткое описание

Одним из путей повышения эксплуатационной надежности ма¬шин является использование технического диагностирования.
Техническая диагностика — это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов диагностирования.
Техническое диагностирование — процесс определения техниче¬ского состояния объектов.
Задачами технического диагностирования являются контроль и прогнозирование технического состояния объекта, а также по¬иск места и причины его отказа.
Использование технического диагностирования позволяет:
повысить техническую готовность и надежность машин в эксп¬луатации;
снизить объем сборочно-разборочных работ, а следовательно, трудоемкость и стоимость технического обслуживания;

Файлы: 1 файл

контрольная работа№15.doc

1. Место технического диагностирования машин в системе технического обслуживания и ремонта машин

Одним из путей повышения эксплуатационной надежности машин является использование технического диагностирования.

Техническая диагностика — это область знаний, охватывающая теорию, методы и средства определения технического состояния объектов диагностирования.

Техническое диагностирование — процесс определения технического состояния объектов.

Задачами технического диагностирования являются контроль и прогнозирование технического состояния объекта, а также поиск места и причины его отказа.

Использование технического диагностирования позволяет:

повысить техническую готовность и надежность машин в эксплуатации;

снизить объем сборочно-разборочных работ, а следовательно, трудоемкость и стоимость технического обслуживания;

сохранить ресурс машин и сборочных единиц;

сократить перерасход топлива, не допуская снижения производительности машины (за счет оптимальности регулировок);

обеспечить полную выработку ресурса машин и снизить затраты на ремонт в результате более точной оценки их технического состояния;

повысить качество ремонта машин за счет качественного входного и выходного контроля;

определять области рационального использования машин по мере их износа;

повысить безопасность машин (в том числе и экологическую).

Диагностирование основывается на измерении параметров технического состояния объекта и анализе полученных результатов.

Параметры объекта, используемые при диагностировании и называемые диагностическими, выбирают из множества параметров состояния в зависимости от применяемых методов и средств диагностирования. Различают прямые и косвенные диагностические параметры.

Прямые (структурные) параметры непосредственно характеризуют состояние объекта. Это зазоры в сопряжениях, износы, изменение геометрических размеров и др. Косвенные параметры косвенно характеризуют состояние объекта, к ним относятся давление масла, температура, шум, вибрация и др.

Использование прямых диагностических параметров обеспечивает максимальную точность диагностирования, однако чаще применяют косвенные параметры, позволяющие определить состояние машины без разборки.

Связь между параметрами технического состояния X и диагностическими параметрами S может быть четырех видов: единичная, множественная, интегральная и смешанная (рис. 9.1). При определении конкретной причины отказа объекта используют параметры первого и второго вида, а для общей оценки состояния объекта с минимальными затратами времени — параметры третьего вида. Параметры четвертого вида из-за их неоднозначности для диагностирования непригодны.

При диагностировании применяются как измерительные средства общего назначения (вольтметры, шумомеры и др.), так и специальные приборы.

Совокупность средств диагностирования, объекта и исполнителей, действующих по установленным алгоритмам, называется системой диагностирования. Виды диагностики. Для повышения объективности оценки технического состояния автомобилей, проходящих ТО и ремонт, и улучшения процесса управления ими служит диагностирование автомобилей. Диагностирование автомобилей на АТП является составной частью процесса ТО и ремонта и элементом планово-предупредительной системы, предусмотренной Положением.

Положением о техническом обслуживании и Руководством по диагностике [18]. предусматриваются два основных вида диагностирования автомобилей: общее и поэлементное.

Общее диагностирование (Д-l) предназначается для контроля механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля, выполняется с периодичностью ТО-1 и производится либо перед, либо совместно с ТО-1.

Поэлементное или углубленное диагностирование (Д-2) выполняется перед ТО-2 и ТР, предназначается для выявления скрытых неисправностей агрегатов и узлов автомобиля, их причин и характера, устранение которых требует выполнения ремонтных и регулировочных работ большой трудоемкости. Д-2 выполняется за 1—2 дня до ТО-2, что позволяет подготовить производство к выполнению ТР. После выполнения ТО-2, если проводятся ремонтные работы по тормозам и переднему мосту, автомобили для контроля направляются на посты Д-1.

Понятие о диагностике автомобилей и ее значение. Под диагностикой автомобиля (агрегата, механизма) понимается определение его технического состояния без разборки с целью выявления неисправно-

стей, причин их возникновения и установления безотказного срока

При диагностировании применяются методы и средства, позволяющие по внешним признакам (температуре, шуму, вибрации, прорыву газа, расходу топлива и др.) определять техническое состояние и работоспособность автомобиля или его агрегатов и механизмов.

Процесс диагностирования включает следующие этапы: 1 — измерение диагностического параметра 1 , характеризующего техническое состояние автомобиля (агрегата, механизма); 2 — сравнение замеренного значения диагностического параметра с нормативной (или предельной) величиной; 3 — составление заключения о техническом состоя-янии механизма (постановка диагноза) и 4 — определение срока службы до предельного состояния или остаточного ресурса работы (прогнозирование).

Таким образом, диагностирование есть форма контроля, при котором выявляются автомобили (из числа эксплуатируемых), техническое состояние которых не соответствует требованиям безопасности движения, контролируется качество технического обслуживания и текущего ремонта и прогнозируется ресурс исправной работы автомобиля.

Параметры технического состояния автомобиля. Под параметром понимается качественная и количественная мера, характеризующая состояние системы, механизма, элемента и процесса в целом.

Различают структурные и диагностические параметры.

Под с т р у к т у р н ы м и параметрами м е х а н и з-м а понимают физические величины (зазор в сопряжении, температура, электрическое напряжение, мощность и другие, измеряемые соответственно в миллиметрах, градусах, вольтах и т. д.), характеризующие связь и взаимодействие между элементами механизма и его работоспособностью или функционированием.

Так, например, техническое состояние сопряжения вал — подшипник определяется зазором между ними и их размерами, определяющими, в свою очередь, конусность, овальность и другие параметры.

Поскольку возможность прямого изменения структурных параметров бывает ограничена, при диагностировании, как правило, используются внешние (косвенные) признаки, сопутствующие процессу функционирования механизма (например, тепловое состояние, расход и состав масла, вибрация и др.). Указанные признаки несут необходимую информацию о техническом состоянии механизма я называются диагностическими признаками.

Количественное значение диагностического признака называется диагностическим параметром.

Например, эффективность тормозов’можно оценить по тормозному пути или замедлению автомобиля (интенсивность изменения скорости), двигателя — по эффективной мощности и так далее, что и будет являться диагностическими параметрами.

Структурные и диагностические параметры могут иметь номинальное, допустимое и предельное значения.

Номинальное значение параметра соответствует состоянию нового или капитально отремонтированного механизма

1 Диагностический параметр — количественный показатель, косвенно характеризующий качество технического состояния системы или ее элемента и измеряемый в физических величинах (миллиметр, градус, вольт и др.),или автомобиля (после приработки) и устанавливается технической документацией автомобильных заводов.

Допустимое (упреждающее) значение па-р а м е т р а соответствует состоянию механизма, при котором (по результатам контроля) его дальнейшая эксплуатация возможна и допустима без восстановления до следующего контроля. Для уменьшения вероятности отказа или увеличения длительности исправной работы автомобиля это значение устанавливается расчетным путем исходя из минимума суммарных удельных затрат (на 1 км) на устранение отказа (неисправности).

Предельное значение параметра соответствует такому состоянию механизма, при котором дальнейшая его эксплуатация недопустима

Предельные значения устанавливаются автомобильными заводами или в результате специальных исследований научными организациями в процессе эксплуатации представительной группы автомобилей.

Прогнозирование исправной работы автомобиля (механизма). Под прогнозированием при диагностировании автомобиля или его меха низмов понимается определение срока их исправной работы (пробега) д > предельного состояния, установленного технической д жументацией или до списания. Кроме того, прогнозирование включает и определение возможности безотказной работы автомобиля (механизма) в пределах установленной периодичности ТО.

В первом случае определяется остаточный ресурс работы автомобиля (или механизма) при установлении срока постановки в капитальный ремонт или списания, во втором случае — возможность исправной работы автомобиля до очередного ТО или в период предстоящего пробега.

Сравнивая фактическое значение диагностического параметра с допустимым, можно судить о работоспособности автомобиля в период предстоящего пробега и необходимости профилактических воздействий.

Сопоставляя же фактическое значение параметра, измеренное в данный момент, с предельным, можно определить его ресурс, а а номинальным — израсходованный ресурс.

2. Потери топливо-смазочных материалов при их транспортировании и хранении.Мероприятия по экономии ТСМ

Потери ТСМ подразделяются по видам, месту появления и периодичности возникновения. По видам потери ТСМ могут быть количественными (уменьшение массы), качественными (ухудшение физико-химических и эксплуатационных свойств) и смешанными (количественные и качественные). Количественные потери ТСМ определяются подтеканиями, наличием остатков в емкостях и трубопроводах после слива, потерями при удалении отстоев и осадков, перерасходом при нарушениях технического состояния и режимов работы машин (использование не по назначению, неверный подбор ТСМ). Качественные потери ТСМ происходят в результате изменения их физико-химических свойств при смешении разных сортов, обводнении, загрязнении, окислении.

Основные направления экономии ТСМ заключаются в совершенствовании системы материально-технического обеспечения и эксплуатации машин, а также в использовании социально-экономических факторов (материальное поощрение рабочих, повышение их квалификации и т.п.).

Совершенствование системы МТО предусматривает рациональную организацию нефтехозяйства предприятия (например, сбор и очистку отработанных материалов, контроль качества ТСМ, применение совершенных технологических процессов транспортировки, хранения, выдачи); правильные планирование потребности, нормирование и учет расхода ТСМ.

Сбор и использование отработанных нефтепродуктов помимо снижения потерь имеют также экологическое значение и снижают потребление сырьевых ресурсов. В зависимости от целевого назначения установлены три группы отработанных нефтепродуктов:

ММО — масла моторные отработанные, к которым относятся автотракторные и дизельные масла, в том числе моторные, применяемые в трансмиссиях и гидравлических системах (с кинематической вязкостью при 50 °С более 35 мм 2 /с и температурой вспышки не ниже 100 °С);

МИО — масла индустриальные отработанные. К ним относятся индустриальные, турбинные, компрессорные, гидравлические, трансформаторные и другие масла (с кинематической вязкостью при 50 °С, составляющей 5. 35 мм 2 /с и температурой вспышки не ниже 120 °С);

СНО — смесь нефтепродуктов отработанных, не отвечающих требованиям групп ММО и МИО по вязкости и температуре вспышки (трансмиссионные масла, материалы, применявшиеся при промывке и очистке картеров, резервуаров и т. п.).

На каждом ЭП создается пункт сбора отработанных масел, который является частью склада ТСМ и где устанавливаются резервуары под каждый вид собираемых нефтепродуктов.

Естественная убыль ТСМ определяется физико-химическими свойствами нефтепродуктов, воздействием метеорологических факторов и несовершенством технологического оборудования, применяемого при их приеме, хранении и отпуске.

Обычно на складах потери ТСМ от испарения доходят до 75 % от общих потерь. Испарения делятся на так называемые «малые дыхания», обусловленные суточными колебаниями атмосферы, и «большие дыхания», обусловленные вытеснением паровоздушной смеси из резервуаров при заливке топлива. Наибольшие потери от испарений характерны для бензина (с момента изготовления до момента заправки баков машины достигают 1,5. 2 %), меньшие -для дизельного топлива.

Основными мерами снижения потерь от испарения являются: хранение топлива в заглубленных резервуарах; окрашивание наземных резервуаров в светлые тона; улучшение герметичности соединений; создание небольшого избыточного давления; установка дополнительных емкостей, улавливающих пары топлива (газовой обвязки).

Имеют место потери ТСМ из-за остатка их в таре, несовершенства смазочно-заправочного оборудования, а также вследствие порчи их в процессе хранения, особенно в открытой таре из-за окисления, обводнения и загрязнения. Механизированная заправка машин топливом снижает потери до 0,1 . 0,12%.

Использование одноразовой тары исключает загрязнение смазки и сводит потери к минимуму. Анализ показывает, что на стенках крупной тары остается неиспользованной не менее 2. 3% общей массы смазки, столько же теряется при перекладке ее в меньшую тару.