Суханов техническое обслуживание ремонт автомобилей

БЕСПЛАТНАЯ КУРЬЕРСКАЯ ДОСТАВКА

Для заказов дороже 1000 рублей (подробнее).

Корзина

Автодорожный транспорт (1)

»Автобусы (1) »Автодорожный транспорт — Общие вопросы (1) »Автомобилестроение (1) »Автомобили — общие вопросы (1) »Автомобильные дороги. Дорожное строительство (1) »Велосипеды (1)

»Грузовые автомобили (1) »Легковые автомобили (1) »Мотоциклы (1) »Обучение вождению автомобиля (1) »Периодические издания по автомобильному транспорту (1) »Популярная литература по автомобильному транспорту (1)

»Сборники научных трудов по автомобильному транспорту (1) »Справочники по автомобильному транспорту (1) »Тракторы (1) »Троллейбусы (1) »Устройство, ТО, ремонт автомобилей (1) »Учебники по автомобильному транспорту (1)

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей

Пособие по дипломному проектированию.

Место издания: М.

Тип переплёта: Обложка

Год издания: 1991

Страниц: 159 с иллюстр.

Наличие: на складе

Доставка (Москва): 80 руб.

(а как сделать доставку бесплатной? )

Извините, эта книга уже продана.

Аннотация

Рассмотрено устройство основных узлов, механизмов, систем и агрегатов современных отечественных легковых автомобилей, даны их краткие технические характеристики, освещены вопросы организации, изложены приемы технического обслуживания и ремонта на основе современной технологии и передового опыта работы. Третье издание (2-е — 1987 г.) дополнено сведениями о приемах технического обслуживания и ремонта последних моделей легковых автомобилей. Учащимся профтехучилищ, готовящим слесарей-авторемонтников для работы на авторемонтных предприятиях, а также для автолюбителей.

Учебное пособие по дисциплине «Ремонт автомобилей»//Составитель: В. П. Шеянов. Омск: Омгкпт, 2006. с. 136

Название	Учебное пособие по дисциплине «Ремонт автомобилей»//Составитель: В. П. Шеянов. Омск: Омгкпт, 2006. с. 136
страница	3/11
В.П. Шеянов
Размер	2.37 Mb.
Тип	Учебное пособие

ТЕМА: «Общие положения по ремонту автомобилей»

«Основы технологии КР автомобилей»

1. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту

автомобилей: М.:Транспорт, 1989.

2. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей: М.: Транспорт, 1995.

3. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей:

М.:Высшая школа, 2001.[для домашнего задания – источник (2)].

4. Румянцев С.И. Ремонт автомобилей: М.: Транспорт, 1988 .[для домашнего

задания – источник (1)].

5. Суханов В.Н. ТО и ремонт автомобилей: Пособие по курсовому и

дипломному проектированию: М.: Транспорт, 1990.

1. Понятие о старении автомобиля и его предельном состоянии.

2. Виды, методы и система ремонта автомобилей.

3. Производственный и технологический процессы КР автомобилей.

4. Особенности и пути совершенствования технологии ремонта автомобилей.

1. Старением – называется необратимое ухудшение рабочих характеристик деталей в процессе эксплуатации автомобилей.

В основе старения лежит явление физического изнашивания деталей, происходящее при эксплуатации автомобиля (1 случай), так и при его хранении (2 случай).

В первом случае имеют место износы первого рода, которые проявляются в изменении геометрических размеров и геометрической формы деталей, в снижении усталостной прочности их материала.

Во втором случае отмечаются так называемые износы второго рода, проявляющиеся в основном в изменениях, связанных с явлениями коррозии, потери жесткости, преобразованиями в структуре и свойствах некоторых материалов.

По мере роста наработки или с течением времени в состоянии автомобиля или его отдельных частей наступает предел, после которого использование автомобиля оказывается нецелесообразным: автомобиль (агрегат) достиг предельного состояния.

Предельным состоянием автомобиля (агрегата) называется такое состояние, при котором его дальнейшее применение по назначению недопустимо или нецелесообразно, либо восстановление его исправного или работоспособного состояния невозможно.

Критериями предельного состояния автомобиля может быть:

• неустранимое нарушение требуемой безопасности;
• неустранимый выход технических характеристик за допустимые пределы;
• недопустимое снижение эффективности эксплуатации;
• необходимость проведения КР (эти критерии устанавливаются ТУ).

(Примеры: повреждение блока цилиндров, предельный износ шеек коленвала, предельный износ цилиндропоршневой группы и т.д.).

Автомобиль может находиться в следующих состояниях:

• исправном;
• работоспособном;
• неработоспособном;
• предельном.

Схема основных состояний и событий:

Переход объекта из неработоспособного (неисправного) состояния в работоспособное осуществляется с помощью операции восстановления или ремонта.

Переход объекта из предельного состояния в работоспособное осуществляется с помощью ремонта, при котором происходит восстановление ресурса объекта в целом.

2. Ремонт – представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Изделия – автомобили, автобусы и их агрегаты.

Составные части – агрегаты, сборочные единицы (автомобилей).

По степени восстановления ресурса ремонт может быть:

Капитальный ремонт (КР) – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей (80%).

Текущий ремонт (ТР) – ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей (обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов и узлов на пробеге, не меньшим, чем до очередного ТО-2).

Ремонт бывает плановый и неплановый.

Плановый ремонт – ремонт, постановка, на которой осуществляется в соответствии с требованиями НТД (нормативная техническая документация).

Неплановый ремонт – ремонт, постановка изделий, на которой осуществляется без предварительного назначения, с целью устранения последствий отказов и происшествий.

Базовой частью легкового автомобиля являются – кузов;

грузового автомобиля – рама.

К базовым деталям агрегатов относятся:

• в двигателе – блок цилиндров;
• в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме – картер;
• в переднем мосту – балка переднего моста или поперечина независимой подвески;
• в кузове или кабине – корпус;
• в раме – продольные балки.

КР автомобиля предусматривает полную его разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей; КР или замену агрегатов и узлов; сборку, регулировку и испытание.

КР агрегата включает его полную разборку, дефектацию, восстановление или замену деталей, сборку, регулировку и испытание.

Агрегат направляется в КР если:

• базовая и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата;
• работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление экономически нецелесообразно проведением текущего ремонта.

За срок службы полнокомплектный автомобиль подвергается, как правило, одному КР, не считая КР агрегатов и узлов до и после КР автомобиля.

Применение КР полнокомплектных автомобилей следует максимально ограничивать вплоть до полного исключения за счет замены агрегатов и узлов, требующих КР, исправными из фонда оборотных агрегатов.

По регламенту выполнения:

Регламентированный – плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объемах, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию – плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объемом, установленными в НТД, а объем и момент начала работы определяется техническим состоянием.

Необезличенный метод – метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру.

Обезличенный метод – метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных частей к определенному экземпляру.

Агрегатный метод – обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

На автомобильном транспорте принята планово-предупредительная система ремонта. При этой системе ремонт основывается на плановых началах и имеет своей целью предупреждение непредвиденного (аварийного) отказа автомобиля в работе.

Плановый характер ремонта , с одной стороны, предусматривает плановое проведение ТО, что обеспечивает регулярное получение информации о технологическом состоянии автомобилей, с другой – предполагает планируемые наработки агрегатов и автомобилей до выхода их в ремонт, а также объемы работ при ремонте.

Предупредительная цель системы состоит в том, что она предполагает проведение ремонта агрегатов и автомобилей в целом до наступления периода ускоренного изнашивания базовых и основных деталей.

Ремонтопригодностью – называется свойство объекта, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем проведения ТО и ремонта.

Ремонтопригодность представляет собой одно из четырех свойств комплексной характеристики автомобилей, называемой надежностью, и тесно связана с другими его свойствами:

• безотказностью;
• долговечностью;
• сохраняемостью.

Чем выше уровень этих свойств, тем меньше затрат времени, труда и средств по поддержанию и восстановлению работоспособности автомобилей и тем выше, следовательно, ремонтопригодность.

Ремонтопригодность автомобиля (агрегата) определяется совершенством его конструкции, качеством изготовления, условиями использования, ремонта и ТО.

3. Производственным процессом – называется совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта продукции.

Под производственным процессом КР следует понимать совокупность основных и вспомогательных работ, выполняемых в условиях конкретного АРП в целях превращения неработоспособной автомобильной техники, достигшей предельного состояния, в работоспособные объекты с требуемым ресурсом.

Основные работы: разборка, мойка и очистка, дефектация и сортировки, восстановление и изготовление деталей, комплектование и сборка, испытание и окраска.

Вспомогательные работы: транспортирование, складские операции, содержание и ремонт оборудования и зданий, технический контроль, материально-техническое снабжение, обеспечение производства инструментом и всеми видами энергии.

Технологическим процессом называется часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда, который может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки формообразования или сборки (заготовки и изделия).

В соответствии с этим на АРП наряду с понятием технологического процесса КР автомобилей (агрегатов) разрабатываются и осуществляются отдельные технологические процессы (разборки, мойки, дефектации и т.д.).

Технологический процесс состоит из технологических операций, каждая из которых представляет законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

В свою очередь, технологическая операция включает ряд элементов:

• технологический переход;
• вспомогательный переход;
• установ;
• позиция.

Технологическим переходом – называют законченную часть технологической операции, выполняемую одними и теми же средствами технологического оснащения (оборудование, оснастка, приспособления) при постоянных технологических режимах и установке.

Вспомогательный переход – законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например: закрепление заготовок, смена инструмента).

Установ – часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позицией – называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования при выполнении определенной части операции.

Технологический процесс КР грузового автомобиля:

• снимают АКБ, приборы питания и электрооборудования и направляют автомобиль на площадку хранения ремонтного фонда.
• автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста наружной мойки;
• после поста наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают:

а) платформу;

б) спинки и сидения;

г) обивку и арматуру кабины;

е) топливные баки (все это отправляют на соответствующие посты для ремонта).

• подготовка автомобиля к полной разборке:

а) повторная мойка;

б) слив смазки из картеров;

в) выпаривание картеров водяным паром;

• транспортером автомобиль подается на пост полной разборки, где с него снимают:

а) механизм управления;

б) силовой агрегат;

в) карданные валы;

г) передний и задний мосты;

д) узлы подвески;

е) приводы тормозной системы (все снятые агрегаты и узлы направляют на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта).

• оставшуюся в конце разборки раму подвергают мойке и отправляют в ремонт.

Группы работ, составляющие 4 этапа КР автомобиля:

Первый этап – разборка автомобиля и мойка;

Второй этап – ремонт агрегатов и узлов;

Третий этап – общая сборка на специализированных постах или на поточных линиях; (заправляется топливом и подается на испытания).

Четвертый этап – испытания, проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. После испытаний в дорожных условиях подвергают мойке, неисправности устраняют, при необходимости подкрашивают, сдают представителю ОТК или непосредственно заказчику.

4. В повышении качества и эффективности КР автотранспортных средств решающую роль играет совершенствование технологии всех видов ремонтных работ.

Качество моечно–очистных работ может быть значительно улучшено за счет использования новых эффективных моющих растворов и высокопроизводительных устройств, а также созданием систем по замкнутому циклу с регенерацией и многократным использованием моющих составов.

Применение наружной мойки автомобиля методом погружения в горячие моющие составы, при котором совмещаются наружная мойка автомобиля с мойкой агрегатов, вываркой рам и кабин.

Разборка должна идти в направлении повышения производительности и качества разборки резьбовых, заклепочных и прессовых соединений.

Совершенствование процесса дефектации – это внедрения новых средств обнаружения дефектов и разборка и использование рационального порядка контроля, при наименьшем количестве проверок, внедрение автоматизированных систем дефектации.

Решающим условием улучшения технологии КР следует считать совершенствование технологических процессов восстановле­ния деталей и в первую очередь базовых и основных деталей автомобиля и его агрегатов. Новые технологические процессы восста­новления деталей наряду с обеспечением высокого качества ремонта должны удовлетворять требованию экономии всех видов ресурсов.

Совершенствование испытаний автомобилей и агрегатов после КР должны быть направлены на разработку и внедрение технологических процессов автоматизированных испытаний, а также на ускорение и повышение качества приработки, а также создание на АРП диагностических станций для комплексной проверки автомобилей или агрегатов до и после ремонта.

Технологический процесс окраски объектов должен быть совершенным на всех стадиях в интересах улучшения качества покрытия и повышения производительности работ. Рекомендуется применять окраску распылением в электрическом поле и в ваннах с электрофорезом. Сушку производить терморадиационным способом с использованием инфракрасных лучей и терморадиационно — конвективную.

Д/з: 1. Изучить материал по (1), Гл. 1, 2.выполнить в конспект Рис. 2.1, 2.2.

(2), Гл. 1, с.3-17, Рис. 1.1.

ТЕМА: «Основы организации КР автомобилей».

1. Общие принципы организации ремонта.

2. Типы авторемонтных предприятий, их структура и общая характеристика подразделений.

3. Основы организации производственных процессов на АРП, основы организации рабочих мест и их аттестация.

1. Проведение КР ПС автомобильного транспорта организуются по территориальному принципу: каждое АРП выполняет ремонты для АТП, размещающихся в определенной территориальной зоне. Такой порядок способствует сокращению потерь времени и средств на транспортирование техники в связи с ремонтом.

Число АРП и места их расположения зависят в основном от количества автотранспортных средств и условий их использования и размещения, а также от производственно – технических, социально-экономических, демографических и других особенностей в обслуживаемой зоне.

Основанием для рассмотрения вопроса о направлении автомобилей и агрегатов в КР является достижение ими установленной доремонтной и межремонтной наработки. Утвержденные нормы наработки до КР для автомобилей и их агрегатов считаются минимальными, поэтому организация и проведение ТО и ТР автомобильной техники должны обеспечивать их перекрытие.

Направление автомобилей и агрегатов в КР производится на основании тщательного анализа их действительного технического состояния с учетом наработки с начала эксплуатации до или после КР, а также расхода запасных частей.

Техническое состояние и комплектность ПС и его агрегатов при сдаче в КР АРП и при получении из ремонта должны соответствовать действующим единым ТУ.

Автомобили, непригодные по техническому состоянию ни к дальнейшему использованию, ни к КР и отслужившие установленные сроки, списываются.

2. КР автотранспортных средств выполняют различные АРП, которые в зависимости от масштаба производства, назначения (специализации) и типа производства классифицируются следующим образом:

По масштабу производства:

По основному назначению (виды по номенклатуре продукции):

• по ремонту автомобилей;
• по ремонту полнокомплектных автомобилей и агрегатов, включая и исключая двигатель;
• по ремонту автомобилей на всех готовых агрегатах;
• по ремонту полного или неполного комплекта автомобильных агрегатов;
• по ремонту и изготовлению полнокомплектного прицепного состава;
• по ремонту отдельных сборочных единиц или восстановлению деталей
• (АКБ, приборы электрооборудования, кузова и т.д.).

Типы производства – классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпускаемой продукции.

Единичное производство, характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление и ремонт которых, как правило, не предусматривается.

Серийное производство, характеризуется изготовлением или ремонтом изделий периодически повторяющимися партиями (мелко, средне, крупносерийное).

Массовое производство, характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых продолжительное время.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций, количественно представляю­щий собой отношение числа всех различных операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест.

На принципах единичного производства осуществляется ремонт большегрузных автомобилей и разномарочных автобусов в авторемонтных мастерских, а также ремонт и изготовление прицепного состава на заводах и мастерских.

Серийное производство характерно для ремонта основных типов автомобилей и агрегатов на ремонтных заводах. К условиям массового производства приближается ремонт двигателей и других агрегатов и сборочных единиц на специализированных ремонтных заводах с большим установившимся объемом выпуска продукции (таблица 2.1. (2) с плаката студентам занести в конспект).

3. В условиях АРП возможно применение различных организационных форм выполнения ремонтных работ:

• ремонт на универсальных рабочих местах;
• ремонт на специализированных рабочих местах;
• поточный ремонт автомобилей и агрегатов.

Ремонт на универсальных рабочих местах производится в том случае, если производственная программа по данному типу изделий мала, а их конструкция не допускает обезличивания составных частей – небольшие мастерские, выполняет одна бригада – все работы от начала до конца.

• длительный простой;
• высококвалифицированные рабочие;
• высокая стоимость ремонта;
• простота организации работ;
• определенность исполнителя, отвечающего за качество.

Ремонт на специализированных рабочих местах организуется при значительной производственной программе, т.е. на каждом рабочем месте выполняется ремонт одного узла или совокупность заранее определенных технологических операций. Эта организация осуществляется на ремонтных заводах и крупных мастерских.

• повышается производительность труда;
• снижаются требования к квалификации рабочих;
• снижается стоимость ремонта.

Поточное производство характеризуется расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и определенным интервалом выпуска изделий. Технологические операции закрепляются за рабочими местами, расположенными в порядке – по техническому процессу.

Перемещение объектов осуществляется механическим способом непрерывно или с перерывом через некоторые промежутки времени, соответствующие такту выпуска продукции.

Такт выпуска – интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок определенного наименования, типа, размера и исполнения. Поточное производство требует ритмичной синхронной работы всех рабочих мест, четкого и бесперебойного функционирования всех подразделений производства, обслуживающих поточные линии. Это производство обеспечивает наивысшую производительность труда, не требует высококвалифицированных рабочих, и следовательно снижает стоимость ремонта.

4.Основы организации рабочих мест.

Рабочее место – первичное и основное звено структуры предприятия, где размещены исполнители работы, технологическое оборудование, оснастка и предметы труда.

Правильная организация ремонтных работ предполагает четкое определение объема и характера выполняемых на нем работ, необходимое оснащение, рациональную планировку, систематическое обслуживание, благоприятные и безопасные условия труда.

Оснащение ремонтных работ осуществляется по утвержденной ТД на выполнение работ и включает организационную и технологическую оснастку.

Организационная оснастка:

• устройства для хранения и размещения при работе инструмента, приспособлений, ТД и предметов ухода за рабочим местом;
• устройства для временного размещения на рабочем месте заготовок, деталей, узлов и агрегатов (стеллажи, подставки, специальная тара);
• устройства для обеспечения наиболее удобной рабочей позы и безопасных условий труда (подъемно-поворотные стулья, решетки под ноги и т.д.).

Технологическая оснастка:

определяется работами по принятому технологическому процессу, включает – оборудование и оснастку, измерительный, режущий, монтажный и вспомогательный инструмент и технологическую документацию.

Д/з: (1) Гл. 3, с.19-24.

(2) Гл. 2, с.17-23, Рис. 2.1.

ТЕМА: «Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт

и их наружная мойка».

1. Приемка автомобилей и агрегатов в ремонт и их хранение.

2. Наружная мойка автомобилей и агрегатов.

1. Предприятие, эксплуатирующие автомобили (заказчик), направляет и сдает подлежащее ремонту автомобили и агрегаты, руководствуясь существующими положениями, а АРП принимает их на основании тех же положений ТУ на сдачу автомобилей и агрегатов в КР должны соответствовать требованиям ГОСТов и руководством на КР.

Заказчик сдает в ремонт автомобили и агрегаты, выработавшие установленный ресурс, достигшие предельного состояния и имеющие аварийные повреждения, которые могут устраняться только на предприятиях по капитальному ремонту при наличии соответствующего акта; достигшие предельного состояния, но не выработавшие установленного ресурса с приложением соответствующего акта.

Автомобили и агрегаты, направляемые в ремонт должны быть комплектными и иметь лишь те неисправности, которые возникли в результате естественного износа деталей.

Принимается в ремонт: при предоставлении:

Автомобиль:

• справка о пробеге;
• акт технического состояния;
• паспорт и карточка на баллоны (для газобаллонных автомобилей);
• наряд на ремонт.

Агрегат:

• справка о техническом состоянии;
• паспорт – только для ранее капитально ремонтировавшихся двигателей;
• наряд на ремонт.

Для грузовых автомобилей и их агрегатов установлены – 1-я и 2-я комплектность;

Для автобусов и легковых автомобилей – только 1-я;

Для дизелей – 1-я;

Для карбюраторных двигателей – 1-я и 2-я;

Все остальные агрегаты автомобиля – 1-я.

Автомобиль 1-й комплектности – это автомобиль со всеми составленными частями, (установленными на нем) включая запасное колесо.

Автомобили 2-й комплектности сдают в ремонт без платформы, металлических кузовов и специального оборудования.

Двигатель 1-й комплектности – это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем, включая сцепление, компрессор, вентилятор, насос гидроуселителя рулевого управления, топливную аппаратуру, приборы системы охлаждения и смазочной системы, воздухоочиститель, электрооборудование и т.п.

Двигатель 2-й комплектности – это двигатель в сборе со сцеплением, но без других составных частей, устанавливаемых на нем.

Автомобили и агрегаты, выработавшие свой ресурс, но не достигшие предельного состояния, не подлежат капитальному ремонту.

В капитальный ремонт не принимаются:

• грузовые автомобили, если их кабины и рамы подлежат списанию;
• автобусы и легковые автомобили, если их кузова не могут быть восстановлены;
• агрегаты и узлы, у которых базовые или основные детали подлежат списанию.

Техническое состояние автомобилей, сдаваемых в капитальный ремонт, должно обеспечивать, как правило, возможность запуска двигателя и испытания пробега до 3 км.

Автомобиль, имеющий повреждения аварийного характера или неисправности, при которых запуск двигателя и движение его невозможно или могут повлечь дальнейшее разрушение деталей, сдается в капитальный ремонт не на ходу. Техническое состояние агрегатов проверяется на контрольно-испытательных стендах.

При приемке автомобиля в ремонт составляется приемно-сдаточный акт по установленной форме в 3-х экземплярах. В акте отмечаются техническое состояние и комплектность сдаваемого в ремонт объекта. Акт подписывается представителями АРП и заказчика, 1-й и 3-й экземпляр акта остаются на ремонтном предприятии, а 2-й выдается заказчику.

Сборочные единицы, сдаваемые в ремонт отдельно, должны иметь справку, подтверждающую необходимость КР, составленную заказчиком.

Двигатели и их сборочные единицы сдаются в КР согласно требованиям ГОСТов и ТУ на ремонт, они должны быть укомплектованы сборочными единицами и деталями, предусмотренными конструкцией, не иметь деталей, отремонтированных способами, исключающими последующее их использование или ремонт; должны быть очищены и вымыты снаружи, а смазка и вода — слиты. Все отверстия, через которые могут проникнуть атмосферные осадки и пыль во внутренние полости двигателей и их сборочных единиц, должны быть закрыты крышками или пробками – заглушками.

Наружные неокрашенные металлические поверхности предохраняются от коррозии противокоррозийной смазкой.

Процесс приемки состоит из следующих стадий:

• предварительный технический осмотр и выявление комплектности;
• наружная мойка;
• окончательный технический осмотр.

Ремонтному предприятию предоставляется право при приемке вскрывать любую сборочную единицу.

Если машина или сборочная единица не отвечает ТУ на приемку, то она в КР не принимается, но может быть принята на восстановительный ремонт.

Принятые в ремонт автомобили и агрегаты отправляются на склад ремонтного фонда, где и хранятся до поступления в ремонт.

Ремонтный фонд (автомобили и агрегаты) можно хранить под навесами на площадках с твердым покрытием. Склады ремонтного фонда должны быть оборудованы стеллажами, в том числе многоярус­ными, монорельсами, кранами-штабелерами, обеспечивающими возможность установки, снятия и транспортировки ремонтного фонда.

Топливную аппаратуру и электрооборудование хранят в закрытых вентилируемых помещениях. Не допускается совместное хранение топливной аппаратуры, электрооборудования и веществ вызывающих коррозию.

2. Автомобили, сдаваемые в КР, должны быть тщательно вымыты и очищены от загрязнений. Агрегаты, поступившие в КР отдельно, должны быть чистыми, без жидкой смазки, герметизиро­ваны, а неокрашенные поверхности покрыты консервирующей смазкой.

Мойку автомобиля перед приемкой в ремонт проводят на специальных бетонированных площадках или в изолированном помещении, которые оборудованы стоками для воды, эстакадой, резервуаром для хранения оборотной воды, грязеотстойниками, уловителем нефтепродуктов, маслосборным колодцем.

Очистка объектов ремонта может выполняться холодной и горячей водой или растворами с добавлением моющих средств. В качестве моющих средств для струйной очистки применяют лабомид – 101, 102, концентрация моющих средств 10 кг/м³, tºc = 80ºС.

Рабочее помещение участка должно быть оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией, грязесборниками и установкой для очистки сточных вод. На участке необходимо поддерживать нормальный воздухообмен (скорость движения воздуха не более 0,3 м/с); температурный режим (17-19ºс); относительная влажность воздуха (30-60%); кратность воздухообмена -5.

Уклон полов в сторону трапа для стока грязной воды или к приемному колодцу должно быть в пределах 2…3%.

На участке наружной мойки и очистки разрешается использовать все марки моечных машин высокого давления.

Во время проведения моечно-очистных работ необходимо:

• держать распылительный пистолет машины двумя руками;
• следить (по манометру) за давлением на выходе распылительного пистолета;
• не превышать максимальных значений давления и температуры;
• при перерыве в работе ставить распылительный пистолет на предохранитель.

Запрещается:

• использовать моечную машину в др. целях;
• направлять струю воды на людей, животных, эл/установки, провода и т.п.

При использовании моечных средств рекомендуется надеть перчатки или нанести на кожу рук защитную пасту, кремы.

Д/з: (1) Гл. 5, с.30…33.

(2) Гл. 3, с.28…38, Т. 3.1, Рис. 3.1,

Т. 3.2, законспектировать с.32-37.

ТЕМА: «Разборка автомобилей и агрегатов».

1. Организация разборочных работ.

2. Особенности разборки резьбовых и соединений с натягом.

3. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ.

1. Разборка – это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.

Технологический процесс разборки дает АРП до 70% деталей для повторного использования. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6…10% от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.

Разборка автомобилей и агрегатов производится согласно карт технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.

Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:

• сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;
• агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта;
• в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их компетентность др. способами;
• в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;
• крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к колен/валу. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

• открытие полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;
• если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
• при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
• для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть:

• стационарной;
• подвижной (поточный).

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах, применяется этот вид разборки на предприятиях с единичных типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях, рабочие места могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

• сосредоточить одноименные операции на специализированных постах;
• сократить количество одноименных инструментов на 30%;
• увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%;
• увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ.

Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5…2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-80 %, увеличить объем повторного использования подшипников на 15…20 % и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5…9 %.

В итоге разборка 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков положен ряд принципов:

• процесс разборки строится по поточному методу;
• агрегаты, сборочные единицы должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
• перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируются.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы – это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными и толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали – напольными транспортерами, рольгангами и склизами.

На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т.д., а также целесообразно устройство технологических потолков.

Технологический потолок – это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находится над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механические инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны.

В состав технологического потолка для разборочных работ входят:

• несущая конструкция;
• траверса;
• одно или двухрельсовый подвесной путь с электрической талью или кран-балка;
• подвески для механизированного инструмента;
• осветительная арматура и др.

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением, они представляют собой многозвенный механизм с приводом в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

2. Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.

Резьбовые соединения классифицируются на три группы: тяжелая, средняя, легкая.

* Пояснить по табл. 4.1., с. 44, (2).

Для разборки резьбовых соединений применяется инструмент ручной и механизированный.

К ручному относятся ключи следующих видов:

• с открытым зевом двусторонние;
• кольцевые двусторонние коленчатые (накладные);
• торцевые немеханизированные со сменными головками;
• специальные.

* Пояснить по плакату и показать образцы на стенде.

Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность, ключами с 12-гранным зевом можно отворачивать гайки при отвертывании на 30 0 , что очень важно при работе в труднодоступных местах.

Торчевые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по сравнению с открытым.

Из специальных ключей применяются коловоротные ключи и ключи для круглых гаек, эти ключи рациональны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров, производственность труда при этом повышается в 2…5 раз.

Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соединений в основном решается применение механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов), при этом производительность труда повышается в 3,5…4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращаются на 15…20%.

По используемому виду энергии гайко — и винтоверты разделяют на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам – без фиксированного Мкр, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

* Пояснить по табл. 4.2., (2), с. 47.

На ремонтных предприятиях в основном применяют одношипдельные пневматические и гидравлические гайковерты статического (при небольшом Мкр) и ударного действия (при значительных Мкр).

Мкр отвертывания гаек и болтов (Н * М) диаметром от 10 до 26 мм определяют по формуле:

,

где: Ко – коэффициент, учитывающий состояние резьбового соединения (Ко=0,5…0,8),

dср – средний диаметр резьбы гайки, мм.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и специальные ключи.

Для соединений со значительным Мкр (до 350 Н * м), используют шпильковерты.

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочной единицы, детали которых соединены натягом, действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.

Снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов — соединения с гарантированным натягом, производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающий детали).

Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления, они выбираются в зависимости от требуемого усилия и конкретного соединения.

* Пояснить по табл. 4.3., с. 48, (2).

Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле:

,

где: Рп — усилие выпрессовки колец подшипника, Н;

d — номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;

f₁ — коэффициент трения в сопряжении (f₁=0,10-0,25);

Е — модуль упругости материала подшипника (Е=22*10⁴МПа);

В — ширина опорного кольца подшипника, мм.;

δ- расчетный натяг, мм.;

Кп — коэффициент, характеризующий серию подшипника

(Кп=2,78 – подшипник легкой серии;

Кп=2,27 – подшипник средней серии;

Кп=1,96 – подшипник тяжелой серии).

Усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяется по формуле:

,

где: Рв — усилие выпрессовки шкивов, шестерен, втулок, Н;

f₂ — коэффициент трения в сопряжении (f₂=0,15…0,25);

dcp — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм.;

L — длина запрессованной части детали, мм.;

δcp — напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.

Разборку сборочных единиц соединенных с натягом можно осуществлять следующими способами:

• механическим;
• гидравлическим;
• термическим;
• комбинированным.

Каждый из вышеперечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (дать пояснения по табл. 4.2.(2)).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений – это съемники, прессы, стенды и приспособления (дать характеристику и классификацию съемников табл. 4.3.(2)).

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева (индукционно-тепловая разборка), температура нагрева детали 250…300 0 С (для подшипников качения не более 100 0 С), продолжительность нагрева 25…30 с.

После нагрева кольца приспособление поворачивается вокруг оси в одну и другую сторону, а после ослабления посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле:

,

где: tн — температура нагрева охватывающей детали, 0 С;

∆ — требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм;

d — диаметр отверстия, мм;

tп — температура вала с которого демонтируется кольцо, 0 С;

ε- коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теплоотвода в сопряженную деталь (ε=1,2…1,6).

3. Вопрос отрабатывается студентами на самостоятельной подготовке, с записями в конспект.

Д/з: (1) Гл. 6, с.33-41.

(2) Гл. 4, с.38-52. Выполнить в конспект: Рис.4.1; Табл.4.1., 4.2., 4.3.