Технологические машины и оборудование

Металлообработка – технологическая операция по видоизменению предметной формы, размера, и качества материала и используемых сплавов.

Процедура для достижения производственных задач использует различные методы по обработке сырья.

Основная типизация обработки металлов на технологических машинах и оборудовании:

• литьё;
• давление;
• механическая обработка;
• сваривание металлопроката.

Процесс позволяет комплексно изменить формы и размер металлического сырья. Некоторым элементам может придаваться определенный желаемый облик с помощью использования нескольких технологий.

Металлообрабатывающие технологические машины и оборудование

Технологическое оснащение в металлообработке представляет собой категории различных станков. К ним относятся:

• ленточно-пильное станковое оснащение;
• сверлильное оборудование;
• станки для гибки и нарезки листового металлопроката;
• токарное оснащение;
• фрезерные станки.

Все они предназначаются для обработки самых популярных типов металлопроката.

Технологические токарные станки и их назначение

Токарные станки представлены основной категорией металлорежущих технологических машин и оснащения.

Предназначение технологических токарных машин и оборудования – изготовление и выпуск элементов для различных тел, которые во время своего функционирования снимают слой металлической стружки.

Впоследствии, на базе этого оснащения было изобретено сверлильное и шлифовальное оборудование.

Токарные станки широко применяются для обработки внешних и внутренних поверхностей цилиндрического, конического и фасонного типа.

Ряд таких инструментов и приспособлений, как метчики, сверла, плашки, зенкера и резцы используются на таком оснащении для обработки различных поверхностей, проделывания отверстий и выемок, а также нарезания резьбы и нанесение надписей.

Отметим, что токарно-винторезное оборудование – универсальное вид агрегатов, применяемый для различного типа работ.

Высокий процент жесткости, мощности, диапазона частот вращения шпинделя позволяет использовать точение на высоких скоростях.

В свою очередь токарно-карусельные станки применяются для обработки всех типов заготовок. А универсальные фрезерные агрегаты могут эксплуатироваться для различных видов материалов, начиная с дерева и заканчивая пластиком. Этот тип оснащения стал незаменимым и исполняется в различных вариантах.

Современные технологические машины и оборудование на выставке

Организатором отраслевой выставки «Металлообработка» на протяжении больше, чем тридцать лет является Центральный выставочный комплекс «Экспоцентр».

Основное назначение данного обзора – продемонстрировать последние достижения в области науки, техники и технологий, которые необходимы для дальнейшего развития не только тяжелой промышленности, но и экономики Российской Федерации.

Выставки технологических машин и оборудования очень важны, поскольку всячески помогают установить и в дальнейшем поддерживать деловые, экономические, партнерские и торговые связи одновременно с отечественными предпринимателями и представителями зарубежного бизнеса.

Современное технологическое оборудование

Технологическое оборудование – это неотъемлемая часть многих современных производств различных отраслей. При его помощи осуществляется обработка сырья, из которого изготавливается продукция всевозможных типов.

К примеру, в зубопротезных лабораториях в качестве оборудования служат литейные печи, точно так же, как и в ювелирном деле.

В клининговых компаниях используются сложные агрегаты для уборки, они также являются технологическим оборудованием.

То же самое касается и других отраслей, например:

• Металлургии;
• Пищевой промышленности;
• Деревообрабатывающей промышленности;
• Строительства;
• Газо- и нефтедобывающей промышленности и многих других.

Следовательно, для каждого сектора промышленности и сферы оказания услуг предназначено свое специфическое современное технологическое оборудование. Оно может отличаться по таким параметрам, как габариты, механизмы действия, управление, функции и многое другое. В наше время найти подходящие агрегаты для любой промышленности совершенно не трудно, поскольку и зарубежные и отечественные производители предлагают широкий спектр продукции данного типа.

Отличительные особенности современного технологического оборудования от архаичных прототипов

Раньше человек в основном использовал ручной труд, иногда он был просто титаническим и требовал поистине богатырского здоровья и недюжинных усилий. В качестве оборудования использовались примитивные механизмы, которые не могли облегчить выполнение сложных задач, но тем не менее служили орудиями для работы.

В наше время все изменилось. С развитием механики начали выпускаться более простые в использовании приборы, которые смогли снять часть нагрузки с человека. Далее появились гидравлические машины, они и вовсе считались вершиной совершенства, поскольку позволяли при приложении минимальных усилий получать высокие результаты.

Новое технологическое оборудование – это роботизированные и автоматизированные машины с интеллектуальным числовым управлением. Они позволяют человеку затрачивать минимальные силы для выполнения самых сложных задач, которые раньше считались просто нереальными.

Основные преимущества современного оборудования:

• Высокая производительность;
• Сведение к минимуму участия человека в технологических процессах;
• Невысокое энергопотребление;
• Высокая точность проведения всех операций;
• Длительный срок эксплуатации;
• Гибкость настроек.

Как правильно выбрать современное технологическое оборудование?

Подбор технологического оборудования проводится еще до того, как предприятие начнет работать, а в некоторых случаях даже до того, как будет построено помещение.

Заниматься выбором оснащения завода нужно на этапе проектирования здания, если он будет вмещать в себя сложные производственные мощности, связанные в технологические линии и управляемые технологическими узлами. Это связано со сложностью его монтажа и пуско-наладки, проходят эти процессы с участием специалистов-субподрядчиков – строительных бригад.

Выбирая агрегаты для будущего предприятия, стоит учитывать такие факторы:

• Серийность предприятия;
• Объемы производимой продукции;
• Величина партий;
• Разнообразие обрабатываемого сырья;
• Территория самих цехов, складских помещений и других дополнительных площадей;
• Возможность и потребность в модернизации или реорганизации предприятия.

Также стоит учитывать, что производство технологического оборудования ведется как в России, так и за рубежом.

Закупать отечественные агрегаты выгоднее по причине их более низкой стоимости по сравнению с заграничными аналогами.

Также заводы технологического оборудования оказывают такие услуги, как монтаж, пуско-наладка, гарантийное, постгарантийное и техническое обслуживание машин.

Если у заграничной компании есть свои представительства в России, она также может оказать техническую поддержку в обслуживании, но если их нет, то придется искать компании, которые смогут выполнить эту задачу.

Особенности монтажа, наладки, эксплуатации и обслуживания технологического оборудования

Современное научное и технологическое оборудование – это сложные механизмы, которые в основном работают на числовом программном управлении. Это значит, что оно состоит не только из деталей и вспомогательной оснастки, но и из программного обеспечения. Монтаж таких агрегатов должны проводить только профессионалы – это поможет максимально повысить производительность предприятия, снизить затраты на энергию и максимально продлить срок эксплуатации машин.

Обслуживание и эксплуатация технологического оборудования должны вестись в соответствии с техническими нормами и правилами, указанными в документах, которые прилагаются к агрегатам. Это значит, что перед тем, как запустить производственные линии, все участники технологического процесса должны пройти инструктаж и обучение пользованию машинами их компонентами.

Также персонал должен знать, в каких случаях нужно вызывать ремонтные бригады, как самостоятельно менять элементарные настройки техники и какие правила безопасности нужно соблюдать.

Технологические возможности оборудования проверяются во время его тестирования.

Бригада, которая производит монтаж и пуско-наладку или ремонт, должна проверить работоспособность всех узлов и механизмов, испытать их на прочность в условиях самых высоких нагрузок, и только после этого разрешается запуск производственных мощностей.

Техническое обслуживание агрегатов должно проводиться соответственно срокам, указанным в паспорте. После каждого осмотра в специальном журнале делается пометка о проведенных работах.

Своевременная проверка работоспособности и исправности механизмов позволяет продлить срок их эксплуатации и значительно снизить затраты на текущий и капитальный ремонт. Эти задачи могут выполнять как работники инженерной бригады предприятия, на котором установлено оборудование, так и специально нанятые профессионалы.

Существует много фирм, оказывающих услуги по техническому обслуживанию, монтажу, ремонту и пуско-наладке технологических машин и агрегатов.

Возможности современного технологического оборудования

Самые современные машины, станки и другие виды технологического оборудования являются результатом высокоинтеллектуальных технологий.

Лучшие изобретатели изготавливают машины, которые могут самостоятельно задавать параметры выполнения работ, проводить сверхточные расчеты, в считаные минуты справляться с самыми сложными задачами. Это помогает значительно оптимизировать производства и повышать их производительность, при этом затраты на оплату человеческого труда и энергетических ресурсов значительно сокращаются, а это ведет к снижению себестоимости и конечной стоимости продукции.

Также современные технологические агрегаты отличаются своей гибкостью. Этот показатель обозначает, что любой завод может быстро и без дополнительных материальных затрат переориентировать свое производство, к примеру изменить тип обрабатываемого сырья, размер и форму готовых изделий и прочие параметры. Все это возможно благодаря программному обеспечению, которым оснащены современные агрегаты.

Также это позволяет модернизировать производственные линии и включать в них новые дополнительные машины и компоненты. Поставка технологического оборудования от современных производителей дает возможность развивать предприятия и модернизировать их.

Новинки в сфере технологического оборудования для металлообработки на выставке

Выставка «Металлообработка», посвященная обработке металлов, пройдет в ЦВК «Экспоцентр». Это специализированное международное мероприятие будет проходить в московском выставочном центре и соберет под одной крышей экспонентов из разных стран мира. В рамках мероприятия будет представлено несколько национальных экспозиций от участников из дальнего и ближнего зарубежья.

Участие в выставке «Металлообработка» является отличной возможностью для новых компаний заявить о себе, а опытные участники бизнеса в металлургической отрасли смогут продемонстрировать свои последние разработки, найти новые выгодные партнерские отношения, заключить выгодные сделки.

Также экспоненты смогут значительно расширить круг своих потребителей и найти оптовых заказчиков.

Гости мероприятия смогут ознакомиться с последними новинками в сфере металлообработки, изучить инновационное оборудование, технологии и инструменты. Также здесь можно заказать продукцию от ведущих российских и зарубежных компаний по выгодным ценам. Билеты можно будет купить в кассах «Экспоцентра» или получить бесплатно, зарегистрировавшись на сайте.

Технология механической обработки деталей

Вопросы, рассмотренные в материале:

• Какие технологии используются для механической обработки деталей
• Какая технология механической обработки деталей предпочтительней
• Какие инструменты используются в ходе механической обработки деталей

Под механической обработкой металлов понимают обработку их поверхности, в процессе которой используют сверла, фрезу или шлифовальные диски. Любые металлические изделия подвергают механической обработке. Для этого в установленном порядке применяют металлорежущие станки. В этой статье расскажем, что представляет собой технология механической обработки деталей.

Виды технологий механической обработки деталей

Классифицировать разновидности механической обработки металлов можно в соответствии с характером выполняемых работ и видом режущих инструментов.

• Точение. Эта технология механической обработки деталей применяется к элементам цилиндрической, спиралевидной или винтовой формы. Точению подвергаются все режущие кромки инструментов. В процессе обрабатываемое тело получает вращательное движение, а сам режущий инструмент – медленное поступательное перемещение. Движения резца могут совершаться как вдоль, так и поперек заготовки.

• Фрезерование. Один из наиболее распространенных видов работы с заготовками. Технология механической обработки деталей заключается в оказании на них режущего воздействия. Основным используемым инструментом является фреза, совершающая движения в продольном направлении.

• Сверление. Используемое в процессе такой механической обработки сверло позволяет получать в деталях сквозные или глухие отверстия. Перемещающееся в процессе обработки по оси сверло совершает вращательные и поступательные движения. Для проведения подобных операций используются сверлильные станки.

• Строгание – эта технология механической обработки деталей применяется при работе с заготовками линейной формы. В процессе используется изогнутый резец, поступательно и прямолинейно перемещающийся по заготовке. Скорость движения резца может быть различной, он может двигаться как постоянно, так и прерывисто.

• Долбление – еще один способ работы с металлическими деталями, технология которой предполагает использование резца. Долбление выполняется при помощи специальных станков. Эта технология подходит для обработки фасонных или плоских поверхностей любых металлов.

• Шлифование. В основном шлифовкой завершают обработку деталей. Она относится к отделочным процессам, улучшающим структуру поверхности, придающим ей гладкость. При помощи шлифовальных машин выравниваются швы и линии реза. В роли шлифовальных аппаратов выступают металлические круги либо специальные ленты, имеющие грубое абразивное покрытие.

Кроме перечисленных способов механической обработки, существуют также технологии, использующие в процессе работы деформирующий рез, пластическую деформацию, а также электрофизическую обработку.

Технология механической обработки деталей путем пластической деформации выполняется за счет силового воздействия внешней среды. В результате значительно изменяется форма, конфигурация и свойства детали. В процессе деформирующего резания деталь подвергается совместному воздействию обычного резания и пластической деформации. Таким способом восстанавливают первоначальную форму изношенных деталей.

В процессе электрофизической обработки на детали воздействует электрический ток.

Как выбрать технологию механической обработки деталей

Изготовление того или иного прибора или машины требует проведения соответствующей подготовки производства (конструкторской, технологической, планово-организационной).

Наибольшую сложность представляет технологическая подготовка производства, включающая в себя разработку технологических процессов, проектирование и изготовление технологического оснащения (станочных и контрольных приспособлений, режущих, измерительных и вспомогательных инструментов), разработку разного рода технических нормативов, без которых невозможно планирование и организация производства. Для разработки технологии механической обработки деталей необходимо наличие:

• рабочих чертежи деталей и узлов;
• технических условий для изготовления деталей и сборки узлов;
• годового производственного задания, данных о количестве деталей в партии;
• технических данных используемого оборудования (паспортов, каталогов и описания станков);
• нормалей на режущие, измерительные и вспомогательные инструменты;
• нормалей на приспособления и их узлы;
• нормативов по техническому нормированию.

Рекомендовано к прочтению

Эти исходные данные ложатся в основу разработки технологического процесса, выполняемой в следующем порядке:

• выбор вида и способа получения заготовки;
• определение последовательности обработки, включающее описание операций, установок и переходов;
• вычерчивание операционных эскизов;
• выбор оборудования, приспособлений, режущих, измерительных и вспомогательных инструментов;
• определение межоперационных припусков и допусков;
• проектировка и последующее изготовление специальных приспособлений и инструментов;
• выполнение технического нормирования операций;
• оформление соответствующей документации.

Об экономической выгодности процесса говорят в том случае, когда получаемые в результате детали отличаются высоким качеством и хорошими эксплуатационными свойствами, при этом затраты на их изготовление минимальны. Фиксация технологического процесса механической обработки деталей выполняется с помощью маршрутных и операционных технологических карт. Их форма зависит от технологического процесса, вида обработки и характера производства.

На операционную технологическую карту наносят эскиз обработки с указанием поверхностей, задействованных в данной операции, их размеров и допусков на изготовление. В карте фиксируется, в каком порядке и с какими переходами выполняются работы, какие станки, приспособления и инструменты при этом используются, делается указание на все необходимые элементы режима резания и нормы штучного времени. Операционные технологические карты передаются исполнителям, у которых они должны находиться на рабочих местах на протяжении всего времени, необходимого для изготовления партии деталей.

Успешное ведение производственного процесса невозможно без строгого следования технологической дисциплине, заключающейся в том, что все указания и требования, занесенные в технологические карты, должны выполняться неукоснительно. Отступление от технологической дисциплины может повлечь за собой высокий процент бракованных деталей, срыв ритмичности работы и выпуска, увеличение материальных затрат на изготовление изделий.

Какие инструменты используются при той или иной технологии механической обработки деталей

Существуют различные варианты классификации металлорежущих станков с ЧПУ. В зависимости от того, для выполнения каких основных видов обработки они предназначены, станки с ЧПУ относятся к одной из следующих технологических групп – токарным, фрезерным, сверлильным, координатно-расточным, сверлильно-фрезерным (фрезерно-расточным), сверлильно-фрезерно-расточным, шлифовальным, многоцелевым (многооперационным), обрабатывающим центрам, предназначенным для электрообработки и пр.

В зависимости от принципа управления движением, определяемого системой ЧПУ, станки принадлежат к одной из трех групп – первая представлена оборудованием с позиционными системами ЧПУ, вторая – с контурными системами ЧПУ, в третью входят станки с комбинированными системами ЧПУ.

В зависимости от количества используемого инструмента станки могут быть одноинструментальными или многоинструментальными. Во многоинструментальном оборудовании используется до 12 станков. В тех, что способны обеспечить наиболее высокую концентрацию операций, имеется свыше 12 инструментов. Они снабжены специальным магазином для их размещения. Такое оборудование называется многоцелевым.

При помощи многоцелевых станков с ЧПУ выполняется большое количество операций с одной установкой детали на станке, что приобретает особую актуальность при значительном числе переходов.

Целесообразнее использовать бесконсольную компоновку станков средних размеров, оснащенных крестовым столом и горизонтальным либо вертикальным шпинделем (в первом случае часто используется встроенный поворотный стол).

Такая компоновка более жесткая в сравнении с консольным размещением стола, благодаря чему повышается точность обработки, а за счет постоянной высоты стола оборудование оснащается устройствами, позволяющими автоматически менять заготовки. С помощью одно- или двухстоечных многоцелевых станков с ЧПУ и продольным перемещением стола можно обрабатывать детали, имеющие большую длину. Такая компоновка оборудования также более жесткая в сравнении со станками, оборудованными крестовым столом.

Технологии механической обработки деталей предполагают, что режущие инструменты испытывают значительные нагрузки, высокие температуры, трение и износ, поэтому для них важны особые эксплуатационные требования. Рабочая часть инструментов должна изготавливаться из материалов большой твердости, выдерживающих повышенное напряжение на изгиб, растяжение, сжатие, кручение.

Также материалы, из которых изготавливаются инструменты, должны оставаться твердыми под воздействием высокой температуры нагрева (иметь высокую красностойкость). Очень важна такая характеристика инструментального материала, как износостойкость. Чем она выше, тем медленнее будет происходить износ инструмента и тем выше будет его размерная стойкость, т. е. разброс в размере деталей, последовательно обработанных одним и тем же инструментом, должен быть минимальным.

Успешная технология механической обработки деталей требует как можно меньшего содержания в материалах, из которых изготавливаются режущие инструменты, дефицитных элементов.

• Углеродистые инструментальные стали содержат 0,9–1,3 % углерода. Инструменты выполняют из качественных сталей У10А, У11А, У12А. В результате термической обработки стали (HRC3 60-62) их красностойкость составляет +200…+250 °С. При такой температуре твердость стали значительно снижается, инструменты становятся непригодными для резки. Применение подобных сталей ограничено, поскольку допустимая скорость резания не может быть больше 15–18 м/мин. Они используются для производства метчиков, плашек, ножовочных полотен и др.
• Легированные инструментальные стали. В их основе лежат углеродистые стали, легированные хромом X, вольфрамом В, ванадием Ф, кремнием С и пр. Красностойкость таких сталей (HRC3 62-64) после термообработки составляет +250…+300 °С.

Легированные стали отличаются от углеродистых повышенной вязкостью в закаленном состоянии, более высокой прокаливаемостью, меньшей склонностью к деформациям и появлению трещин в процессе закалки. Допустимая скорость резания варьируется от 15 до 25 м/мин. Из сталей 9ХВГ, ХВГ, ХГ, 6ХС 9ХС и др. изготавливают протяжки, сверла, метчики, плашки, развертки.

Быстрорежущие стали с содержанием 8,9–19 % W, 3,8–4,4 % Cz, 2–10 % Со и V. Режущие инструменты изготавливают из сталей Р9, Р12, Р18, Р6МЗ, Р6М5, Р9Ф5, Р14Ф4, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р10К5Ф2, Р10К5Ф5. Красностойкость термически обработанного инструмента из быстрорежущей стали (HRC3 62-65) составляет +600…+630 °С.

Для инструмента характерна повышенная износостойкость и возможность работы со скоростями до 100 м/мин. Из стали Р9 изготавливают инструменты простой формы (резцы, фрезы, зенкеры). Фасонные и сложные инструменты (для нарезания резьбы и зубьев), которые должны отличаться высокой износостойкостью, изготавливаются из стали Р18.

Кобальтовые быстрорежущие стали (Р9К5, Р18К5Ф2, Р9К10) подходят для технологии механической обработки деталей, при изготовлении которых использовались труднообрабатываемые коррозионностойкие и жаропрочные стали и сплавы – их рекомендуется использовать при работе в сложных условиях (при тяжелом прерывистом резании, вибрациях, плохих условиях охлаждения).

Ванадиевые быстрорежущие стали (Р9Ф5, Р14Ф4) используют для производства инструментов, с помощью которых выполняют чистовую обработку (протяжку, развертку, цековку). Они подходят для работы с деталями, изготовленными из труднообрабатываемых материалов при срезании стружек с небольшим поперечным сечением.

Вольфрамо-молибденовые стали (Р9М4, Р6МЗ) рекомендуются для производства инструментов, используемых для черновой обработки, из них также изготавливают протяжки, фрезы и др. инструменты. Экономия быстрорежущих сталей достигается за счет изготовления сборного и сварного инструмента. Для рабочей части инструмента применяется быстрорежущая сталь, свариваемая из углеродистой стали 45,50,40Х и т. п. с хвостовиком. Зачастую применяются пластинки из быстрорежущей стали, приваренные к державкам или корпусам инструментов.

Металлокерамические сплавы представляют собой твердый раствор, в состав которого входит карбид вольфрама, титана и тантала (WC, Ti С, Та С) в металлическом кобальте (Со).

Твердые сплавы используются в виде изготовленных порошковой металлургией пластинок, которые имеют определенную форму и размер. Пластинки прессуются, после чего спекаются при температуре от +1500 °С до +1900 °С. Существует деление твердых сплавов на несколько групп – вольфрамовая представлена сплавами ВК2, ВКЗ, ВКЗМ, ВК4, ВК4В, ВК6, ВК6В, ВК8, ВК8В, ВК10, ВК15, ВК20, ВК25; титановольфрамовая включает в себя сплавы Т30К4Д15К6, Т14К8, Т5К10, Т5К12В; титанотанталовольфрамовая – ТТ17К12, ТТ10К8Б.

Для пластинок твердого сплава (HRC3 86-92) характерны такие качества, как высокая износо- и красностойкость (+800…+1000 °С), благодаря чему скорость обработки может составлять 800 м/мин. Пластинки припаиваются к державкам или корпусам инструментов при помощи медных (латунных) припоев или крепятся механическими способами.

Минералокерамика является синтетическим материалом, основу которого составляет спеченный при температуре +1720…+1750 °С глинозем (А12 Оз). Красностойкость минералокерамики марки ЦМ-332 (HRC 91-93) составляет +1200 °С. Этот материал отличается высокой износостойкостью и используется для производства инструментов, требующих высокой размерной стойкости. Благодаря небольшому родству с металлами материал не слипается с обрабатываемыми деталями.

Инструменты, в которых используются пластинки из минералокерамики, подходят для получистовой обработки деталей, выполненных из сталей и цветных металлов, при безударной нагрузке.

Чтобы увеличить эксплуатационные характеристики таких инструментов, в пластинки из минералокерамики добавляются такие элементы, как W, Мо, В, Ti, Ni. Подобные материалы носят название керметов. Особое значение керметы приобретают в технологии механической обработки деталей из труднообрабатываемых сталей и сплавов.

Алмазы входят в особую группу материалов. В промышленности находят применением как природные (А), так и синтетические алмазы марок АСО, АСР, АСБ, АСК, ACC, ACM, АСН. Это самый твердый материал с повышенной красно- и износостойкостью.

Алмазные резцы широко применяются в таких технологиях механической обработки деталей, как тонкое точение или растачивание элементов, состоящих из сплавов алюминия, бронз, латуней и неметаллических материалов.

С помощью алмазного инструмента работают с деталями, изготовленными из твердых и полупроводниковых материалов, германия, кремния, керамики, жаропрочных сталей и сплавов. При использовании такого инструмента качество обработанных поверхностей существенно возрастает. Скорость обработки составляет свыше 100 м/мин. Для поверхностей заготовок, обработанных таким образом, характерны низкая шероховатость и высокая точность размеров, поскольку алмазы характеризуются значительной размерной стойкостью.

Почему следует обращаться к нам

Мы с уважением относимся ко всем клиентам и одинаково скрупулезно выполняем задания любого объема.

Наши производственные мощности позволяют обрабатывать различные материалы:

• цветные металлы;
• чугун;
• нержавеющую сталь.

При выполнении заказа наши специалисты применяют все известные способы механической обработки металла. Современное оборудование последнего поколения дает возможность добиваться максимального соответствия изначальным чертежам.

Для того чтобы приблизить заготовку к предъявленному заказчиком эскизу, наши специалисты используют универсальное оборудование, предназначенное для ювелирной заточки инструмента для особо сложных операций. В наших производственных цехах металл становится пластичным материалом, из которого можно выполнить любую заготовку.

Преимуществом обращения к нашим специалистам является соблюдение ГОСТа и всех технологических нормативов. На каждом этапе работы ведется жесткий контроль качества, поэтому мы гарантируем клиентам добросовестно выполненный продукт.

Благодаря опыту наших мастеров на выходе получается образцовое изделие, отвечающее самым взыскательным требованиям. При этом мы отталкиваемся от мощной материальной базы и ориентируемся на инновационные технологические наработки.

Мы работаем с заказчиками со всех регионов России. Если вы хотите сделать заказ на металлообработку, наши менеджеры готовы выслушать все условия. В случае необходимости клиенту предоставляется бесплатная профильная консультация.

Читайте также:  Карбюратор солекс для газ с 402 двигателем