Расчет себестоимости работ По ТО и ТР автомобилей
Себестоимость продукции авторемонтных предприятий включает в себя затраты на ее производство и реализацию. В зависимости от способа отнесения на единицу продукции затраты делятся на прямые и косвенные.
Определяют цеховую, производственную и коммерческую себестоимость продукции. Цеховую себестоимость рассчитывают сложением прямых цеховых и общехозяйственных расходов: коммерческую (полную) — сложением производственной себестоимости и не производственных (коммерческих) расходов, связанных с реализацией продукции.
Себестоимость можно рассматривать как допустимую нижнюю границу цены, поэтому предприятие заинтересовано в ее снижении. Наилучшие результаты по снижению себестоимости достигаются в результате снижения затрат на запасные части, что достигаемся в результате рационального использования деталей ремонтируемого автомобиля. Снижения себестоимости можно достигнуть сокращением расхода материалов на ремонтируемые и изготовляемые детали в результате совершенствования технологии производства, снижения брака, бережного расхода.
Снижение затрат на заработную плату достигается путем повышения производительности труда.
Затраты на содержание оборудования, зданий и сооружений так же можно снижать в результате лучшей организации их содержания и ремонта, экономичного расходования осветительной электроэнергии, и других мероприятий. Снижение себестоимости — резерв роста производства, увеличения накоплений. Уровень себестоимости зависит от организации производства и труда, планирования и нормирования трудовых, материальных и денежных затрат на единицу продукции.
Следовательно, этот показатель характеризует степень использования материальных ресурсов и рабочей силы, основных и оборотных средств, уровень хозяйственного руководства На каждом предприятии имеются свои наиболее эффективные методы, пути и резервы снижения себестоимости. Их надо знать, изучать и использовать.
1 Расчет производственной программы
Производственная программа по ТО и ТР подвижного состава определяется исходя из плана эксплуатации автомобильного парка, методов выполнения технических воздействий, установленных норм межремонтных пробегов автомобилей.
1.1 Для определения количества ТО и ТР подвижного состава необходимо рассчитать минимальный пробег между воздействиями:
Lто1=Lто1 * К1 * К3 (1)
Где: К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации
К2 — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия
Lто1 – нормативный пробег до ТО-1, км
Lто2 = Lто2 * К1 * К3 (2)
Где: Lто2 – нормативный пробег до ТО-2, км
Lто1 = 3000 * 0,8 = 2400 км
Lто2 = 12000 * 0,8 = 9600 км
1.2 Расчет общегодового пробега:
Lобщ = Асс * Lсс * Дкг * а (3)
Где: Lсс – среднесуточный пробег
Асс – среднесписочное число автомобилей
Дкг – число дней в планируемом периоде
а – коэффициент использования парка
Lобщ = 45 * 0,78 * 190 * 249 = 1660581 км
1.3 Расчет количества обслуживаний в год
Nкр = Lобщ / Lкр (4)
Nкр = 1660581 / 250000 = 6.64
Nто2 = Lобщ / Lто2 – Nкр (5)
Nто2 = 1660581 / 9600 – 7 = 165,977
Nто1 = Lобщ / Lто1 – ( Nкр + Lто2) (6)
N то1 = 1660581 / 2400 – ( 7 + 166 ) = 518,9
Neo = Lобщ / Lсс (7)
Neo = 1660581 / 190 = 8739, 9
2 Определение трудоемкости производственной программы.
Для определения годовой трудоемкости ремонтных работ необходимо знать количество технических воздействий и нормативную трудоемкость каждого вида работ с учетом корректировки.
Нормативная трудоемкость ТО и ТР принимается исходя из марки автомобиля, его грузоподъемности.
2.1 Расчет удельной трудоемкости.
2.1.1 Расчет удельной трудоемкости ЕО, чел * час
tео = tео * К2 * К5 (8)
Где: tео – нормативная трудоемкость
К2 — коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работ
К5 — коэффициент, учитывающий размеры АТП
tео = 0,3 * 1,15 * 1 = 0,345 чел * час
2.1.2 Расчет удельной трудоемкости ТО2, чел * час
tто2 = tто2 * К2 * К5 (9)
Где: tто2 – нормативная трудоемкость то2
tто2 = 13,8 * 1 * 1,15 = 15,87 чел * час
2.1.3 Расчет удельной трудоемкости ТО1, чел * час
tто1 = tто1 * К2 * К5 (10)
Где: tто1 — нормативная трудоемкость ТО1
tто1 = 3.4 * 1 * 1,15 = 3,91 чел * час
2.1.4 Расчет удельной трудоемкости сезонного обслуживания (СО ), чел * час
tco = tто2 * Псо / 100 (11)
Где: Псо – нормативная трудоемкость СО от ТО2 , %
tсо = 15,87 * 20 / 100 = 3,174 чел * час
2.1.5 Расчет удельной трудоемкости ТР, чел * час
tтр = tтр * К1 * К2 * К3 * К4 * К5 (12)
tтр = 6 * 1,2 * 1 * 0,9 * 1,31 * 1,15 = 9,762 чел * час
2.2 Годовая трудоемкость по видам ТО :
Тео = Neo * teo (13)
Тео = 8740 * 0,345 = 3015,3 чел * час
Тто1 = Nто1 * tто1 (14)
Тто1 = 519 * 3,91 = 2029,29 чел * час
Тто2 = Nто2 * tто2 (15)
Тто2 = 166 * 15,87 = 2634,42 чел * час
Тсо = Nсо * tсо * Асс (16)
Тсо = 2 * 3,174 * 45 = 285,66 чел * час
2.3 Годовая трудоемкость ТР автомобиля рассчитывается исходя из общего пробега и нормативной трудоемкости на 1000 км пробега, чел * час
Ттр = tтр * Lобщ / 1000 (17)
Ттр = 9,762 * 1660581 / 1000 = 16210,59 чел * час
2.4 Общая суммарная трудоемкость по ТО и ТР , чел * час
Ттр,то = Тео + Тто1 + Тто2 + Тсо + Ттр (18)
Ттр,то = 3015,3 + 2029,29 + 2634,42 + 285, 66 + 16210,59 = 24175,26 чел * час
2.5 Трудоемкость вспомогательных работ ( Твр ) определяется в процентах от суммарной трудоемкости ТО и ТР
Твр = Тто,тр * Пвр / 100 (19)
Твр = 24175,26 * 0,21 = 5076,8 чел * час
3 Расчет численности производственного персонала.
При расчете численности производственных рабочих, непосредственно участвующих в процессе производства, различают технологически необходимое число основных ремонтных рабочих (Ррр ) и вспомогательных рабочих ( Рвр )
3.1 Потребное количество ремонтных рабочих по ТО и ТР подвижного состава определяется по формуле:
Ррр = Тто,тр / Fд * Квн (20)
Где: Fд – действительный годовой фонд рабочего времени, час
Квн – коэффициент выполнения норм ( Квн = 1,15 )
Fд = ( Дкг – Дв – Дп – Дневых ) * Sсс (21)
Где: Дкг – дни по календарю
Дв – выходные дни
Дп – праздничные дни
Дневых – дни невыходов ( 13% от (Дкг – Дв – Дп))
Sсс — продолжительность рабочей смены, час
Fд = ( 249 – 249 * 0,13 ) *8,2 = 1777 час.
Ррр = 24175,26 / 1777 * 1,15 = 11,83
3.2 Численность ремонтных рабочих по видам обслуживания:
Ррр = Тео / Fд * Квн (22)
Ррр = 3015,3 / 2043,55 = 1,47
Ррр = Тто1 / Fд * Квн (23)
Ррр = 2029,29 / 2043,55
Ррр = Тто2 / Fд * Квн (24)
Ррр = 2634,42 / 2043,55 = 1,29
Ррр = Ттр / Fд * Квн (25)
Ррр = 16210,59 / 2043,55 = 7,93
3.3 Численность вспомогательных рабочих рассчитывается по формуле:
Рвр = Твр / Fд * Квн (26)
Рвр = 5076,8 / 2043,55 = 2,48
Принятое расчетное число ремонтных и вспомогательных рабочих распределяется по разрядам:
Таблица 1 Распределение рабочих
Средний тарифный разряд рабочих определяется по формуле:
Где: Ri – разряд рабочих
Pi – число рабочих по разрядам
Для ремонтных рабочих средний разряд составит:
Rрр = ( 3 * 6 + 4 * 5 + 5 * 1) / 12 = 3,58
Для вспомогательных рабочих средний разряд составит:
Rвр = ( 3* 2 + 4 * 1) / 3 = 3,33
3.4 Численность руководителей и специалистов определяется по формуле:
Ррис = Асс * Нптс * Прис / 100 * 100 (28)
Где: Прис – процент руководителей и специалистов, % ( 30% )
Нптс – норматив производственно-технической службы на один автомобиль ( 5% )
Ррис = 45 *5 * 30 / 100 * 100 = 1 человек
Таблица 2 Ведомость списочного состава работающих.
| № п/п | Категории | Всего человек | Удельный вес % | ||||
| Категории ППП | Кол-во чел. | Годовой осн.ФОТ | Годовой доп.ФОТ | Общий ФОТ | Отчисления на соц.нужды | Ср.год з/п | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1 | Осн. рабочие | 12 | 895,28 | 116,386 | 1011,667 | 263,033 | 83,305 |
| 2 | Вспом. рабочие | 3 | 123,585 | 16,066 | 139,651 | 36,309 | 46,55 |
| 3 | руководители и специалисты | 1 | 139,104 | — | 139,104 | 36,167 | 139,104 |
| Итого | 16 | 1290,422 | 80,651 |
Далее определяем уровни производительности труда :
Среднегодовая производительность труда на одного работающего:
Вг = ( Тобщ + Твспом )/Робщ (43)
Вг = ( 24175,26 + 5076,8 )/ 16 = 1828,25 н-час
Среднегодовая производительность труда на одного рабочего:
Вг = ( Тобщ + Твспом )/ (Робщ + Рвсп) (44)
Вг = ( 24175,26 + 5076,8 ) / 15 = 1950,14 н-час
Среднедневная производительность труда на одного работающего:
Вд = ( Тобщ + Твспом )/Робщ * Др (45)
Где : Др – рабочие дни в плановом периоде
Вд = ( 24175,26 + 5076,8 )/ 16 * 216 = 8,46 н-час
Среднедневная производительность труда на одного рабочего:
Вд = ( Тобщ + Твспом )/ (Робщ + Рвсп) *Др (46)
Вд = ( 24175,26 + 5076,8 ) / 15 * 216 = 9,03 н-час
5 Определение затрат на запасные части и материалы
Расчеты выполняются на основании общего пробега автомобиля и действительных норм затрат по каждому виду ТО и ТР на 1000 км пробега.
Нормы затрат установлены по маркам автомобилей. Затраты на запасные части определяются по формуле:
Сзч = Нзч * Lобщ / 1000 * К1 * К2 * К3 (47)
Где : Нзч – норма затрат на 1000 км пробега
Сзч = 25,1 * 1660,581 * 1,25 * 1 * 0,9 = 46890,66 руб
Затраты на ремонтные материалы, необходимые для выполнения ТО и ТР автомобилей :
Смтр = Нм * Lобщ /1000 (48)
Где: Нм – норма затрат на 1000 км пробега
Смтр = 18,45 * 1660,581 = 30637,72руб
Расход материалов на ТО определяется по нормативам, установленным на одно воздействие по маркам автомобилей
Снто = Ннто * Nто (49)
Где: Нн – норма затрат на материалы на одно техническое воздействие
Снто1 = 6,35 * 519 = 3295,65 руб
Снто2 = 18,9 * 166 = 3137,4 руб
Снео = 1,55 * 8740 = 13547 руб
Итого затраты на материалы для выполнения работ по ТО и ТР :
Зм = Снтр + Снто1 + Снто2 + Снео (50)
Зм = 3295,65 + 3137,4 + 13547 + 30637,75 = 50617, 8 руб
6 Расчет накладных расходов
В статьи накладных расходов включаются общепроизводственные и общехозяйственные расходы.
Общехозяйственные расходы включают :
— расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования определяем в последовательности.
Для выполнения работ по ТО и ТР подвижного состава и для осуществления вспомогательных операций АТП располагает различным оборудованием.
6.1.1 Определяем амортизацию оборудования на основе установленных норм амортизационных отчислений.
Таблица 4 Расчет амортизации оборудования.
| Наименование оборудования | Тип оборудования | Мощность ед.оборуд. кВт | Мощность всего оборуд.кВт | Кол-во едоборуд. | Цена за единицу | Транспортно- заготовит.расходь | Стоимость ед оборуд.,руб | Стоимость всего оборуд.,руб | Норма амортизации,% | Сумма амортизации, руб. |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 |
| Установка для иойки грузовых а/м | ЛП-129 струйного типа | 19 | 19 | 1 | 8600 | 1290 | 9890 | 9890 | 10 | 989 |
| Машина для точечной сварки | завод «электрик»МТПП-75 | 75 | 75 | 1 | 37800 | 5670 | 43470 | 43470 | 10 | 4347 |
| Компрессометр | Р/о «Росавтоспецоборудование»179 | —- | —- | 1 | 505 | 75,75 | 580,75 | 580,75 | 10 | 58,08 |
| Подъемник 4-хстоечный | П-238 передвижной | 12 | 12 | 1 | 55000 | 8250 | 63250 | 63250 | 8 | 5060 |
| Кран подвижной однобалочный(3т) | ГОСТ 7890-67 | 5,7 | 5,7 | 1 | 45500 | 6825 | 52325 | 52325 | 8 | 4186 |
| Солидолонагнетатель с электроприводом | НИИАТ-390 | 0,6 | 0.6 | 1 | 5550 | 832,5 | 6382,5 | 6382,5 | 8 | 510,6 |
| Колонка маслораздаточная | М-367 | 1,5 | 1,5 | 1 | 5725 | 858,75 | 6353,75 | 6583,75 | 8 | 526,7 |
| Краскораспылитель | НИИТ ЛП КРУ-1 | —- | —- | 1 | 1000 | 150 | 1150 | 1150 | 8 | 92 |
| Стенд для ремонта КПП | НАМИ Р-704 | —- | —- | 1 | 5000 | 750 | 5750 | 5750 | 8 | 460 |
| Колонка воздухораздаточная для автоподкачки шин | С-411 с регулируемым давлением | —- | —- | 1 | 10915 | 1637,25 | 12552,25 | 12552,25 | 8 | 1004,18 |
| Газоанализатор | ВНР «ЭЛКОН»Ш-105 | —- | —- | 1 | 6955 | 1043,25 | 7998,25 | 7998,25 | 8 | 639,86 |
| Стенд для проверки тормозов | Р/о «Росавтоспецоборудование» КИ-4998 | 50 | 50 | 1 | 78770 | 11815,5 | 90585,5 | 90585,5 | 8 | 7246,84 |
| Стенд для проверки и регулировки электрооборудования а/м | Р/о «Росавтоспецоборудование» М-532-2М | 2,2 | 2,2 | 1 | 8930 | 1339,5 | 10269,5 | 10269,5 | 8 | 821,56 |
| Прибор для проверки бензонасосов и карбюраторов | Р/о «Росавтоспецоборудование» 577Б | —— | —— | 1 | 5525 | 828,75 | 6353,75 | 6353,75 | 6 | 381,23 |
| Стробоскопический прибор | Р/о «Росавтоспецоборудование» З-102 | —— | —- | 1 | 1850 | 277,5 | 2127,5 | 2127,5 | 6 | 127,65 |
| Выпрямитель селеновый | ВСА-111Б | —- | —- | 1 | 2790 | 418,5 | 3208,5 | 3208,5 | 6 | 192,51 |
| Вертикально сверлильный станок | Молодечненский завод 2Н-125 | 2 | 2 | 1 | 18500 | 2275 | 21275 | 21275 | 12 | 2553 |
| Станок для расточки цилиндров двигателя (алмазно-расточной) | Найкопский завод имени Фрунзе278 | 1,7 | 1,7 | 1 | 5850 | 877,5 | 6727,5 | 6727,5 | 12 | 807,3 |
| Станок для обработки и регулировки тормозных барабанов и накладных тормозных колодок | Р/о «Росавтоспецоборудование» Р-117 | 4,8 | 4,8 | 1 | 9350 | 1402,5 | 10752,5 | 10752,5 | 12 | 1290,3 |
| Верстак для кузнечных и жестяных работ | С набором инструментов | 1 | 8750 | 1312,5 | 10062,5 | 10062,5 | 3 | 301,86 | ||
| Комплект инструментов слесаря-монтажника | Р/о «Росавтоспецоборудование» 2246 | —- | —- | 3 | 2255 | 338,25 | 2593,25 | 7779,75 | 3 | 233,4 |
| Итого | 174,5 | 429075 | 31829 |
6.1.2 Стоимость инструментов принимается 6% от стоимости оборудования.
Синст = Собор *6 /100 (51)
Собор = 21275 +6727,5 + 10752,5 = 38755 руб
Синст = 38755 * 0,06 = 2325 руб
Аинст = 2325 * 0,15 = 348,8 руб
6.1.3 Стоимость смазочных материалов определяется по нормативу 800 руб в год на один станок :
Ссмаз = 800 * Сприн.оборуд (52)
Ссмаз = 800 * 3 = 2400 руб
6.1.4 Затраты на силовую электроэнергию (годовой расход) определяем по формуле:
Wэ = ENус * Fд * Кз * Кс /Кп *Кпд (53)
Где: Nус — установленная мощность всех станков, кВт
Кз – коэффициент загрузки оборудования; Кз = 0,65
Кс – коэффициент спроса электроэнергии; Кс = 0,6
Кп – коэффициент, учитывающий потерю электроэнергии; Кп = 0,9
Кпд – коэффициент полезного действия электродвигателя; Кпд = 0,9
Fд – действительный годовой фонд времени, час
Fд = 249 * 8 * 0,92 = 1833 час
Wэ = 174,5 * 1833 * 0,65 * 0,6 / 0,9 * 0,9 = 154031,15 кВт/ч
Затраты на силовую электроэнергию определяются на основании действующего тарифа 1,62 руб за 1 кВт/ч и годового расхода электроэнергии.
Зсил.эл = Wэ * Сквт/ч (54)
Зсил.эл = 154031,15 * 1,62 = 249530,5 руб
6.1.5 Платежи по обязательному страхованию производственного оборудования определяем как 7% от остаточной стоимости оборудования, если оборудование находилось в эксплуатации 5 лет.
Ост стоим = 429075 – 31829 * 5 = 269930 руб
Пл.по страх = Ост.стоим * 7 / 100 (55)
Пл.по страх = 269930 * 0,07 = 18895,1 руб
6.1.6 Стоимость ремонта инструментов определяется в размере 5% от их стоимости :
Рем.инстр = Синст * 5 /100 (56)
Рем.инст = 2325 * 0,05 = 116,3 руб
6.1.7Отчисления в ремонтный фонд определяем 4,5 % от стоимости оборудования:
Орем.фонд = Собор * 4,5 /100 (57)
Орем фонд = 429075 * 0,045 = 19308,4 руб
6.1.8 Прочие расходы составляют 2% от суммы всех вышеперечисленных расходов
Рпроч = ( Орем.фонд + Рем.инстр + Пл.по страх + Зсил.эл + Ссмаз + Аинст + Аобщ) * 0,02 (58)
Рпроч = 322428,1 * 0,02 = 6448,6
6.2 Общецеховые расходы – комплексная смета, включающая в себя расходы:
— затраты на электроэнергию и освещение
— затраты на отопление
— на воду для хозяйственных нужд
— расходы на рационализацию и изобретательство
— на охрану труда работников предприятия
Расходы общецеховые включают в смету затрат пропорционально основному фонду оплаты труда основных рабочих.
Робщецех = Фосн(осн) * Прасх (59)
Где: Прасх – процент общецеховых расходов
Робщецех = 895280 * 82 / 100 = 734129,6 руб
Таблица 6 Смета общецеховых расходов
| №п/п | Статьи расходов | Сумма,руб |
| Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования | ||
| 1 | Амортизация оборудования | 31829 |
| 2 | Амортизация инструмента | 348,8 |
| 3 | Стоимость смазочных материалов | 2400 |
| 4 | Затраты на силовую электроэнергию | 249530,5 |
| 5 | Платежи по страхованию оборудования | 18895,1 |
| 6 | Ремонт инструмента | 116,3 |
| 7 | Отчисления в ремонтный фонд | 19308,4 |
| 8 | Прочие расходы | 6448,6 |
| Итого РСЭО | 328876,7 | |
| Общецеховые расходы | 734129,6 | |
| Всего общепроизводственных расходов | 1063006 |
6.3 Общехозяйственные расходы определяем на основе планового процента (70%) от основного фонда оплаты труда основных рабочих :
Робщехоз = Фосн * Пр / 100 (60)
Робщехоз = 895280 * 0,7 = 626696 руб
7 Расчет плановой сметы затрат на выполненные работы
Таблица 7 Смета затрат.
п/п
весь выпуск
1000 км
затрат
основных рабочих
основных рабочих
8 Технико-экономические показатели
Таблица 8 Технико-экономические показатели
п/п
измерения
581
2,06
условий эксплуатации К1
подвижного состава К2
климатические условия К3
начала эксплуатации К4
К5
09,5
9
одного рабочего
14
одного работающего
9 Экономическая эффективность от внедрения организационно технических мероприятий.
Улучшение качества организации выполнения работ по ТО и ТР отражается на эксплуатационной характеристике подвижного состава и показатели работы предприятия. При своевременно выполняемых работах по ТО и ТР увеличивается показатель аи (условно принимаем 7-10%)
Для оценки экономической эффективности мероприятий определяем показатели:
9.1 Общий пробег в базовом варианте:
Lобщ = Acc * Lcc * Д кг * aи (61)
Lобщ баз = 45 * 190 * 0,7 * 249 = 1490265 км
9.2 Автомобиле-часы работы подвижного состава в планируемом и базовом периодах:
Ач = Acc * аи * Д кг * Тн, (62)
Где: Тн — время в наряде
Ач план = 45 * 249 * 0,78 * 8,2 = 71667 час
Ач баз = 45 * 249 * 0,7 * 8,2 = 64316,7 час
9.3 Переменные затраты на один километр пробега в планируемом и базисном периодах :
Рперем = Зперем / L (63)
Рперем пл = (46890,66 + 50617,8 + 895280 + 116386 + 263033) / 1660581 = 0,83 руб
Рперем баз = (46890,66 + 50617,8 + 895280 + 116386 + 263033) / 0,92 руб
9.4 Постоянные расходы на один автомобиле-час в планируемом и базисном периодах:
Рпост = Зпост / Ач, (64)
Где: Зпост – постоянные затраты
Зпост = Робщехоз + Робщепроизв (65)
Зпост = 1063006 + 626696 = 1689702 руб
Рпост пл = 1689702 /71667 = 22,58 руб
Рпост баз = 1689702 / 64316,7 = 26,27 руб
В результате улучшения качества технического обслуживания увеличивается срок пробега до следующего технического обслуживания, а следовательно уменьшаются затраты на обслуживание автомобилей. Постоянные расходы в планируемом АТП должны снизиться на 9,8%, а переменные на 14%. Это позволит значительно снизить себестоимость перевозок и доказывает целесообразность системы технического обслуживания на данном предприятии.
