Технология лекарств промышленного производства — часть 264
ЛЕКАРСТВЕННЫЕ СРЕДСТВА ДЛЯ ПАРЕНТЕРАЛЬНОГО ПРИМЕНЕНИЯ
В последние годы широкого применения получила технология шприце-
вой (струйной) мойки ампул, хотя также не обеспечивает высокого качества их очистки. Суть шприцевой мойки заключается в том, что в ампулу, ориенти- рованную капилляром вниз, вводят полую шприцевую иглу, через которую под давлением подают воду. Турбулентная струя воды из иглы отмывает внутрен- нюю поверхность ампулы и удаляется через зазор между иглой и отверстием капилляра (рис. 20.11).
Очевидно, что интенсивность мойки во многом зависит от скорости цир-
куляции жидкости внутри ампулы, т.е. от скорости ее поступления и вытесне- ния. Однако шприцевая игла, введенная в отверстие капилляра, уменьшает его свободное сечение, необходимое для эвакуации воды. Кроме того, большое ко- личество игл усложняет конструкцию машин, а также ужесточает требования к форме и размерам ампул. Производительность данного способа невелика, но с целью повышения эффективности его сочетают с ультразвуковым воздействи- ем. Сочетание шприцевой мойки ампул с применением ультразвука широко ис- пользуют в автоматических линиях подготовки и наполнения ампул различных зарубежных производителей (рис.20.12).
Токарно-карусельные станки
Основное назначение токарно-карусельных станков — обработка цилиндрических и конических деталей больших габаритов и массы. Главная особенность конструкции таких станков, которая определила выделение их в отдельную категорию — вертикальное расположение оси вращения шпинделя. Сегодня эти станки практически полностью заменили устаревшие модели лобовых станков.
Устройство токарно-карусельных станков
Существует множество различных модификаций токарно-карусельных станков (рис. 1). Каждая из моделей предназначена для выполнения определенного комплекса операций. Хотя последнее время все большую популярность приобретают универсальные варианты токарно-карусельных станоков.
Рисунок 1. Токарно-карусельный станок.
1 — стойки; 2 — передаточный механизм привода подачи; 3 — коробка перемены скорости вращения; 4 — кожух; 5 — ложемент для монтажа планшайбы; 6 — планшайба; 7 — консоль для передвижения шпинделя; 8 — привод консоли; 9 — правый суппорт; 10 — левый суппорт; 11 — ручной привод управления суппортами; 12 — левая коробка подачи; 13 — правая коробка подачи; 14 — панель управления; 15 — подвесное устройство панели управления; 16 — контрольный прибор мощности; 17 — электрический щит.
В общем случае токарно-карусельные танки способны производить следующие виды обработки металлов:
обтачивание наружных и внутренних поверхностей заготовок цилиндрической или конической формы;
сверление отверстий;
проточка канавок;
зенкерование и развертывание;
обтачивание плоских поверхностей;
нарезка резьбы как метчиками, так и при помощи резца;
создание фасонных поверхностей;
отрезка деталей цилиндрической и конической формы от заготовки.
Классификация токарно-карусельных станков
Существует несколько классификационных признаков, по которым подразделяются токарно-карусельные станки. Рассмотрим основные.
1. По назначению:
2. По количеству точек опирания:
одностоечные — предназначены для обработки заготовок с максимальным диаметром до 2000мм (рис. 2);
Также токарно-карусельные станки различаются по следующим критериям:
мощность приводных электродвигателей;
частоты вращения шпинделя и планшайбы;
максимальная высота заготовки, которую способен обработать станок;
точность обработки заготовок.
Есть множество мелких групп токарно-карусельных станков, которые изготавливаются под заказ для выполнения определенных узкоспециализированных работ. Например, станки для изготовления опорно-поворотных устройств портальных кранов, работающих в крупных морских портах. В них диаметр заготовки может достигать нескольких десятков метров.
Принцип работы токарно-карусельных станков
Сегодня все большее количество токарно-карусельных станков управляется программно. Это позволяет исключить человеческий фактор на влияние качества конечного продукта, а также увеличивает точность и скорость обработки деталей. Станки с ручным управлением применяются, в основном, для совершения простых токарных операций или черновой обработки заготовок.
На столе в держателях планшайбы закрепляется заготовка. Запускается механизм вращения на пониженной скорости для проверки правильности центровки заготовки. Подводится шпиндельная головка, которая перемещается по траверсе. Включается подача смазывающе-охлаждающей жидкости. Резец приводится в рабочее положение. Начинается процесс точения (рис. 4). В зависимости от технических условий выбирается скорость подачи резца и вращения заготовки в планшайбе.
Рисунок 4. Процесс работы токарно-карусельного станка.
Если станок поддерживает сверление отверстий, расположенных равномерно по окружности заготовки на равноудаленном от оси расстоянии, задается диметр и шаг, через который будут просверливаться отверстия.
В случае создания фасонных поверхностей, в шпинделе закрепляется фасонный резец (рис. 5).
Рисунок 5. Фасонные резцы.
Здесь осуществляется четкий контроль над вертикальной подачей, так как в процессе заглубления фасонного резца увеличивается площадь контакта режущей поверхности с заготовкой. В этом случае для исключения перегрева и разрушения резца подача уменьшается.
Возможности токарно-карусельных станков
Токарно-карусельные станки способны осуществлять широкий спектр токарных и сверлильных операций. Однако существуют приспособления, призванные расширить технологические возможности этого типа станков.
При оснащении шпинделя токарно-карусельного станка специальной фрезерной головкой (рис. 6) становится возможным проведение фрезерных операций.
Рисунок 6. Фрезерная головка для токарно-карусельного станка.
Также на токарно-карусельные станки часто ставится шлифовальная головка. Это позволяет провести шлифовку сразу после обработки без использования шлифовального станка (рис. 7). Как правило, шлифовальная головка имеет собственный привод, приводящий в движение абразивный круг. Подача осуществляется приводным механизмом токарно-карусельного станка.
Рисунок 7. Шлифовальная головка.
Также некоторые токарно-карусельные танки оснащаются дополнительным оборудованием, позволяющим осуществлять долбление. В основном такое оборудование используется при создании крупногабаритных зубчатых колес и венцов. Механизм долбления оснащается собственным приводом.
Сегодня тяжелое машиностроение не обходится без токарно-карусельных станков. Поэтому спрос на эти станки всегда был высок. А с учетом того, что сегодня токарно-карусельные станки дооборудуются разнообразными устройствами, происходит расширение их технологически возможностей и спектра выполняемых операций. Поэтому сегодня токарно-карусельные станки частично вытесняет другие металлорежущие станки, которые постепенно приобретают вспомогательную роль в тяжелом машиностроении.
Идеальная тепловая машина работает по циклу Карно. Опеделить КПД машины, если известно, что за один цикл машина совершает работу в 1 кДж и передает холодильнику 4 кДж теплоты.
Индукторные синхронные машины
Информация и вычислительные машины
Когда машины обретут сознание
Карусельные машины используют для разливки товарного цинка и свинца, разливки меди и никеля на аноды и вайербарсы. Установка для разливки свинца состоит из отдельных агрегатов: механизма клеймения чушек 1 с приводом 2, системы вытяжных зонтов (кожуха) 3, привода машины 4, пульта управления 5, установки 6 для разлива металла по изложницам 7, чушкосъёмника 8. Ниже будет дано описание каждого агрегата.
Карусельная машина (рис. 58) для разливки свинца состоит из массивного литого корпуса 13 цилиндрической формы. Корпус посредством термообработанных конических роликов 29 опирается на коническое опорное кольцо 28, размещённое на фундаменте. Применение конических роликов повышает стабильность работы карусели и её центрирование относительно оси кольца. Однако применением конических роликов обусловлены повышенные требования к монтажу установки и её эксплуатации. Дополнительное центрирование карусели осуществляется с помощью упорных роликов 27, установленных на регулируемых кронштейнах, закреплённых к стойке 26. Конические и упорные ролики несут большую нагрузку и находятся в зоне высоких температур, загрязнённости и повышенной влажности.
Для надёжности работы опорных элементов их состояние периодически контролируют и постоянно смазывают маслами типа «Униол – 1» или «ИП – 1» или солидолом С. Упорные ролики в процессе эксплуатации требуют регулирования для обеспечения плотного и одновременного контакта конических и цилиндрических роликов с их опорами. При ремонте конического опорного кольца (раз в 4 года) тщательно восстанавливают его поверхность с помощью сварки и последующей механической обработки с шабровкой. На выступы корпуса 13 свободно надевают стальные кронштейны 31. Хвостовик каждого из 24 кронштейнов центрируют на цилиндрическом выступе; своей опорной плоской частью хвостовик опирается на цилиндрическую поверхность корпуса. С помощью соединительных угольников 14, уложенных на кронштейны, осуществляется их фиксирование на карусели. На эти же угольники устанавливают 24 изложницы 16, которые свободно опираются на угольники. При выверке горизонтальности положения применяют подкладки. Для изготовления изложниц применяют серый чугун. Поскольку свинец обладает высокой жидкотекучестью, а отливки не должны иметь на поверхности раковин, трещин, посторонних включений и неровностей, внутреннюю поверхность изложницы шлифуют и боковые стенки ячеек делают наклонными. Для повышения эффективности работы в каждой изложнице предусмотрено пять ячеек, рассчитанных на пять 40 – килограммовых чушек. Для повышения скорости кристаллизации отливок (чушек) используют оросительное охлаждение изложниц холодной водой, поступающей под давлением 0,2 – 0,3 МПа. Охлаждающая вода подаётся через систему 25 мелких отверстий (брызгал) в подводящих трубках. Для увеличения теплопередачи дно изложниц делают ребристыми. Образующийся водяной пар и газы отводятся через вытяжные вентиляционные кожухи 15, установленные над изложницами.
Правилами техники безопасности обусловлены очень жёсткие требования к отсутствию загазованности у литейных машин во избежание тяжёлых послед-
ствий (отравлений и т.п.). Поэтому разливка свинца недопустима без включения в работу вентиляционной системы. Для повышения безопасности пульт управления вынесен за пределы карусели, а её управление автоматизировано.
Изложницы заполняют во время остановки карусели. Привод карусели осуществляется с помощью электродвигателя 10 мощностью 11 кВт, частотой вращения 1340 мин -1 , муфты 9, червячного редуктора 8, ведущей шестерни 30 и зубчатого венца 12, закреплённого к корпусу 13. Приводная система установлена на раме 11 стойки 26. Машину для разливки свинца очень часто останавливают для заполнения изложниц и, одновременно, для выемки остывших чушек, их клеймения и снятия с поверхности остывающих чушек оксидной плёнки. Учитывая большую суммарную силу тяжести карусели с чушками и изложницами и поворотно – кратковременный режим работы, электродвигатель привода выбирают с большим пусковым моментом, системой регулирования скорости вращения карусели (система генератор – двигатель) и электросистемой для плавного пуска и замедления.
Привод карусели обеспечивает при непрерывной работе частоту вращения, равную 1 мин -1 . Для надёжной работы в смазываемые узлы систематически подаётся масло. Зубчатая передача смазывается графитовым смазочным материалом УСсА.
Изложницы заполняются металлом из заливочного ковша 17 (одновременно пять ячеек). Для наклона ковша, установленного цапфами на стойке 24 рамы 23, используют гидропривод 20 или пневмопривод и электромагнит. Привод 21 наклона ковша действует с помощью тяг 18, закреплённых к проушинам ковша, крюковой подвески 19, неподвижных блоков, закреплённых на осях кронштейна колонн 22. Электромагнитный привод обеспечивает более равномерный и плавный поворот ковша. В последнее время металл в изложницы заливают с помощью камеры дозатора, обеспечивающей точность дозировки при определённом законе заполнения изложницы. Это позволяет получить более качественную отливку.
Заливочный ковш и дозатор заполняются металлом из рафинировочного и промежуточного обогреваемых ковшей. Во избежание затвердевания свинца в ковше (дозаторе) применяют электрический обогрев.
Выемка свинцовых чушек – наиболее сложная и трудоёмкая операция. В установке предусмотрена механизированная съёмка чушек. Чушкосъёмник подвешен на зубчатой рейке 4, которая приводится в движение от электродвигателя 3 и редуктора 6, смонтированных на тележке 5, консольной балки 36, закреплённой к раме 34. С помощью рейки осуществляется подача захватывающих вилок к изложнице. Когда в пневмоцилиндр 35 подаётся сжатый воздух, вилки сжимаются и входят в соприкосновение с пятью извлекаемыми чушками. Обратным ходом поршня чушки извлекаются из изложницы. Для нормальной работы чушкосъёмника необходима отлаженная работа заливочного устройства для заполнения ячейки до определённой высоты, а также правильная установка вилок и заострённость кернов.
Захваченные пять чушек поднимаются реечным механизмом. Затем вместе с тележкой они перемещаются приводом 1 и цепью 2 на уровень разгрузочного стола 33. Натяжение цепи осуществляется с помощью натяжной звёздочки 7. На стол чушки опускаются с помощью реечного механизма. При подходе к столу включается подача сжатого воздуха, и чушки из вилочного захвата попадают на поворотный стол, который кинематически поворотным устройством 32 так связан с ним, что при очередном повороте карусели разворачивает стол на 90 0 . Такое движение способствует устойчивому формированию штабеля чушек. Образуемый штабель с помощью вилочного устройства (крана автопогрузчика) транспортируется на склад готовой продукции.
Клеймение чушек осуществляется от самостоятельного механизма, приводимого в движение электродвигателем мощностью 1,7 кВт через редуктор. Клеймение происходит под действием пружин заострёнными ударниками.
Описанная машина имеет производительность 40 – 50 т/ч при диаметре карусели 6 м. Без изложниц и электрооборудования масса машины составляет 34, 5 т.
Дата добавления: 2014-11-13 ; просмотров: 96 ; Нарушение авторских прав
