АВТОВАЗ рассказал про производство двигателей на заводе

К концу июля 1970 года все подразделения Волжского автозавода, а также предприятия-поставщики оказались в режиме готовности номер один для начала сборки двигателей. И 30 июля во вторую смену бригада в составе Н.И. Маляренко, Н.Г. Желейкина, В.И. Грушева, Е.Д. Денисенко, В.И. Гришко, В.Т. Зюзина и других специалистов цеха мотор-3 собрала первый вазовский двигатель полностью из деталей собственного производства. Про производство двигателей рассказал аффилированный с АВТОВАЗом сайт «На заводе» .

Производство двигателей как самостоятельное подразделение появилось в 2014 году. Сейчас оно включает в себя 7 производств, 19 цехов, 4 отдела и управление по качеству.

Среди прочего здесь осуществляют литье алюминиевых заготовок блоков цилиндров и головок для двигателя HR-16, а также механическую обработку деталей из чугунного и алюминиевого литья и поковок.

В производстве двигателей делают 5 моделей двигателей для LADA и Renault. Двигатели 8-ми и 16-ти клапанные, среди которых как проверенные временем, так и совсем новые. Например базовый мотор нового LADA Largus, в который внедрена обновленная шатунно-поршневая группа, модернизированный коленвал и газораспределительный механизм, мощность повышена до 90 л.с., а 80% крутящего момента доступны уже на 1000 оборотах в минуту, что позволяет снизить расход топлива и снизить частоту переключений.

Кроме того в производстве налажена сборка коробок передач JH/JR.

Персонал подразделения 1987 человек, которые трудятся на площади 243 300 m2.

Мощности производства позволяют выпускать 1 255 382 двигателей и 272 015 коробок передач в год.

Как на АвтоВАЗе собирают двигатели? Для ответа на этот вопрос Илья Хлебушкин отправился в Тольятти

В России всего три автопроизводителя открыли свои моторные производства в рамках второго этапа правительственной программы промсборки — по условиям которой, напомним, со следующего года не менее 30% машин должны иметь локализованные двигатели. Но если компаниям Volkswagen и Ford пришлось отстраиваться в Калуге и Алабуге с чистого листа, то альянс Renault-Nissan-АвтоВАЗ неплохо сэкономил, воспользовавшись своим имеющимся в Тольятти механосборочным производством.

Огромный цех под номером 15/3 на окраине завода, где когда-то выпускались двигатели для автомобилей ВАЗ-1111 Ока, блестит чистыми полами и новеньким оборудованием. Его привели в порядок и обновили к 2013 году, когда здесь наладили производство немолодого французского мотора 1.6 с индексом К4М490 для всех российских автомобилей на платформе В0, включая Ладу Ларгус. А с 2015-го в гамму добавился более современный ниссановский агрегат H4М — помимо автомобилей Renault, его непродолжительное время ставили и на Ладу XRAY.

Вазовское производство рассчитано на выпуск 300 тысяч моторов К4 и Н4 в год, однако пока загружено только наполовину: в 2016 году при самом оптимистичном раскладе здесь соберут 160 тысяч двигателей. Для сравнения, мощность АвтоВАЗа по выпуску агрегатов собственной разработки составляет около 1 млн в год, но загружена еще меньше — только на треть. Кстати, Volkswagen в Калуге может делать до 150 тысяч двигателей в год, а расчетная производительность фордовского завода — 105 тысяч моторов.

Однако если заводы Форда и Фольксвагена практически полностью автоматизированы, то в Тольятти роботы только возят детали с расположенного рядом с конвейером импровизированного склада: автоматические платформы деловито снуют по своим дорожкам, а если встать у них на пути, сердито пищат и останавливаются.

Но вся сборка моторов — исключительно вручную. Система контроля качества «наблюдательная»: за процессом и сменой из 74 рабочих присматривают мастера и начальник цеха. Зато на выходе тестирование каждого двигателя не только «холодной» прокруткой (когда проверяются компрессия, давление масла, работа всех систем и датчиков), но и на стенде. Откровенный брак, уверяют, дело исключительное. Уверен, еще и потому, что оба мотора не особо сложные и грамотно сконструированные — собрать их неправильно не так уж и просто.

А общее у обрусевших тольяттинцев с двигателями Volkswagen и Ford то, что набор основных деталей, включающий блоки цилиндров, головки блоков и коленвалы, отечественный. И если Volkswagen получает от поставщиков готовые детали, а Ford — заготовки, то на АвтоВАЗе загрузили собственную литейку, освоив отливку и блоков с головками из алюминия заводов Русал, ВЗАС из Волгограда и даже дальневосточного Комалко. Правда, речь идет только о «свежем» моторе Н4 — ветеран К4, очевидно, уйдет на покой вслед за автомобилями Лада Ларгус и Nissan Almera, поэтому вкладываться в его локализацию смысла нет.

У французских механических коробок передач серии JR, которые собирают под одной крышей с двигателями, все комплектующие импортные. За исключением разве что картера сцепления у версии, предназначенной Ладе Весте с тольяттинским мотором 21129. Кстати, именно такой силовой агрегат приводит в движение редакционную Весту, проходящую сейчас ускоренные ресурсные испытания, — и вопросов после пятнадцати тысяч километров пока не вызывает.

Как испытываются двигатели »Лады»

Все двигатели, собранные в механосборочном производстве АВТОВАЗа, подвергаются тщательной проверке.

Проверка качества продукции — одно из важнейших направлений деятельности АВТОВАЗа. До конечной сборки автомобиля проверке подвергаются все узлы и агрегаты. Особенно тщательно контролируется качество двигателей. Каждый день в механосборочном производстве АВТОВАЗа собирается около 3000 двигателей всех моделей. Они проходят два вида контроля — промежуточный и приемочный, который осуществляется перед отправкой в составе автокомплектов на сборочные заводы, перед отправкой в запасные части или перед сдачей двигателей в сборочно-кузовное производство, где на конвейере их устанавливают на автомобили.

После сборки двигатель поступает на стенд холодной обкатки, на котором его вращают электромотором, оценивая сопротивление вращению, проверяют давление масла. Только после проверки во время холодной обкатки двигатели поступают на горячую обкатку. Во время нее двигатели для переднеприводных автомобилей проходят комплекс испытаний на автоматической линии немецкой фирмы »Froehlich» (»Фрёлих»). Длина линии »Фрёлих» — около 150 метров. Это одна из самых современных испытательных линий на машиностроительных предприятиях России.

Каждый двигатель, поступающий со сборки, помещен на специальный поддон — палету. На ней установлено электронное запоминающее устройство, на котором записаны данные двигателя. Запоминающее устройство, вступая в контакт с испытательными стендами, передает на них необходимую информацию а после испытаний сохраняет полученные показатели. Применение электроники дает возможность контролировать процесс испытаний, а также испытывать разные двигатели для переднеприводных моделей: восьми- и шестнадцатиклапанные и карбюраторные (которые выпускаются в качестве запчастей).

Двигатель, поступивший на стенды линии »Фрёлих», в течение 6 минут подвергается нескольким циклам испытаний. В испытательной кабине к двигателю автоматически подсоединяются датчики для снятия показаний, подключается электричество и подается топливо. Сначала запущенный двигатель работает в режиме холостого хода, затем нагрузка увеличивается, количество оборотов в минуту возрастает в четыре приема с 750 об./мин до 3000 об./мин. Во время этой процедуры снимаются мощностные показатели двигателя. Кроме этого, на изредка встречающихся карбюраторных двигателях для переднеприводных автомобилей автоматически регулируется угол опережения зажигания. Также в течение положенных 6 минут проверяется давление масла, расход картерных газов, а после выключения двигателя осуществляется визуальный контроль — на предмет отсутствия течи и слуховой контроль — на предмет отсутствия посторонних шумов во вращающемся по инерции выключенном двигателе. Все снятые с двигателя показатели поступают в центральный компьютер. Ни одно, даже самое малейшее отклонение от нормы не ускользнет от внимания испытателей и роботов.

Карбюраторные двигатели для заднеприводных автомобилей и впрысковые двигатели для »Лады Нивы» 21214 испытываются на неавтоматических стендах. В течение пятнадцати минут на стендах испытаний снимаются показатели в режиме холостого хода, регулируется угол опережения зажигания у карбюраторных двигателей, также осуществляется визуальная и слуховая проверка. С течением времени эта технология должна уйти с АВТОВАЗа. В частности, сегодня в стадии монтажа находятся 4 автоматических стенда фирмы »Фрёлих», на которых будут испытываться двигатели »Нивы» 21214.

Со следующего года Россия должна перейти на нормы токсичности »Евро-2», поэтому на АВТОВАЗе будет увеличиваться производство автомобилей с впрысковыми двигателями. Решение об освоении производства заднеприводных автомобилей с системой распределенного впрыска принято в этом году, и уже начато производство опытной партии таких машин для отработки технологии, оценки спроса, ценового позиционирования. В течение 2004 года на АВТОВАЗе должна быть осуществлена программа последовательного перехода к выпуску заднеприводных автомобилей с инжекторными двигателями.

Мы разобрали Lada Vesta: из чего и как она сделана

Пока пресса «гремела» по поводу отставки Бу Андерссона, пытаясь проанализировать, сделал он больше хорошего или плохого, наши техники пропадали в сервисе. Для подробного анализа было приобретено главное творение АвтоВАЗа последних лет — флагман и звезда компании Lada Vesta. Уж очень интересно было посмотреть, что скрывается внутри нашей главной угрозы иномаркам. Итак, разбираем.

Для «опытов» был куплен автомобиль, с нашей точки зрения, в самой оптимальной версии Comfort, с 1,6-литровым вазовским двигателем (с другими Vesta пока не продают) и 5-ступенчатой механической коробкой передач. Выбор в пользу последней мы сделали после нашего сравнительного тест-драйва Vesta с «роботом» АМТ, который, увы, пока сильно не дотягивает до комфорта классического «автомата», хотя и выигрывает у него по цене.

Кстати, о цене. Стоимость приобретенного автомобиля (с минимальным набором всех необходимых сегодня опций) составила 550 000 рублей с учётом скидки. Это где-то 55 000–90 000 рублей дешевле всех сопоставимых иностранных соперников с приблизительно схожим списком оснащения.

Двигатель: бренд ВАЗ, производство Россия

Под капотом Lada Vesta установлен 1,6-литровый 16-клапанный атмосферный 4-цилиндровый мотор. Мощность — 106 л. с. при 5800 об/мин, крутящий момент — 148 Н·м при 4200 об/мин. Соответствие нормам «Евро-5». Двигатель получил маркировку 21129, хотя на самом блоке отчетливо видно обозначение 21126. Удивляться не нужно, поскольку все модификации мотора (126/127/129), ведущего историю еще от Priora, имеют единый блок.

Из особенностей: оригинальная система подвески и креплений навесного оборудования; изменена система впуска и выпуска; адаптация под установку коробки передач Renault, а также еще около 20 нововведений, включая облегченную шатунно-поршневую группу тольяттинского производства компании Federal Mogul.

Тест-драйв Vesta показал, что двигатель обладает очень хорошей отдачей и эластичностью, однако немного шумноват на высоких оборотах.

В подкапотное пространство Vesta мотор становится впритык. Доступ ко всему навесному оборудованию крайне ограничен. Весь двигатель буквально окутан проводами — в процессе разборки пришлось отсоединить около 40 разъемов и не без труда отковырять целый мешок фиксаторов.

Масляный фильтр («Автоагрегат», Россия) зажат между подрамником и выпускным коллектором, причем от последнего он не защищен никаким тепловым экраном, что вызывает некоторые опасения. Приводной ремень и ролик его натяжения практически упираются во внутреннюю часть кузова, собственно как и механизм ГРМ, так что их замена возможна только с полным разбором передней правой стороны автомобиля с демонтажом правого доп.лонжерона и вывешиванием мотора.

Официалы подтвердили нам и другую информацию, о которой мы подозревали, но не стали проверять сами. Из-за особенностей крепления снятие поддона (картера) двигателя возможно только со снятием коробки передач.

Коробка передач: бренд Renault, производство Россия

На Lada Vesta устанавливается французская 5-ступенчатая «механика» JH3-510. Картер трансмиссии отливается на собственной вазовской металлургии. Собственно, и вся сборка осуществляется в Тольятти.

Выбор в пользу зарубежной коробки был сделан по причине того, что в родной вазовской инженеры так и не смогли победить посторонние шумы, в частности гул шестерен. Известно, что французская коробка передач обходится АвтоВАЗу на 20 % дороже отечественной.

Напомним, что на базе отечественной коробки передач создан «робот» АМТ, в котором до сих пор актуальна проблема шумов (в частности, приглушенного воя на второй передаче). К эксплуатационным характеристикам механической трансмиссии у нас претензий нет.

Радиаторы (системы охлаждения, отопления, кондиционирования): бренд Valeo, производство Россия

Все три радиатора Vesta французского бренда Valeo (известного производителя компонентов) отличаются хорошим качеством исполнения, ничем не уступающим мировым аналогам. При демонтаже трудно было заподозрить, что радиаторы собираются в Тольятти на собственной производственной площадке Valeo.

Кстати, компетентность сотрудников горячей линии российского представительства Valeo (куда нас переключили для ответов на вопросы) оказалась под сомнением. Что собирается на площадке Valeo в Нижнем Новгороде, точно назвать не смогли, а на вопрос о производстве в Тольятти нам ответили, что нет уверенности в том, что оно вообще работает, хотя пресс-служба АвтоВАЗа твердо подтвердила обратное.

Генератор: бренд Valeo, производство Турция

Генератор той же французской марки Valeo, но уже турецкого производства сначала нас смутил – вместо привычного оранжевого трансформаторного лака обмотка покрыта неоднородной по цвету защитой. Впрочем, как говорится, «на скорость влиять» не должно. А вот то, что выводы с обмотки оказались не пропаяны, а просто обжаты, мы считаем недостатком. Недолговечно.

Кроме того, демонтаж компонента (замена) крайне затруднен в силу его расположения. Генератор зажат компрессором кондиционера снизу и его трубками — с торца и сверху, а со стороны привода ремня, так же как и ролик натяжения, — стенкой моторного отсека. В итоге при замене генератора придётся снимать компрессор кондиционера (при его наличии, конечно).

Еще три обнаруженных компонента Valeo: стартер (Польша), выжимной подшипник и блок управления микроклиматом (Чехия). Французская компания — один из главных мировых производителей и поставщиков компонентов для автозаводов, включая, конечно, земляков из Renault, от которых перекочевал и на АвтоВАЗ.

Блок предохранителей и его корпус: бренд Renault, производство Румыния

Блок предохранителей целиком достался от модели Logan, о чем говорят и логотипы Renault на корпусе, и румынский производитель Capirom. Правда, в АвтоВАЗе сообщили, что в ближайшее время в компании поменяют поставщика на локального — из Самарской области.

К самому блоку у нас вопросов не возникло, но в процессе скрупулезного изучения со стороны электриков выяснился очень любопытный момент. Внимание привлекли два предохранителя, которые не были указаны ни на схеме, ни в инструкции. Изучение электроцепи выявило, что при резком скачке напряжения (например, при «прикуривании» Vesta с заведенным мотором) указанные предохранители могут выгореть, вследствие чего прекратится зарядка аккумулятора. А что самое коварное, водитель разряжённой машины об этом не узнает — никаких электрических «путей» к приборной панели (контрольным лампам) обнаружить не удалось. Выявится ли причина при подключении штатной диагностической системы при отсутствии выскочившей ошибки — тоже вопрос.

Элементы управления также оказались импортными — рулевая рейка известного немецкого бренда ZF, но производства Малайзии. А ШРУСы предоставлены британской фирмой GKN и сделаны в Польше.

Сцепление в сборе: бренд LuK, производство Россия

Диск и корзина сцепления на Vesta от известного немецкого бренда LuK, входящего в глобальную структуру концерна Schaeffler. Фирма имеет производство в России в городе Ульяновске, откуда и поступает ее продукция на отечественные предприятия, включая не только АвтоВАЗ, но и УАЗ. К этому компоненту у нас претензий не возникло.

Тормоза: бренд TRW, производство Чехия, Польша, Италия, Франция, Турция

Для того чтобы Lada Vesta как следует останавливалась, пришлось потрудиться производителям чуть не из половины Европы. В общей сложности мы насчитали пять стран-производителей тормозной системы, включая французские подшипники SNR, запрессованные в задние тормозные барабаны (объединенные со ступицей) немецкого бренда ATE, но итальянского производства. Когда потребуется замена подшипника, извлечь его отдельно будет крайне затруднительно – скорее всего, придётся менять всё в сборе. Хотя имя премиального по меркам мира автокомпонентов бренда SNR внушает надежду на долговечность.

Итак, главный тормозной цилиндр и вакуумный усилитель прибыли из Польши, передние суппорты и колодки — из Чехии. Часть тормозных шлангов оказалась турецкого производства фирмы Teklas. Из особенностей — бачок тормозной системы один на двоих с приводом сцепления.

Единственный вопрос к тормозам возник при рассмотрении передних колодок, на которых остался рабочий след цилиндра — четверть прижимной поверхности выходит за пределы колодки. Влияет ли это как-то на эффективность торможения, сказать затруднительно. При езде претензий к тормозной системе у нас не возникло.

С элементами подвески при ремонте тоже придётся повозиться. По «иномарочным» лекалам шаровая (производства магнитогорского завода БелМаг) идёт в сборе с рычагом. Причем замена компонента потребует массу дополнительных действий по освобождению пространства вокруг. Кстати, по словам сервисменов, люфт шаровых опор и стук стоек стабилизатора – наиболее частое обращение первых владельцев Весты.

Амортизаторы — одни из немногих компонентов Vesta, на которых мы не увидели «аглицкой мовы». Произведены стойки на Скопинском автоагрегатном заводе в Рязанской области. Кстати, по балансу характеристик подвески мы признаём Vesta одной из лучших в классе.

Единственную надпись Made in China мы увидели на моторчике привода дворников фирмы Bosch, причем с логотипами другого автопроизводителя — китайской компании Chery

Различные пластмассовые детали

Тут уже разнобой фирм и стран-производителей такой, что выделять кого-то отдельно не имеет смысла, так что просто перечислим их.

Воздушный фильтр и его корпус оказались известного немецкого бренда Mann+Hummel, причем оригинального производства. Модуль электробензонасоса в сборе (с насосом фирмы Arsan) — российский. Шланг расширительного бачка радиатора фирмы Teklas, но уже производства не Турции, а Болгарии. Бачок омывателя с логотипами Renault, насос омывателя Continental, сделанный в Чехии.

За исключением вышеупомянутого чешского блока управления микроклиматом, пластиковые детали интерьера оказались российскими, в частности ижевскими. Причем качество крепления (отсюда и страны производства) отдельных мелких деталей можно было определять на ощупь — они либо люфтили, либо при малейшем прикосновении вываливались.

Не обошлось и без русского подхода: не «севшая» точно пластиковая рамка рычага коробки передач (итало-российской фирмы AE2) с внутренней стороны подточена (судя по всему, напильником) по краю. Боковая заглушка передней панели (со стороны передней правой двери) отскочила, как пружина, при первой же попытке ее отщелкнуть (под каким же напряжением она была установлена?).

Учитывая еще некоторые огрехи сборки салона в виде неприкрытых саморезов и зазоров, стоит сказать, что салон Lada Vesta собран в целом лучше, чем можно ожидать от большинства современных Жигулей, но чувствуется, что со временем часть его по традиции «оживет». Кстати, сборка интерьера почти полностью импортной Lada XRAY на первый взгляд нам понравилась больше.

Некоторое время назад полный состав поставщиков комплектующих опубликовало агентство «Автостат» — тут еще с десяток не упомянутых нами зарубежных брендов. Некоторые из них, кстати, не совпали с реальными, — в частности, шины на нашей Vesta были фирмы Pirelli, а не Continental.

Как сделан кузов

Признаемся: симпатичный, на наш взгляд, автомобиль Lada Vesta по «кузовне» собран очень хорошо. Замеренные зазоры везде на уровне от силы пары-тройки миллиметров. Ну а мягкость и тишина, с которыми закрываются двери, и вовсе достойны аплодисментов. И все бы было совсем замечательно, если бы мы не начали изучать автомобиль снизу.

В целом, конечно, никакого «криминала» нет. Первое, что бросилось в глаза, — неаккуратность антикоррозийной обработки из разряда «тут мажем, а тут и так сойдет». Видно, что некоторые участки были обработаны поверх защитной пленки, которую потом сорвали вместе с защитой. Причем на одном и том же месте это сделано совершенно с разным качеством (аккуратно и тяп-ляп).

Под капотом обнаружился казус — на заводе к одному из лонжеронов на скотч был прикреплен кусок бумаги, судя по всему, с примером цвета под названием «платина», в который нужно было покрасить машину изнутри. Собственно, с этим куском бумаги и покрасили, забыв его оторвать, — под ним, естественно, осталась полоса без прокраса.

Крепления задней балки, судя по всему, не родные. Одно из «ушек» для болтов осталось выпирать в колесную арку.

Еще один момент — точность внутренних сгибов и соединений отдельных частей кузова. Между некоторыми из них немалые технологические дыры, в которые, само собой, будет забиваться грязь, соль и дорожная химия. Учитывая, что на часть этих соединений не попал антикор, с большой вероятностью они станут очагами коррозии, особенно в арках колес.

Для чистоты эксперимента мы заглянули под днище первому попавшемуся конкуренту Vesta — лифтбэку Skoda Rapid (в базе от 539 000 рублей). У того снизу бронебойный щит, закутанный в обработку без единой трещинки и пятнышка, да еще и с двумя пластиковыми листами защиты поверх.

Каков итог

Выводы неоднозначны. Главный из них — по качеству и уровню сборки Lada Vesta среди продукции нашего автопрома, наверное, самый лучший автомобиль, по крайней мере, в современной истории. Однако большое количество досадных и мелких «косяков» пока не позволяет нашему седану догнать западных конкурентов, причем при сопоставимой цене.

Второй вывод заключается в том, что назвать Vesta отечественной, разложив ее на запчасти, у нас язык поворачивается с трудом. Особенно если вспомнить, что даже те брендированные компоненты, которые производятся в России, делаются на импортных станках, с применением импортного сырья.

Ну и третий вывод: о каком-либо обслуживании Vesta вне профессионального сервиса можно забыть. На даче самому можно поменять разве что тормозные колодки да подкачать колеса. Видимо, еще и поэтому продажи машины в регионах оказались хуже ожиданий. В общем, будем следить теперь за нашей подопечной и обязательно сообщать вам обо всех радостях и невзгодах.