Ремонт и техническое обслуживание автомобилей Toyota

История компании Тойота с момента основания

Toyota Motor Corporation — японский многонациональный автомобильный производитель, в настоящее время первый в мире по количеству выпускаемых в год автомобилей (более 10 миллионов), на втором месте стоит немецкая компания «Volkswagen». В 2012 году за всю историю было произведено 200 миллионов автомобилей. Штаб-квартира находится в городе Тойота-Сити, префектура Айти, Япония. Тойота является лидером в производстве гибридных электромобилей (HEV) и транспортных средств на водородных топливных элементах, а также самым главным их пропагандистом в мире. «Toyota Prius» является самым продаваемым гибридным легковым автомобилем в мире.

Компания была основана в 1937 году японцем Киитиро Тоёда (Kiichiro Toyoda). Это была дочерняя компания основной компании «Toyota Industries», которая основана в 1926 году и производила автоматические ткацкие станки. «Toyota Motor» с самого начала была ориентирована на производство легковых и коммерческих автомобилей. Производство автомобилей началось в 1933 году под руководством сына основателя. Первыми прототипами были пассажирский «А1» и грузовик «G1» в 1935 году. Первый серийный автомобиль был пассажирский «Model AA», который продавали с 1936 года под названием «Тойода». Он был на 10-15% дешевле, чем аналогичные американские «Ford» или «General Motors».

В 1936 году было придумано название «Toyota». Так как слово «toyoda» означает «плодородные рисовые поля», изменение названия позволило не ассоциировать современные автомобили со старомодным сельским хозяйством.

Во время Второй Мировой Войны компания выпускала грузовики для японской императорской армии. После войны Япония испытывала чрезвычайные экономические трудности. Производство началось в октябре 1947 года с легкового семейного автомобиля «Toyota SA» с четырехцилиндровым бензиновым двигателем. К концу 1949 года компания была на грани банкротства, но получила кредит от консорциума банков, который позволил провести реформы. В июне 1950 года было произведено только 300 грузовиков и компания на грани выхода из бизнеса.

Начало войны между Южной и Северной Кореей привело к заказу от американских военных более 5000 автомобилей и компания получила второе дыхание. В 1959 году был построен большой завод «Motomachi Plant», который позволил опередить своего конкурента «Nissan» в следующем десятилетии. В 1950 году была основана отдельная торговая компания «Toyota Motor Sales Co.», которая в 1982 году слилась с основной Тойотой, а в 1956 году была основана дилерская сеть »Toyopet». В 1955 году появился автомобиль «Crown», который в с 1957 года впервые стал экспортироваться в США. В 1962 году впервые стали экспортировать автомобили в Европу. В 1963 году впервые был произведен автомобиль «Toyota» за пределами Японии — в Австралии, а в дальнейшем Австралия стала крупнейшим рынком для сбыта своей продукции. В 1968 году в Португалии налажена мелкоузловая сборка автомобилей (SKD).

Сейчас «Toyota» владеет 16,7% акций «Subaru Corporation», 5,9% акций «Isuzu», а также совместные автомобильные предприятия с двумя в Китае, одним в Индии, одним в Чешской Республике, а также несколькими «неавтомобильными» компаниями. В настоящее время компания производит автомобили под пятью брендами — «Toyota», «Hino», «Lexus», «Ranz» и «Daihatsu».

Самыми известными легковыми автомобилями компании Тойота являются — седан бизнес-класса «Crown», среднеразмерные седаны и универсалы «Camry» и «Corona, Avensis», компактные семейные автомобили «Carina, Allion и Premio», а также всем известная «Corolla», вошедшая в Книгу рекордов Гинесса как самый продаваемый автомобиль в мире. Грузовые автомобили представлены легендарным полноразмерным внедорожником «Land Cruiser», выпускающийся с 1951 года, среднеразмерными внедорожниками «Highlander» и «4Runner», компактным современным кроссовером «RAV4» и сверхнадежным пикапом «Hilux», который в популярной телепередаче «Top Gear» топили, поджигали и сбрасывали с высота, а он все равно работал.

Способы ремонта автомобилей Тойота

Практически все японские автомобили славятся своим высоким качеством и надежностью, а автомобили марки Тойота одни из самых дорогих в Японии и имеют репутацию самых надежных. Эта компания с большой историей, опытом в автомобилестроении и многочисленными наградами. Некоторые модели автомобилей начали выпускать еще в 50-х годах прошлого столетия, то есть они имеют историю более 60-ти лет. За это время выявлено множество недостатков при длительной эксплуатации множества машин в различных климатических условиях, устранить их и сделать еще более надежными и удобными.

Правильная эксплуатация, ежедневный уход и своевременное техническое обслуживание (ТО) автомобилей «Toyota», да и всех других, поможет продлить жизнь довольно дорогого механизма. Ежедневный уход и бережное обращение со своим автомобилем должен делать сам владелец. Техническое обслуживание лучше всего проходить у официального представителя компании или в специализированном автосервисе, особенно это важно, когда автомобиль находится на гарантии. После прохождения сроков гарантийного обслуживания можно делать ТО на универсальных СТО, в гараже у частных мастеров или самостоятельно.

Но несмотря на бережное отношение к технике даже самый надежный механизм не застрахован от поломок. Ремонт автомобиля Тойота также рекомендуется делать у официальных представителей. Этот способ самый надежный, но имеет существенные недостатки — не во всех городах есть автосервисы «Toyota», а также этот способ весьма дорог. У частных компаний ремонтировать автомобиль дешевле, они также помогут подобрать вам аналог дорогим оригинальным запасным частям, но все равно есть недостатки — могут обмануть, установив некачественные узлы, а также все равно это стоит денег. Можно отремонтировать автомобиль самостоятельно. Для этого вам нужны навыки работы с металлом, место для проведения ремонта, довольно большой набор инструментов и время для проведения необходимых работ. Но это не все. Вам нужна будет информация, инструкция или пошаговое руководство о том, как отремонтировать сложный механизм и не испортить его. Надеемся, что на этом сайте вы найдете необходимое вам руководство по ремонту именно вашей модели Тойоты.

7 главных секретов качества японских автомобилей

Статья о главных секретах качества японских автомобилей: принципы производства, философия и практика. В конце статьи — видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии.

Японские машины, начиная с середины века, становились все более экономичными, надежными и доступными. Какие секреты качества японских автомобилей открывают журналистские расследования, и есть ли что-то на производственной линии Страны восходящего солнца, что было бы полезно перенять всем?

1. Наставничество

Это может показаться странным, но именно преемственность, передача знаний и опыта, возведенная в философию, остается одним из секретов успеха японской промышленности в целом, и автомобилестроения — в частности. Особенно в этом преуспела компания Toyota, которая делит с корпорацией Nissan первые места рейтинга по безопасности своих авто.

Принцип Kaizen «наставничество, командная работа и постоянное совершенствование» ставится во главу угла.

Главный смысл и цель философии Кайдзен – постоянное повышение эффективности производства. И это касается в первую очередь рабочих, которые заняты на конвейере.

У японцев принято считать, что опыт важнее знания, и если простой рабочий сталкивается с проблемой — например, сложно брать детали или неудобно прикручивать гайки, для улучшения его работы привлекаются все отделы.

2. Обмен информацией

Второй главный принцип, который используется на производстве — философия Yokoten. Каждый, кто работает на сборке автомобиля, входит в «кружок контроля качества». На 2018 год в стране было организовано более миллиона производственных «кружков качества», в корпорации Nissan каждый сотрудник задействован минимум в двух таких группах.

В обязанности рядового сотрудника входит не реже раза в месяц подавать рационализаторское предложение, касающееся улучшения работы и повышения качества сборки. Даже если предложение будет признано нецелесообразным, такой подход мотивирует рабочих — сотрудники должны участвовать в работе всего производства и активно обмениваться опытом в рамках всей компании.

Благодаря работе таких кружков на всех заводах Toyota можно увидеть большое количество механических рабочих механизмов, которые помогают рабочим экономить время и силу. Устройства используют силу противовеса — например в механических тележках, которые подвозят крупные детали, вес человека, когда он встает на подножку, помогает сдвинуть кузов на конвейер.

3. Качество на каждом этапе

Конвейерная сборка на японских заводах предполагает контроль качества каждой, даже самой мелкой операции. Здесь четко придерживаются философии Jikotei Kanketsu – «каждый шаг правильный».

Для контроля за сборкой используют автоматические приспособления, которые не позволяют конвейеру двигаться, если предыдущая операция была проведена с ошибкой. Сигнальные лампы Andon показывают всем в бригаде, что сборка «пошла по кривой».

Этот принцип, когда нельзя передать на следующий этап сборки агрегат с дефектом, начал приносить результаты в начале 70-х и сегодня используется практически на любом производстве страны, связанном со сборкой техники и электроники.

Сегодня на заводах Toyota в среднем активация сигнальных огней Андона останавливает конвейер на 15-20 минут в день, и это считается нормой, хотя остановка ленты на 20 минут — это потеря для компании трех полноприводных RAV4.

Система Андон — это не просто сигнализация о неисправности, после любого звонка проводится анализ проблемы и разрабатываются пути ее устранения.

Японские рабочие не понимают, как можно покрывать проступки халтурщиков, поэтому о любом сбое в работе конвейера мастер докладывает руководству. Если начальник участка может решить вопрос на месте, он не боится брать ответственность и устраняет недочет. Если дефект сборки происходит из-за качества деталей, то лента гарантированно остановится.

4. Выбор поставщиков

На заводах Nissan, Toyota и Honda за последние тридцать лет никогда не останавливался конвейер по причине некачественных комплектующих. Перед тем, как деталь подвезут к месту сборки, любой самый маленький винтик или втулка пройдет трехступенчатый контроль качества. Поэтому японские автомобильные компании считаются самыми требовательными в выборе поставщиков.

Если автомобиль проходит сборку в Японии, то многие узлы и агрегаты машин производятся на головном заводе, но кузовная штамповка и стальной прокат экспортируется из Европы. Главные поставщики Старого Света для производства японских автомобилей — Франция и Германия.

5. Система внешнего качества

Система внешнего качества — это многоступенчатая проверка, которая идет в рамках одного цеха или участка. Контроль качества проходит по критическим точкам. Здесь учитывается все: нормы законодательства по выбросам, границы международного Стандарта качества, замеры и тестирования.

Кроме проверки качества сборки комплектующих на отдельном участке, присутствует мини инспекция в конце определенного цикла сборки, когда проверяются узлы автомобиля.

Финишный контроль проводится после полной сборки авто, перед подачей его на тестовый стенд.

6. Выравнивание производства

На японских заводах практически не бывает простоев. На сборочном участке используется принцип Heijunka – стабилизация производства. Богатая базовая комплектация модельного ряда не позволяет тратить на сборку автомобилей одинаковое время, при том, что конвейер всегда движется с одинаковой скоростью.

На заводах линию сборки выстраивают в определенной очередности, чтобы уравнять время на сборку различных моделей авто.

Склады завода всегда полупустые, все комплектующие после проверки качества поступают на линию в течение нескольких часов, поэтому японцы требовательны к своим поставщикам и щепетильны к срокам поставки деталей.

Чтобы оптимизировать систему логистики, на заводах Тойота разработана автоматизированная карточная система, которая носит название Kanban. Карты оставляют работники склада вместо использованных деталей — например, отправляя на ленту сто моторов, вместо них в систему поступает сто карт, и логист имеет полную информацию о том, какая деталь, сколько и с какой скоростью израсходована.

7. Пять принципов организации рабочего места

Учитывая традиции народа, долгую историю и особое отношение к миру, не удивительно, что для производственной системы на предприятиях Японии, в том числе и на автомобильных, внедряются пять принципов организации рабочего места любого сотрудника.

И автослесарь, и механик, и директор производства используют эти принципы:

Сортировка. В конце рабочего дня каждый участник производства сортирует вещи по принципу «нужные-ненужные» и избавляется от последних. Для механиков это могут быть использованная ветошь, дефектная шайба и пр. Для менеджеров – лишние ручки, черновики, использованные бланки.

Порядок. Каждый рабочий инструмент должен находится на своем месте, чтобы его было удобно использовать. Демократичность процесса заключается в том, что если конкретному инженеру удобно носить карандаш за ухом, а не в кармане или папке, это считается нормальным.

Чистота. Японские инженеры и рядовые мастера используют специальные фартуки, только если есть непосредственный контакт с лакокрасочным покрытием авто. В остальных случаях одежда должна быть чистой и не стеснять движения.

Стандартизация. Поддерживать порядок намного сложнее, чем его организовать.

Постоянное совершенствование. Жители Японии считают обязанностью, долгом и правом каждого человека совершенствоваться в любом месте и на любой работе. Конвейер — не исключение. Формирование правильных привычек и навыков, которые совершенствуют процесс сборки, происходит все время.

Заключение

Результат японского подхода к производству хорошо отображен в рейтинге американской маркетинговой компании JD Power, которая пятый год отдает первые места японским автомобилям по качеству сборки и надежности эксплуатации.

За основу компания берет частоту поломок модели за определенный год. В 2018 году статистика надежности выглядела следующим образом: первые три места заняли автомобили компаний Nissan, Toyota, Lexus.

Видео о том, как собирают автомобили Тойота в Японии: