ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ ПРОИЗВОДСТВА СОЛОДА

Солод — пророщен­ное зерно злаковых культур (ячменя, ржи, риса, пшеницы, овса, проса) в специально созданных и регулируемых условиях. После высушивания свежепроросшего солода при температуре 40. 85 °С получается ферментативно-активный светлый солод. При более высоких температурах высушивания (выше 105 °С) образуется темный, ферментативно-неактивный солод. Солод получают в виде зерен или измельченным.

Солодоращение — накопление в зерне максимально возможного или заданного количества фер­ментов (в основном гидролитических). Под действием ферментов при солодоращении часть сложных веществ зерна превращается в мальтозу, глюкозу, мальтодекстрины и высшие декстрины, лептоны, лептиды, аминокислоты и др.

Технологические особенности проращивания зерна характеризуются температурой, при которой происходит данный процесс на отдельных стадиях (18. 21 °С), содержани­ем влаги в зерне (44. 48 %), соотношением кислорода и диоксида углерода в слое зерна (в первые 2. 3 дня должно быть больше единицы), а также продолжительностью прора­щивания (7. 8 сут).

Сушка солода обеспечивает снижение его влажности с 40. 50 % до 3. 6 % и при­дание солоду специфического вкуса, цвета и аромата при сохранении высокой фер­ментативной активности. Ферментативный гидролиз сложных углеводов и белков при сушке солода проявляется сильнее, чем при солодоращении, так как оптималь­ные температуры, повышающие ферментативную активность, находятся в пределах 40. 70 °С. Оптимальный режим сушки солода обеспечивает высокое качество гото­вого продукта при минимальных энергозатратах.

Солод используют при производстве пива, полисолодовых экстрактов, получае­мых из смеси кукурузного, овсяного и пшеничного солодов, концентрата квасного сусла, хлебного кваса, безалкогольных напитков и этилового спирта и хлебобулоч­ных изделий.

Приготовление солода — сложный ком­плекс специфических процедур, состоящий из следующих стадий: 1) очистки и сортировки зерна; 2) мойки, дезинфекции и замачивания ячменя; 3) проращивания ячменя (свежепроросшего солода для производства спирта и ферментации); 4) сушки солода; 5) обработки сухого солода (солода для производства хлебобулочных изделий, со­лодовых экстрактов и концентрата квасного сусла); 6) выдержки сухого солода (выдержанного солода для производства пива).

На рис. 9.1 показана МАС линии для производства солода. По принятой в производстве схеме по­ступивший на предприятие ячмень направляется на хранение в бункер 1, оттуда с по­мощью переключателей потока 2 подается в промежуточный бункер 3. Из него после взвешивания на весах 4 ячмень первично очищается в воздушно-ситовом сепараторе 5. Предварительно очищенное зерно взвешивается на весах 6 и направляется в силос 7, где сохраняется до момента вторичной переработки. При необходимости провет­ривания ячмень из силоса 7 направляется снова в бункер 1.

Вторичная очистка ячменя предусматривает воздушно-ситовую сепарацию в ма­шине 8, отделение ферропримесей в магнитном сепараторе 9, отбор куколя и овсюга в триерах 10, 11 и разделение ячменя по крупности в ситовой машине 12. Фракции ячменя I и II сортов собираются в бункерах 13, а фракция III сорта направляется на корм скоту. На выходе из бункеров 13 установлены распределители потока 14.

Очищенный и отсортированный ячмень в определенном количестве дозатором 15 засыпается в замочный чан 16, где отмывается от загрязнений и при необходимо­сти обрабатывается дезинфицирующими средствами. В чан 16 подаются вода и воз­дух, обеспечивающий перемешивание зерна. Легкое зерно и мелкие примеси (сплав) во время мойки всплывают на поверхность и удаляются вместе с моечной водой. Вы­мытое зерно перекачивается в замочный чан 17, где его влажность повышается до 41. 42 %. После окончания замачивания зерно с водой перекачивается в солодорастильный аппарат 18 для проращивания в течение 6. 8 сут. В нем зерно продувается воздухом, относительная влажность которого 96. 98 %, температура 12 °С.

При необхо­димости зерно орошается водой, температура которой 12 °С. Температура зерна при этом должна быть 14. 18 °С.

Из солодорастильного аппарата 18 продукт питателем 19 загружается в камеру подвяливания 20, а затем — в вертикальные сетчатые каналы сушилки 21.

Сушилка имеет до четырех зон, благодаря чему теплый воздух несколько раз проходит сквозь слой солода. Температура воздуха составляет 40. 85 °С, продолжительность сушки — 24. 36 ч в зависимости от конструкции сушилки.

Сухой горячий солод из сушилки 21 очищается от ростков в росткоотбойной ма­шине 22. Ростки собираются в бункере 23. Сухой солод без ростков направляется в силос 24 на отлежку в целях повышения влажности оболочки и ее эластичности. Су­хой солод без ростков очищается от загрязнений, полируется в полировочной маши­не 25 и направляется в склад готового солода. Часть свежепроросшего солода, минуя сушилку, направляется в обжарочный барабан 26 для приготовления карамельного солода.

Пневматическая ящичная солодовня(рис. 9.2) имеет прямо­угольную форму с открытой верхней частью.

В ящиках 1-8 на высоте 0,6. 0,8 м от основного дна установлено второе ситчатое дно 12, на которое укладывается прора­щиваемое зерно. Подситовое пространство служит каналом для подачи кондициони­рованного воздуха в слой солода. Свежий воздух или смесь его с отработавшим воздухом нагнетаются в кондиционер 10, а затем в подситовыи канал 9 вентилятором 11. Перемешивание и выгрузка солода из ящика производится шнековым ворошите­лем разгрузчиком 13.

В корпусе ящика 14 проращиваемое зерно располагается горизонтальным слоем высотой 0,6. 1,5 м на несущем ситовом поддоне 12. Разравнивание, во­рошение и вы­грузка свежепроросшего солода производится шнековым воро­шителем 13.

Пневматический аппарат оснащается отдельным напорным вентилятором, сис­те­мой охлаждения и увлажнения воздуха. Отношение ширины аппарата к длине выбира­ется с учетом обеспечения равномерного распределения воздуха и мо­жет составлять 1:4 и 1:8. Стенка аппарата высотой 1,2. 3 м над ситом изготов­ляется из железобетона или кирпича толщиной 0,15. 0,20 м.

На верхней части боковых стенок устанавливают­ся рельсы и зубчатые штанги для передвижения шнекового ворошителя. Высота подситового пространства аппарата составляет 1,6. 2,0 м. Живое сечение плетенных из нержавеющей проволоки сит, на кото­рых находится зерно, должно быть не больше 20 %. Днище аппарата должно иметь уклон для стока воды в сборник. Выгрузка свеже­проросшего солода из аппарата проводится в течение 2. 3-х ч.

Росткоотбойная машина РО-2 (рис. 9.3) представляет собой ситчатый барабан с вращающимися в нем лопастями. Солод с рост­ками шнеком 1 подается внутрь барабана, где подхватывается вин­тообразными лопастями 2, которые переме­шивают и передвигают его к ситчатой поверхности барабана. Ростки от пере­мешивания и трения отделяются от зерен и проваливаются сквозь ситчатый ба­ра­бан на шнек 3, с помощью которого удаляются из машины. Очищен­ный от ростков солод при выходе из машины и легкие примеси уда­ляются через патру­бок 4.

Рис. 9.3. Росткоотбойная машина РО-2

В лопастной росткоотбойной машине (рис. 9.4) вместо ситчатого барабана и отбивочного устройства установлены два вала с де­вятью лопастями, вращаю­щимися в цилиндрическом корпусе встречно. Внутренняя полость лопастной росткоотбойной машины разделена на три зоны, в каждой из которых установлено по три лопасти. Угол расположения лопастей 5 в пространстве во всех трех зонах по отношению одна к другой составляет 90°.

Рис.9.4.Лопастная росткоотбойная машина

В лопастной росткоотбойной машине солод непрерывным пото­ком подается в зону I корпуса 4, где с помощью лопастей 5 интен­сивно перемешивается и пе­ремещается в зону II. В зоне II солод также перемешивается и направляется в зону III, где лопасти сдер­живают перемещение и перемешивание потока со­лода. При про­хождении солода через все три зоны происходит отделение рост­ков от зерен. Смесь ростков и солода поступает к выгрузочной воронке 3, на которой размещены воздуховод 2 и дисковый распылитель 1.

Лопасти на рас­пылителе 1 имеют определенную кривизну, благодаря чему солод приобретает вращательное движение. При этом про­исходит интен­сивное распыление ростков, движущихся вместе с по­током солода вниз. К средней части вертикального воздуховода под­ключен вентилятор, который по­током воздуха увлекает ростки и направляет их в циклон. Интенсивность воз­душного потока регули­руется жалюзийной решеткой.

Значение удельного расхода электроэнергии зависит от перераба­тываемого со­лода и составляет 0,5. 1,2 кВт·ч/т.

На солодовенных заводах работают шахтные сушилки солода не­прерывного действия ЛСХА (рис. 9.5). Сушилка состоит из загру­зочных шахт и камеры подвяливания 6, корпуса 8 с сушильными шахтами 3, разгрузочных шахт 12 и разгрузочных механизмов 10.

Число сушильных шахт 3 определяется производительностью сушилки. Свежепроросший солод поступает в камеру подвяливания 6, откуда на­правля-ется в загрузочную шахту. Боковые стен-ки су­шильных шахт име-ют сет­чатую поверхность. Агент сушки, нагре­тый паровым калорифером 2, подается в средний канал 7 и цирку­лирует под действием вентиляторов 1, 4 и 5. Солод перемешается под действием силы тяжести. Разгрузка высушенного солода осуще­ствляется валками 9.

ОБОРУДОВАНИЕ СОЛОДОВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА

Г л а в а VI МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СОЛОДА

МАШИНЫ ДЛЯ ОБРАБОТКИ СОЛОДА

После сушки горячий солод очищают от ростков. Эта операция необходима потому, что ростки содержат горькие вещества, легко переходящие в пиво. Ростки следует отделять тотчас после сушки, так как вследствие своей гигроскопичности они быстро теряют хрупкость и отделение их становится затруднительным.

Одновременно с отделением ростков солод охлаждают.

1. РОСТКООТБОЙНАЯ МАШИНА

Росткоотбойная машина представляет собой сетчатый цилиндр с вращающимися лопастями.

На рис. 2-46 изображен продольный разрез и боковой вид машины. Солод с ростками шнеком 1 подают внутрь сетчатого цилиндра, где он подхватывается лопастями 2 и приводится во вращательное движение, тесно соприкасаясь с внутренней поверхностью цилиндра. Отделяющиеся вследствие энергичного перемешивания и трения ростки проваливаются сквозь отверстия в цилиндре и шнеком 3 удаляются, а оставшийся внутри солод винтообразными лопастями 2 продвигается к противоположному концу машины. Образующуюся во время работы пыль отсасывает центробежный вентилятор 4. При выходе из машины солод проветривается еще раз тем же вентилятором.

Главнейшие требования, предъявляемые к росткоотбойной машине, — это чистота отделения ростков от солода и сохранение зерен солода в целом виде.

В табл. 2-17 приведены основные технические данные о росткоотбойных машинах.

Производительность (в кг/час)

Число оборотов (в мин).

Примечание: а) с неподвижным цилиндром, б) с вращающимся цилиндром.

Очистку солода от крупных примесей, пыли и приставших к оболочке загрязнений производят на полировочной машине.

2. ПОЛИРОВОЧНАЯ МАШИНА

Полировочная машина (рис. 2-47) состоит из трех основных элементов: наклонных плоских сит 1, щеточного барабана 2 и центробежного вентилятора 3. Очищаемый солод непрерывным потоком сыплется на колеблющиеся сита; сходом с верхнего сита идут крупные примеси, сходом с нижнего сита — солод, а проходом сквозь нижнее сито — мелкие примеси. Пыль из ситовой коробки отсасывается вентилятором посредством трубы 4. Очищенный на ситах солод сыплется на быстро вращающийся щеточный барабан 2 и многократно отбрасывается последним на волнистую деку 5. Под действием ударов и трения поверхность зерен солода очищается от загрязнений, — солод полируется.

Рабочую щель между декой и щеточным барабаном регулируют установочным винтом 6, перемещающим деку в горизонтальном направлении.

Полированный солод при выходе из машины вновь проветривается струей воздуха от того же вентилятора 3. Под вентилятором установлен расширительный конус 7 для улавливания захваченных воздухом зерен солода.

В табл. 2—18 приводятся основные данные, характеризующие машину Главпродмаша.

Росткоотбойная машина, схема, расчет производительности

Росткоотбойные машины. Простейшая росткоотбойная машина представляет собой ситчатый барабан с вращающимися в нем лопастями (рисунок 3.30). Солод с ростками шнеком 1 подают внутрь барабана, где он подхватывается лопастями 2 и приводится во вращательное движение, тесно соприкасаясь с внутренней поверхностью барабана. Отделяющиеся вследствие энергичного перемешивания и трения ростки проваливаются сквозь отверстия в барабане и шнеком 3 удаляются; оставшийся внутри солод винтообразными лопастями продвигается

к противоположному концу машины. Образующаяся во время работы пыль отсасывается центробежным вентилятором 4 в приемник 5, откуда при накоплении выводится.

В лопастной росткоотбойной машине (рисунок 3.31) вместо ситчатого барабана и отбивочного устройства установлены два вала 6 с девятью лопастями, вращающимися в цилиндрическом корпусе встречно и приводимыми во вращение через шестерню 7. Внутренняя полость лопастной росткоотбойной машины разделена на три зоны (I, II, III), в каждой из которых установлено по три лопасти. Угол расположения лопастей 5 в пространстве во всех трех зонах по отношению одна к другой составляет 90градусов.

В лопастной росткоотбойной машине солод непрерывным потоком подается в зону I корпуса 4, где с помощью лопастей 5 интенсивно перемешивается и перемещается в зону II. В зоне II солод также перемешивается и направляется в зону III, где лопасти сдерживают перемещение и перемешивание потока солода. При прохождении солода через все три зоны происходит отделение ростков от зерен. Смесь ростков и солода поступает к выгрузочной воронке 3, на которой размещены воздуховод 2 и дисковый распылитель 1. Лопасти на распылителе

1 имеют определенную кривизну, благодаря чему солод приобретает вращательное движение. При этом происходит интенсивное распыление ростков, движущихся вместе с потоком солода вниз. К средней части вертикального воздуховода подключен вентилятор, который потоком воздуха увлекает ростки и направляет их в циклон. Интенсивность воздушного потока регулируется жалюзийной решеткой.

Для повышения производительности росткоотбойной машины

и качества очистки от ростков используются машины с большим ситовым путем прохождения солода. Схема этой более сложной машины показана на рисунке 3.32. Солод с ростками шнеком 1 подается внутрь вращающегося стального цилиндра 2, имеющего лопасти 3, расположенные в два ряда по всей длине цилиндра. При вращении цилиндра 2 солод энергично перемешивается лопастями, очищается от ростков

и постепенно перемещается вдоль цилиндра. На наружной поверхности цилиндра 2 прикреплены винтообразные лопасти, которые передвигают солод по неподвижному ситчатому цилиндру 4. Ростки проходят сквозь ситчатый цилиндр и шнеком 5 удаляются из машины; очищенный солод удаляется сходом в конце ситчатого цилиндра. Машина имеет вентилятор для очистки солода от мелких частиц и пыли.

К основным расчетным параметрам росткоотбойных машин относят: производительность, окружную скорость ситчатого барабана, размеры цилиндра (диаметр и длину) и потребную скорость электродвигателя.

Производительность росткоотбойной машины определяется по формуле

K- коэффициент, учитывающий размеры рабочей поверхности цилиндра(0.7-0.95)

D- диаметр цилиндра, м;

L- длина рабочей части цилиндра, м;

q- удельная зерновая нагрузка, т/(ч.м2).

Удельная нагрузка ( = 1,58,0 т/(ч.м2)) зависит от особенностей обрабатываемого солода, режима работы машины, типа ситчатого барабана.

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.001 с) .