Лекция 24 Ремонт типовых сборочных единиц и деталей с/х машин. Ремонт типовых аппаратов и механизмов уборочных машин. Оценка уровня качесва отремонтированных машин.

РЕМОНТ ТИПОВЫХ СБОРОЧНЫХ ЕДИНИЦ И ДЕТАЛЕЙ С/Х МАШИН

ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ МАШИН

Текущий ремонт тракторов выполняется при возникно­вении неисправностей двигателя и шасси, которые не могут быть устранены регулировками при технических обслуживаньях. Большинство неисправностей возникает в результате изнашивания деталей в процессе эксплуатации. В двигателе наиболее интенсивно изнашиваются детали шатунно-поршневой группы, системы газораспределения, водяного насоса, радиатора (система охлаждения), масляной системы, топлив­ной аппаратуры. Признаками необходимости текущего ре­монта двигателя являются повышенный расход топлива, увеличенный угар масла, понижение давления масла в системе смазки, ухудшение пусковых качеств.

Текущий ремонт шасси производится при возникновении следующих неисправностей: ухудшении управляемости, само­выключении передач, включении одновременно двух передач, ухудшении тяговых качеств, резких стуках и шумах в узлах трансмиссии и ходовой части, увеличении шага гусениц, нарушении герметизации узлов шасси и повреждений деталей механизмов.

Электрооборудование ремонтируется с учетом техниче­ского состояния каждого объекта (генераторы переменного и постоянного тока, реле-регулятор, аккумулятор, стартер, электродвигатель, провода и др.). Выявляются износы щеток, коллекторов, подшипников, нарушения в контактах, полюсах и др.

В гидравлической и навесной системах определяется тех­ническое состояние шестеренчатых насосов, силовых цилинд­ров, распределителей и др. Все резиновые уплотнительные кольца и резиновые уплотнения сальников, шестеренчатых насосов, распределителей, силовых цилиндров, гидроувеличителей сцепного веса, гидроаккумуляторов и гидроусилителей рулевого управления, находившиеся в эксплуатации больше года, обычно заменяются.

В зерноуборочных комбайнах встречаются следующие основные неисправности.

1. В приемной части — износ и повреждение корпуса жатки, деталей вариатора оборотов мотовила, прогиб пальце­вого бруса, износ и повреждение пальцев, режущих кромок вкладышей и сегментов, ослабление крепления вкладышей и сегментов, обрыв, скручивание спинки ножа, износ направ­ляющего паза под спинку ножа, износ и повреждение средней части шнека жатки, деформация витков, отрыв витков шнека от трубы, прогиб трубы, износ подшипников, изгиб деталей подбирающего механизма.

2. В наклонной камере — деформация и перекос каркаса, износ днища, разрушение сварных соединений нижней трубы, удлинение цепи наклонного транспортера, ослабление закле­пок соединения гребенок со звеньями, износ зубьев и изгиб гребенок.

3. В молотильном аппарате — износ бичей и штифтов барабана, нарушение балансировки, деформация вала, разру­шение корпуса барабана, износ деталей подбарабанья, изгиб каркаса дек, износ рабочих граней планок дек и зубьев, разрушение сварных швов.

4. В соломотрясе — изгиб и скручивание валов, износ шеек под подшипники и звездочки, трещины корпуса, изгиб и разрушение граблин и решеток, поломки кронштейнов.

5. В механизмах очистки — деформация рычагов под­вески грохота и решетного стана, износ втулок, деформация отверстий в рычагах под сменные втулки, нарушение коорди­нации деталей механизмов привода, дефекты деталей креп­ления, ослабление креплений рамки решета, излом и отрыв гребенок от осей, прогиб осей гребенок, износ шипов планок, трещины и надрывы ступенчатого листа, разрушение и износ уплотнений стрясной доски грохота.

6. В шнеках и элеваторах — износ цепей и специальных звеньев, износ и обрыв скребков, трещины и пробоины кожуха элеватора, трещины и вмятины в крышках элеватора, износ промежуточной доски, изгиб валов шнеков, деформация вит­ков спирали, разрушение сварных швов, износ шпоночных пазов и резьбы.

7. В предохранительных устройствах (в муфтах) — из­нос зубчатых шайб, фрикционных накладок, ведущих высту­пов (пазов и отверстий для них), регулировочных болтов.

8. В мостах ведущих колес — износ деталей коробки пе­редач, редуктора, дифференциала, сцепления, трещины в шки­ве тормоза, износ ступиц вариатора скоростей, среднего диска, нарушение балансировки вариатора.

9. В подборщике — общая деформация узла, изгиб тру­бы, изгиб и отрыв кронштейнов и скатов, износ труб граблин, втулки опорного диска, пальцев граблин, осей и роликов, трещины и износ беговой дорожки боковины, протирание скатов и основания башмаков.

В связи с ускоренным развитием животноводства в стране все больший удельный вес приобретает кормозаготовительная техника, в которой ведущую роль играют силосоуборочные комбайны. Наиболее интенсивно в них изнашиваются рабочие органы, имеют место трещины и разрушение сварных швов, деформация и разрывы некоторых деталей, тонколистовые детали выходят из строя из-за коррозии металла.

Можно выделить следующие основные неисправности:

деформация уголков и стоек рамы силосорезки;

изгиб стенок силосопровода по направлению движения комбайна;

износ рабочих поверхностей дефлектора и поддона ноже­вого барабана, износ цапф ножевого и битерного барабанов;

прогиб пальцевого бруса режущего аппарата;

износ настила платформы жатки;

износ вкладышей транспортера жатки;

отрыв планок, ослабление заклепок выгрузного транспор­тера;

прогиб и поломка ведущего вала транспортера жатки, износ цапф;

деформация и скручивание фермы;

облом фланца редуктора выгрузного транспортера;

износ шлицов вала ведущей шестерни главного редуктора;

аварийные поломки приемно-измельчающего аппарата (силосорезки) вследствие попадания посторонних предметов (камней, кусков металла, коряг).

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Механизмы и технологии

Ремонт плуга

У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы: затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается Рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. По­левая доска и пятна из­нашиваются со стороны бо­розды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие ле­меха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После из­носа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) ле­мех восстанавливают куз­нечной оттяжкой до нормаль­ного профиля (с отклоне­нием по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыль­ной стороны (магазина). От­тяжку лемеха можно прово­дить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскост­ности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 . 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 . 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 . 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 . 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех на­гревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 . 3,5 с в подогретой до 30 . 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 . 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошко­выми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанав­ливают приваркой полосы, делая его также самозатачиваю­щимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. По­верхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы куль­тиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыль­ной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 . 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из крас­ной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последо­вательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 . 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 . 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упо­рами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих орга­нов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бо­роздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, про­ходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6 . 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверх­ности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150 . 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов анало­гична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношен­ные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и прав­кой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой сто­роны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последую­щей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую ба­тарею лущильника или дисковой боро­ны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом ком­плекте батарей втулка должна прокру­чиваться рычагом длиной 330 мм с уси­лием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите про­свет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют поста­новкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами со­седних дисков был не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрель­чатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шар­нира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхли­тельных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавлен­ными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до тол­щины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклеп­ках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. На­кладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагре­том состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность угол­ков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глу­бину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Предельные показ изношенных режущих органов почвообрабатывающих машин