§ 53. Ремонт механизмов управления автомобиля
Ремонт механизмов управления сводится к ремонту рулевого механизма и тормозной системы.
Ремонт рулевого управления. Для установления степени износа и характера ремонта деталей рулевой механизм необходимо разобрать. При этом для снятия рулевого колеса и сошки руля применяют съемники. Основными дефектами деталей рулевого механизма являются износ червяка и ролика вала сошки, втулок, подшипников и мест их посадки, обломы и трещины на фланце крепления картера, износ отверстия в картере под втулку вала рулевой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг, погнутость рулевых тяг.
Червяк рулевого механизма заменяют при значительном износе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала сошки бракуют при наличии на его поверхности трещин и вмятин. Червяк и ролик заменяют одновременно.
Разборку и сборку рулевого механизма необходимо производить только на стенде, предварительно сняв его с автомобиля, а регулировку можно выполнять как на стенде при сборке, так и на автомобиле при текущем ремонте. Зазор в подшипниках червяка рулевого вала у автомобилей ВАЗ и ГАЗ-3102 регулируют подбором регулировочных прокладок, у автомобиля «Москвич-2140» регулировочной гайкой, которая вначале затягивается до отказа, затем отпускается до свободного вращения рулевого вала без появления осевого люфта и затягивается стопорной гайкой. Момент проворачивания подшипников червяка должен составлять для автомобилей ВАЗ и «Москвич» 20. 50 Н * м, для автомобиля ГАЗ-3102 — 40. 80 Н * м.
Боковой зазор в зацеплении червяка с роликом регулируют с помощью регулировочного винта (или втулки), связанного с валом сошки. Беззазорное зацепление червяка с роликом должно быть в пределах поворота червяка на угол не менее 30. 60° влево и вправо от положения, соответствующего прямолинейному движению. В правильно отрегулированном рулевом механизме усилие на ободе для поворота рулевого колеса в среднем положении должно составлять 8. 12 Н.
Рис. 157. Приспособление для сборки шарниров рулевых тяг:
1 — втулка с прорезью, 2 — стержень, 3 — контргайка, 4 — вороток, 5 — винт, 6 — корпус, 7 — шарнир рулевых тяг
Шарниры рулевого привода автомобилей ВАЗ ремонту не подлежат, а шарниры автомобилей «Москвич» и ГАЗ-3102 подлежат разборке и последующей сборке с заменой изношенных сферических поверхностей пальцев и сухарей, с применением специального приспособления (рис. 157).
Ремонт тормозной системы. Тормозные системы могут иметь следующие основные неисправности: износ тормозных накладок, барабанов и дисков, срыв тормозных накладок, потерю герметичности гидравлической тормозной системы, отказы в работе вакуумного усилителя.
Рабочую поверхность тормозных барабанов и дисков с мелкими задирами и царапинами зачищают мелкозернистой наждачной шкуркой. Барабаны с глубокими задирами растачивают, но увеличение размера по диаметру должно быть не более 1 мм.
Заменяемые тормозные накладки приклеивают. Для этого накладки и колодки зачищают мелкозернистой шкуркой и обезжиривают, склеивают клеем ВС-10Т с предварительной выдержкой при комнатной температуре 15. 20 мин, последующим соединением и размещением в сжатом состоянии в сушильном шкафу при 180. 220°С в течение 45 мин. Качество склеивания проверяют на сдвиг под прессом.
Если неисправности регистрируются загоранием контрольной лампочки (когда внешним осмотром не удалось обнаружить подтекание тормозной жидкости), то для определения неисправности на автомобилях «Москвич-2140» и ГАЗ-3102 с неработающими двигателями надо нажать на тормозную педаль и, когда контрольная лампочка загорится, удерживая педаль в этом положении, отвернуть клапан выпуска воздуха из больших цилиндров. Если педаль тормоза получает дополнительный ход при этом же усилии, значит, неисправность в гидравлической цепи малых цилиндров и задних тормозов. Наиболее вероятная неисправность в данном случае — неудовлетворительное состояние манжеты второй камеры (рис. 158) или поверхности зеркала главного цилиндра в рабочей зоне этой манжеты, или повреждение посадочного места манжеты на поршне.
При отсутствии дополнительного хода педали следует открыть клапан выпуска воздуха из малых цилиндров. Если педаль в этом случае получила дополнительный ход, то повреждены манжеты (положение в или г). В случае неудовлетворительной работы манжеты (положение г) тормозная жидкость будет перекачиваться внутри бачка из полости, расположенной рядом с усилителем, в другую полость.
Рис. 158. Установка наружных (1), главных (2) и распределительных (3) манжет главного тормозного цилиндра (а—е — расположение манжет)
Самопроизвольное торможение автомобиля может быть из-за перекрытия компенсационных отверстий кромками манжет. Тогда надо снять бачок главного цилиндра и мягкой проволокой с затупленным концом прощупать кромки манжет через компенсационные отверстия. Если кончик проволоки, не встречая упругого сопротивления, проходит на глубину более 2 мм, то отверстие не перекрыто кромкой манжеты.
Если проволока, вставленная в компенсационное отверстие, встретила упругое сопротивление, надо снять главный цилиндр. Освобождение компенсационного отверстия после снятия главного цилиндра указывает на неправильную регулировку усилителя. Так как главный цилиндр снят, в данном случае надо рукой нажать несколько раз на поршень главного цилиндра и определить интенсивность возвращения поршней в исходное положение.
Если компенсационные отверстия на снятом с автомобиля главном цилиндре остались перекрытыми кромками манжет, надо разобрать главный цилиндр. Причинами описанного дефекта могут быть разбухание манжет главного цилиндра, загрязнение зеркала главного цилиндра, поломка возвратной пружины.
В случае чрезмерного повышения усилия на тормозной педали, а также при постоянном подтормаживании следует проверить работу вакуумного усилителя и при необходимости отремонтировать его, заменив изношенные детали.
Перед сборкой все детали усилителя должны быть абсолютно чистыми. При необходимости все детали усилителя, за исключением уплотнительного кольца 27 (см. рис. 85), промыть в чистом бензине и высушить струей сжатого воздуха. Держать детали в бензине надо минимально необходимое время.
Рассмотрим пример сборки. Сборку и регулировку усилителя на автомобилях «Москвич-2140» и ГАЗ-3102 осуществляют в следующем порядке:
1. В основание 4 вставить направляющее кольцо 10 и уплотнительную манжету 11, предварительно смазанную смазкой ЦИАТИМ-221.
2. С помощью оправки зафиксировать положение уплотнительной манжеты 11 стопорной шайбой 12.
3. Поверхность диафрагмы 3 покрыть тонким слоем талька и установить ее на фланец корпуса 13, зафиксировав запорным кольцом 19. Вложить в диафрагму опорное кольцо 5.
4. Вставить в оболочку секторы опорного диска, фиксируя их радиальное положение выступами фиксирующей шайбы 9. Секторы опорного диска расположить так, чтобы острые кромки, образовавшиеся при их вырубке, были обращены в сторону фиксирующей шайбы.
5. Покрыть порошком дисульфида молибдена рабочие поверхности центрального клапана, излишки порошка удалить.
6. Надеть на клапан опорную шайбу и установить клапан на фиксирующую шайбу 9.
7. Вложить в подсобранный узел диафрагму. Затем, установив пружину 40 и опорную тарелку 6, вставить через отверстие в клапане и поршне шток 22.
8. Технологическим винтом соединить корпус поршня со штоком, для чего ввернуть технологический винт в шток со стороны корпуса поршня приблизительно на три оборота. Подсобранный узел вставить в основание корпуса.
9. Собрать крышку 1 корпуса с обратным клапаном 25. Установить возвратную пружину 20 и, прижав диафрагму крышкой корпуса, надеть соединительное кольцо 2.
10. Собрать крышку 1 с основанием 4 корпуса.
11. Установить усилитель на специальный регулировочный стенд и подвести к обратному клапану 25 разряжение 0,067 МПа. Затем смазать резьбовую часть регулировочного винта 17 специальным составом для предохранения от самоотвинчивания и медленно ввертывать винт в шток усилителя до тех пор, пока корпус поршня не начнет передвигаться внутрь усилителя. В этот момент прекратить завинчивание и отвернуть винт на 1+3/4 оборота. При заворачивании регулировочного винта не допускать осевое усилие от инструмента на регулировочный болт.
12. Смазать специальным составом регулировочный болт для предохранения от самоотвинчивания и ввернуть его в шток усилителя, установить зазор (0,35 ± 0,06) мм между плоскостью крышки и торцом головки болта. Регулировку регулировочным винтом и болтом необходимо закончить не позднее чем через 1 мин после нанесения специального состава.
13. Вставить толкатель 16 в корпус 13 поршня, ввернуть до упора прижимную втулку 14, установить воздушный фильтр и защитный чехол.
14. Навернуть на резьбовой конец толкателя контргайку и вилку.
На стенде произвести контрольную проверку усилителя, т. е.:
нажать пять раз на толкатель усилителя без подачи разрежения — ход штока 22 при этом должен быть 30,50. 33,00 мм;
подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа, выдержать его 5 с и закрыть клапан на вакуумном трубопроводе — в течение 15 с разрежение не должно изменяться более чем на 0,00035 МПа;
подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа и приложить к толкателю 16 усилие 353 Н. Усилие на штоке 22 должно быть не менее 529 Н, разность ходов толкателя и штока 1,65. 2,16 мм;
приложить к толкателю 16 усилие (2646 ± 49) Н, при этом ход штока 22 (до жесткого упора) должен составлять 3. 30 мм. Подвести к обратному клапану усилителя разрежение 0,067 МПа и выдержать его 5 с, закрыть кран на вакуумном трубопроводе. В течение 7,5 с разрежение не должно изменяться более чем на 0,001 МПа.
Примечание. Если нет специального контрольно-регулировочного стенда, пункты 11 и 12 можно выполнять, используя вакуум, создаваемый во впускном трубопроводе работающего на холостых оборотах двигателя.
Ремонт системы управления машин
Техническое обслуживание механизмов управления
Своевременное и технически грамотное обслуживание механизмов управления имеет особенно важное значение для предупреждения неисправностей в механизмах, а следовательно, и для обеспечения безопасности движения.
Обслуживание механизмов заключается в проверке их действия, подтяжке креплений, смазке подшипников, шарниров и других трущихся пар, в удалении воздуха из гидропровода, конденсата из воздушных баллонов, а также в регулировке шарниров рулевых тяг, рулевого механизма, тормозных механизмов и привода.
Проверка
Действие рулевого механизма проверяют, замеряя люфтоме-ром люфт рулевого колеса и определяя легкость его вращения. Величина допустимого люфта для разных автомобилей указана в приложении 1.
При осмотре механизма, усилителя и тяг проверяют, нет ли подтеков масла, а также шплинтовку гаек крепления сошки, пальцев, поворотных рычагов, пробок на тягах.
Исправность действия тормозов проверяют по величине свободного хода педали, по давлению воздуха в воздушных баллонах, по герметичности магистрали и приборов, а также по замеру величины тормозного пути. Свободный ход педали определяют обычной или специальной линейкой. Давление воздуха в баллонах ниже 5,5 кг/см 2 недопустимо; при неработающем двигателе после одного нажатия на педаль оно не должно снижаться более чем на 1,5 кг/см 2 . Недопустима утечка воздуха, ощутимая на слух.
При торможении ножным тормозом на сухой ровной дороге со скорости 30 км/час тормозной путь не должен превышать: для легковых автомобилей-7,2 м; для грузовых автомобилей с полным весом до 9 т — 11,5 ж, с полным весом более 9 т — 13,5 м. Тормозной след от правого и левого колес должен быть одинаковой длины. При плавном торможении ручным тормозом со скорости 15 км/час тормозной путь не должен превышать 6 м.
Автомобиль должен полностью затормаживаться однократным нажатием на педаль.
Смазка
Шарниры рулевых тяг смазывать солидолом через масленки на тягах и пальцах до выхода смазки через зазоры. Картер рулевого механизма заполняют трансмиссионным маслом (на автомобилях КрАЗ и МАЗ — маслом МТ-16п) до уровня заливного отверстия.
Масло из картера рулевого механизма сливают через специальное отверстие или снимая боковую (нижнюю) крышку картера.
Детали механизма промывают из шприца керосином. Направляющую штока усилителя смазывают солидолом (сделать два — три качка солидолонагнетателем), а цилиндр — маслом МТ-16п.
Втулки педали тормоза, промежуточных валиков, валы разжимных кулаков, пальцы колодок и оси колодок ручного тормоза смазывать солидолом из солидолонагнетателя до выхода масла через зазоры, а шарнирные соединения тяг, не имеющие масленок, — маслом для двигателя (по три — четыре капли в каждое соединение).
Червячные пары тормозных рычагов 5 (рис. 107) смазывают графитной смазкой через отверстие в рычаге, закрытое пробкой 1.
Конденсат из воздушных баллонов удаляют через краны 1 (рис. 103) при наличии воздуха в системе. Скопление в баллонах за сутки работы 10 — 15 см 3 масла указывает на неисправность уплотнений компрессора.
Из гидравлического привода тормозов воздух удаляют после заполнения тормозной жидкостью главного цилиндра до нормального уровня (на 15 — 20 мм ниже кромки заливного отверстия).
Не допускается смешивание жидкостей разного состава.
Перед заливкой жидкости другого состава промыть цилиндры и гидропроводы спиртом-денатуратом. Затем на головку перепускного клапана надеть шланг (или ввернуть его штуцер в клапан вместо пробки). Другой конец шланга опустить в стеклянную банку емкостью не менее 0,5 л, заполненную на 1 /3 тормозной жидкостью. Отвернуть клапан на 1 /2 — 3 /4 оборота; резко нажимать и плавно отпускать тормозную педаль до прекращения выхода пузырьков из шланга. Затем клапан завернуть и шланг снять. Прокачивать тормозную систему нужно в такой последовательности: задний правый, передний правый, передний левый и задний левый цилиндры.
Регулировка
Регулировка рулевого управления производится в случае большого люфта рулевого колеса. Перед регулировкой подтянуть болты крепления картера рулевого механизма, гайки крепления рулевого колеса, сошки, пальцев, поворотных рычагов, а также проверить состояние подшипников шкворней и ступиц передних колес.
Если люфт колеса не устраняется после выполнения указанных операций, проверить состояние шарниров тяг, подшипников червяка и зацепление его с роликом (сектором).
Шарниры надо регулировать при наличии люфта, ощущаемого рукой, положенной на тягу 3 (рис. 101) и сошку 2, и при резких поворотах рулевого колеса. Регулируют шарнир, завертывая пробку 16 специальной отверткой до отказа и затем отвертывая ее до совпадения прорези с отверстием под шплинт.
Для проверки подшипников червяка вывесить переднюю ось, повернуть рулевое колесо влево на один оборот и привязать его веревкой к левой стойке ветрового стекла. Раскачивая передние колеса сильными толчками и удерживая правой рукой рулевое колесо, левой рукой проверить осевой люфт рулевого вала. Регулируют подшипники, удаляя прокладки из-под верхней или нижней крышки картера рулевого механизма. При правильной затяжке подшипников усилие, необходимое для вращения рулевого колеса за спицу при помощи динамометра, составляет 0,3 — 0,9 кг (ролик должен быть выведен из зацепления с червяком).
Зацепление ролика (сектора) с червяком проверяют по величине люфта сошки при отъединенной продольной тяге и среднем положении рулевого колеса. Люфт не должен ощущаться рукой. Зацепление червячной пары на автомобилях ГАЗ регулируют, вращая винт в боковой крышке картера рулевого механизма специальным ключом, на автомобилях КрАЗ и МАЗ — изменяя толщину шайбы между боковой крышкой картера рулевого механизма и сектором, а на автомобилях ЗИЛ — толщину прокладок 37 между скобой 31 и крышкой 36. При правильном зацеплении червячной пары и отъединенной продольной тяге усилие, необходимое для вращения рулевого колеса, составляет: 1,6 — 2,2 кг для автомобилей ГАЗ, 1,5 — 2,5 кг для автомобилей ЗИЛ и 2,8 кг для автомобилей КрАЗ и МАЗ.
Свободный ход тормозной педали необходим для обеспечения полного растормаживания. На автомобилях ГАЗ он регулируется вращением штока 12 (рис. 104). В рычаг однокамерного тормозного крана автомобилей ЗИЛ для той же цели ввернут болт. Свободный ход тормозной педали автомобилей КрАЗ и МАЗ эксплуатационной регулировки не имеет.
Необходимость регулировки колесного тормозного механизма может быть определена замером выхода штока 4 тормозной камеры или цилиндра 2 (рис. 107) линейкой 3 при нажатии на педаль до отказа. Нормальная величина выхода штока 15 — 35 мм.
Частичная регулировка тормозного механизма автомобилей ГАЗ производится эксцентриками 2 (рис. 108), а автомобилей ЗИЛ — червяками 60 (рис. 103). Червяк закреплен на валике 55, который фиксируется шариком фиксатора 55, и вращает червячную шестерню 57 вместе с валом 58 разжимного кулака.
Рис. 107. Регулировка колесного тормозного механизма: 1 — пробка; 2 — цилиндр; 3 — линейка; 4 — шток; 5 — рычаг
Для регулировки необходимо вывесить колесо, вынуть полуось и, вращая эксцентрик 2 (рис. 108) или червяк 60 (рис. 103), добиться затормаживания колеса. Затем повернуть эксцентрик (червяк) в обратную сторону до освобождения колеса.
Полная регулировка тормозного механизма производится после его разборки и сборки. Для этого необходимо поджать колодки к барабану легким нажатием на тормозную педаль или на тормозной рычаг 5 (рис. 107), а затем вращением эксцентриковых пальцев 5 (рис. 108) добиться полного прижатия колодок к барабану (щуп 0,1 мм не должен проходить между накладками колодок и барабаном). Положение эксцентриситета определяется метками 4; пальцы 5 крепятся гайками 3. После регулировки при помощи пальцев 5 регулируют механизм эксцентриками 2 или червяками и проверяют зазор между колодками и барабаном.
Рис. 108. Точки регулировки тормозов: 1 — ключ; 2 — эксцентрик; 3 — гайка; 4 — гайку на тяге (автомобиль метки; 5 — палец
На автомобилях МАЗ-502 тормозной механизм переднего колеса регулируют перестановкой тормозного рычага на шлицованном конце вала разжимного кулака.
Колодочный тормозной механизм ручного тормоза автомобилей ГАЗ регулируют, вращая наконечник троса 9 (рис. 106) в клине 6 (автомобиль ГАЗ-69) или ГАЗ-63); наконечник (гайку) завертывают до затормаживания барабана 25; а затем отвертывают до его освобождения при вывешенном заднем колесе и переднем положении рычага 10. При значительном износе накладок регулировка дополнительно производится винтом 4.
В ленточном тормозном механизме автомобилей МАЗ зазор (нормально 0,8 мм) между серединой ленты 7 и барабаном 8 регулируют болтом 11, между нижним концом ленты и барабаном — стяжкой 19, между верхним концом ленты и барабаном — гайкой 22 тяги 14 (в обоих случаях устанавливается зазор 1 мм).
Рычаг правильно отрегулированного ручного тормоза при полном торможении должен фиксироваться защелкой в 3 — 4-й впадине сектора. После регулировки тормозных механизмов при первом контрольном осмотре в пути проверяют нагрев тормозных барабанов.
Натяжение ремня компрессора на автомобилях ЗИЛ регулируют перемещением компрессора, а на автомобилях КрАЗ и МАЗ — перемещением шкива вентилятора.
Для полного закрытия клапанов 31 (рис. 103) разгрузочного устройства между болтами 35 и клапанами должен быть зазор 0,25 — 0,35 мм. Регулируют зазор, вращая болты отверткой и ключом.
Давление воздуха в баллонах, при котором включается компрессор, должно быть 5,6 — 6 кг/см 2 ; чтобы отрегулировать его, изменяют натяжение пружины 24, вращая колпак 40: при завертывании колпака регулятора давление повышается, при отвертывании- понижается. Нормальная величина давления, при котором компрессор выключается, равна 7 — 7,3 кг/см 2 ; регулируют его, изменяя толщину прокладок 19 между корпусами 17 и 20 (при увеличении толщины прокладок давление понижается, при уменьшении — повышается).
Предельное давление воздуха в баллонах регулируют пробкой 37, изменяющей натяжение пружины 38 предохранительного клапана 42.
Для полного торможения автомобиля расстояние от пола кабины до тормозной педали при полном нажатии на нее должно быть 10 — 30 мм. Положение педали на автомобиле ЗИЛ-157К регулируют изменением длины тяги 10.
