Разборка рулевого управления ЗИЛ-130
Колонка рулевого управления. Колонку рулевого управления ( рис. 150) устанавливают в приспособление ( рис. 151), состоящее из опорной плиты 6 в сборе с корпусом 8, неподвижной плиты 5 и рычагом 9 запорного механизма поворотной плиты 2. Поворотная плита 2
крепится к неподвижной плите при помощи вала 5 и имеет возможность поворачиваться на угол 360° по окружности. Различные положения плиты можно фиксировать. На поворотной плите установлены упоры 4 и зажим 1 (трубы колонки).
Трубу колонки рулевого управления устанавливают на призмы 17 и поворотом рукоятки рычага 12 при помощи коромысла 15 и подшипника 16 крепят на приспособлении. Затем снимают кнопку 26 ( рис. 150) сигнала, колпак 24 контакта провода, пружину 23 и тарелку 22 пружины контакта провода. Отвернув винт 21 и шурупы 17, снимают изоляционную втулку 18, пластину контакта 16, пружину 15 и тарелку 14 пружины контакта с массой.
Отвернув гайку 1, снимают рулевое колесо 2 и удаляют из шпоночного паза шпонку 3. Расконтрив шайбу 12, отвертывают гайку 13.
Отвернув винты 6, снимают с трубы 10 колонки контактное устройство 7 сигнала в сборе. Постукивая легкими ударами молотка с медным бойком в торец нижнего конца вала 9, подают вал вперед и вынимают его из трубы колонки. Затем выпрессовывают из трубы 10 подшипник 4 и уплотнительное кольцо 11 с обоймой и сальником в сборе. Для выпрессовки подшипника применяют съемник ( рис. 152), который состоит из двух захватов 6, корпуса 5, упора 4, вала 3, передвижного груза 2 и рукоятки 1. Перед выпрессовыванием захваты 6 вводят через отверстие подшипника 4 ( рис. 150) во внутреннюю полость трубы рулевой колонки и вращением рукоятки 1 ( рис. 152) разводят их до упора в стенки трубы. Перемещая груз 2 по валу 3 и ударяя в подпятник рукоятки 1, выпрессовывают подшипник.
Рис. 150. Детали колонки рулевого управления:
1_ гайка; 2— рулевое колесо; 3— шпонка; 4— подшипник; б — пружинная шайба;
6_винт; 7 — контактное устройство; 8 — крышка; 9 — вал; 10— труба колонки; 11—уплотнительное кольцо; 12 — стопорная шайба; 13 — гайка; 14 — тарелка пружины контакта с массой; 16 — пружина; 16 — пластина контакта; 17 — шуруп; 18 — изоляционная втулка; 19 — шайба; 20 — пружинная шайба; 21 — винт; 22 — тарелка пружины контакта привода; 23 — пружина; 24 — колпак контакта привода; 25 —кольцо контактного устройства; 26 — кнопка сигнала; 27 — винт; 28 — переключатель указателя поворота; 29 — разжимное кольцо; 30 — стопорное кольцо
Рис. 151. Приспособление для разборки и сборки колонки рулевого управления:
1 — зажим; 2 — поворотная плита; 3— неподвижная плита; 4— упор; 5 —вал; 6 — опорная плита; 7 — втулка вала; 8 — корпус опорной плиты; 9 — рычаг запорного механизма поворотной плиты; 10— упор: 11—упор пружины; 12 — рычаг; 13 — пружина; 14 — сферическая шайба;
15 — коромысло; 16 — подшипник; 17—призма; 18 — подкладка
Отвертывая винты 27 ( рис. 150), снимают переключатель 28 указателя поворотов, а затем трубу 10 колонки с приспособления.
Вал рулевого управления. Вал разбирают в приспособлении, аналогичном по конструкции приспособлению, приведенному на рис. 151. Снимают стопорное кольцо 30 ( рис. 150), разжимное кольцо 29, подшипник 4 и кольцо 25 контактного устройства сигнала в сборе.
Карданный вал. Карданный вал рулевого управления ( рис. 153) в сборе устанавливают в приспособление для разборки по конструкции, аналогичное описанному выше (рис. 122).
Поворачивая карданный вал в удобные для разборки положения, отвертывают пресс-масленку 2 ( рис. 153), снимают стопорные кольца 5, крышку 4 и уплотнительные кольца 5. Постукивая слегка медным молотком по вилке 1, подают ее вниз, а затем снимают втулки 6 и вилку 1.
Затем снимают втулки 6 с крестовины 9, вынимают крестовину 9 из вилки 10 шлицевого соединения и снимают с крестовины обоймы 8 и уплотнительные кольца 7. Аналогичным образом разбирают противоположный конец карданного вала.
Рис. 152. Съемник для выпрессовки подшипника из трубы колонки рулевого управления
Рис. 153. Детали карданного вала рулевого управления
Отвертывают колпачковую гайку 14, снимают с вилки 10 шлицевого стержня вилку 15 со шлицевой втулкой в сборе, уплотнительную шайбу 13, войлочное кольцо 12, резиновое кольцо 11 и колпачковую гайку 14. Вилку 10 шлицевого стержня снимают с приспособления.
Рис. 154. Детали механизма рулевого управления:
1—нижняя крышка; 2, 14, 25, 29 и 41—уплотнительные кольца; 3 — заглушка; 4 — картер рулевого механизма; 5 — поршень-рейка; 6— уплотнителыгое разрезное кольцо; 7 — вннт рулевого управления; 8— шариковая гайка; 9—жолоб; 10—шарик; 11 — поршневое кольцо; 12 — промежуточная крышка; 13 — упорный шариковый подшипник; 15 — шариковый клапан; 16—золотник; 17 — корпус обратного клапана; 18 — пружинная шайба; 19 — регулировочная гайка; 20 — верхняя крышка; 21—игольчатый подшипник; 22 и 36 — упорные кольца сальника; 23 — наружная уплотнительная манжета; 24 — боковая крышка; 26 — упорная шайба; 27 — регулировочная шайба; 28 и 37 — стопоо-ные кольца; 30 — регулировочный винт; 31 — вал сошки; 32 — сливная пробка; 33 — втулка вала сошки; 34 и 38 — сальники; 36 — резиновая манжета; 39-—реактивная пружина; 40 — реактивный плунжер; 42 — установочный винт
Рулевой механизм. Рулевой механизм ( рис. 154) разбирают на стенде ( рис. 155). Между нижней неподвижной плитой 2 и поворотной плитой 5 находятся в кольцевом пазу шарики, обеспечивающие легкий поворот плиты по окружности.
Кроме того, на нижней плите находится механизм фиксации положения плиты 3.
Рулевой механизм устанавливают картером 4 ( рис. 154) в приспособление 4 ( рис. 155) отверстиями под болты крепления к раме на пальцы-фиксаторы 12 и закрепляют прихватами 11. Отвертывают сливную пробку 32 ( рис. 154) и сливают остатки масла в подставленную емкость. Отвертывают болты и снимают боковую крышку 24 вместе с валом 31 сошки и нижнюю крышку 1. Повернув приспособление 4 ( рис. 155), отвертывают болты, снимают верхнюю крышку 20 ( рис. 154), корпус клапана 17 управления вместе с промежуточной крышкой 12, винтом 7 и поршнем-рейкой 5. Затем вынимают стопорное кольцо 37 и выпрессовывают при помощи оправки из гнезда отверстия картера 4 сальник 34, упорные кольца 35 и резиновую манжету 36.
Узлы рулевого механизма разбирают на стенде ( рис. 156). Стенд состоит из верстака 1, на столе которого установлены: приспособление 2 для выпрессовывания шариковой гайки из поршня-рейки; приспособление 5 для разборки отдельных узлов (клапан управления, промежуточная крышка, винт, поршень-рейка); гайковерт 4 с подвеской 5, приспособление 6 для выпрессовывания втулки из боковой крышки; подставка 10 для разборки верхней крышки, приспособление для разборки узлов (боковой крышки, вала сошки). Кроме того, установлена тара 8,9,12 и 13 для хранения деталей. В верстаке / установлен гидроагрегат 7 (тип Г1Б2 Елецкого завода станочной гидроаппаратуры).
Техническая характеристика гидроагрегата Г1Б2:
Максимальное давление, кГ/см2 — 65
Рабочее давление масла в системе, кГ/см2 30
Электродвигатель — ФТ 41-6
Мощность, кет — 1
Скорость вращения ротора, об/мин . 1 000
Боковую крышку в сборе с валом сошки разбирают следующим образом. Вал 31 ( рис. 154) устанавливают в приспособление 11 ( рис. 156) боковой крышкой 24 ( рис. 154) вверх. Затем отвертывают стопорную гайку регулировочного винта 30 и, удерживая винт от проворачивания, отвертывают боковую крышку с регулировочного винта и снимают уплотнительные кольца 25 и 29. Из гнезда вала 31 сошки вынимают стопорное кольцо 28, регулировочную шайбу 27 в сборе с регулировочным винтом 30 и упорную шайбу 26. С винта 30 снимают регулировочную шайбу 27 и вынимают вал 31 сошки из приспособления.
Верхнюю крышку 20 для разборки ( рис. 154) устанавливают в подставку 10 ( рис. 156) плоскостью разъема вниз, из кольцевого паза гнезда крышки вынимают стопорное кольцо 37 ( рис. 154)
Рис. 155. Стенд для разборки и сборки рулевого механизма:
1—основание стенда; 2—неподвижная плита; 5 —поворотная плита; 4 — приспособление для крепления картера рулевог о механизма; д-—рычаг запорного механизма поворотной плиты; 6 — плита приспособления ; 7 — штифт установочный; 8 — корпус; 9 — втулка; 10— пружина; 11 — прнхват с рукояткой в сборе; 12—палец-фиксатор; 13 — упор
и переставляют крышку 20 плоскостью разъема вверх. Из гнезда съемником вынимают игольчатый подшипник 21 и при помощи оправки из гнезда крышки выпрессовывают сальник 38, упорные кольца 22, наружную уплотнительную манжету 23 и снимают крышку 20 с подставки.
Узел клапана управления в сборе с промежуточной крышкой, винтом и поршнем-рейкой разбирают следующим образом. Промежу-
Рис. 156. Стенд для разборки и сборки узлов рулевого механизма
точную крышку 12 ( рис. 154) закрепляют в приспособлении 5 ( рис. 156). Отвертывают установочные винты 42 ( рис. 154), крепящие шариковую гайку 8, снимают поршень-рейку 5 с шариковой гайки 8, придерживая от выпадания желоба 9 н шарики 10. Затем снимают желоба 9, удаляют шарики 10, снимают шариковую гайку 8 и вынимают из промежуточной крышки 12 винт 7 в сборе с корпусом 17 клапана. Винт 7 устанавливают на подставку, отжимают бортик регулировочной гайки 19, вдавленный в канавку винта, отвертывают гайку 19 и снимают пружинную шайбу 18. Легкими ударами медного молотка по винту 7 подают его вперед и снимают упорные подшипники 13 и корпус 17 клапана управления в сборе. Затем снимают крышку 12 с приспособления.
Вынимают из корпуса 17 клапана управления реактивные плунжера 40 пружины 39 и золотник 16. Затем с винта 7 снимают уплотни-тельные кольца, а с поршня-рейки 5 — поршневые кольца 11.
Разборка насоса гидроусилителя. Порядок разборки насоса гидро-усилитачя рулевого механизма следующий. Перед разборкой насос гидроусилитачя должен быть очищен от грязи п промыт. Масло должно быть слито. При разборке, сборке и ремонте насоса не должны обезличиваться крышка насоса и перепускной клапан в сборе, статор, ротор и лопасти пасоса.
Насос гидроусилителя рулевого механизма разбирают и собирают в приспособлении с поворотной плитой. Конструкция приспособления аналогична конструкции приспособления для разборки и сборки колонки рулевого управления. Насос ( рис. 157) гидроусилителя закрепляют корпусом 36 на поворотной плите приспособления. Вывертывают из крышки 13 бачка сапун 14. Отвернув гайку-барашек 11, снимают шайбу 12, крышку 13 бачка, уплотнительное кольцо 10 и уплот-нительную прокладку 15 крышки. Из корпуса бачка 8 вынимают фильтры 9 и 18. Затем, вывернув шпильку 19 и отвернув болты, снимают коллектор 20 насоса, прокладку 21 коллектора, бачок 8 и уплот-нительную прокладку 7 бачка. Предварительно отвернув болты крепления, снимают крышку 22 насоса в сборе с перепускным и предохранительным клапаном, удерживая клапан от выпадания технологической чекой. Затем снимают распределительный диск 26, статор 34 и ротор 32 в сборе с лопастями 33, надев на него технологическое резиновое кольцо и отметив положение статора относительно распределительного диска и корпуса насоса. Сняв уплотнительное кольцо 6 корпуса 36 насоса, выпрессовывают установочные штифты 35. Удалив шплинт 5, отвернув гайку 2 и сняв шайбу 44, спрессовывают шкив / привода с вала 42 насоса и конусную втулку 43. Затем, вынув стопорное кольцо 5 при помощи медной оправки, легкими ударами молотка подают вал 42 вперед и выпрессовывают его в сборе с подшипником 41 из гнезда корпуса насоса. Из корпуса 36 насоса удаляют проставку 39 и выпрессовывают сальник 38 и игольчатый подшипник 37. Вал насоса ставят на подставку пресса, при помощи оправки спрессовывают с шейки вала 42 подшипник 41 и снимают упорную шайбу 40,
Удалив из крышки 22 насоса технологическую чеку, удерживающую перепускной клапан, из гнезда крышки вынимают перепускной клапан 25 и пружину 23. Затем, вывернув седло 27 предохранительного клапана, из корпуса перепускного золотника 25 (клапана) вынимают шарик 29, регулировочные шайбы 28, направляющую пружину 30 и пружину 31 предохранительного клапана. Из гнезда резьбового отверстия вывертывают уплотнительное седло 24.
После разборки детали должны быть промыты в ванне с раствором, обмыты горячей водой и обдуты сжатым воздухом.
Рис. 157. Детали насоса гидроусилителя рулевого механизма:
1—шкив; 2— гайка; 3 — шплинт; 4 — шпонка; 5 — стопорное кольцо; 6, 10— уплотнительные кольца; 7, 15— уплотнительные прокладки; 8— бачок; В — заливной сетчатый фильтр; ;;—гайка-барашек; 12 — шайба гайки-барашка; 13 — крышка бачка 14 — сапун; 16 — пружина клапана фильтра; 17 — чашка клапана фильтра; 18 — фильтр насоса; 19 — шпилька; 20 — коллектор насоса; 21—прокладка коллектора; 22 — крышка иасоса; 23 — пружина перепускного клапана; 24 — уплотнительное седло; 25 — перепускной золотник; 26—распределительный диск; 27 — седло предохранительного клапана; 28 — регулировочные шайбы; 29 — шарик предохранительного клапана; 30 — направляющая пружина; 31 — пружина предохранительного клапана; 32 — ротор; 33 — лопасть; 34 — статор; 35—установочный штифт; 36 — корпус насоса; 37, 41 — подшипники; 38 — сальник; 39 — проставка; 40 — шайба; 42 — вал насоса; 43 — конусная втулка; 44 — шайба шкнва
Рекомендуется следующий состав моющего раствора на 1 л воды: тринатрийфосфата 30—35 г, ОП-7 3—15 г; кальцинированной соды 10—15 г.
Рулевое управление ЗИЛ-130
Автомобиль оборудован рулевым управлением ( рис. 49) с гидроусилителем, объединенным в одном агрегате с рулевым механизмом.
Гидроусилитель рулевого управления уменьшает усилие, которое необходимо приложить к рулевому колесу для поворота передних колес, смягчает удары, возникающие из-за неровностей дороги, и повышает безопасность движения, позволяя сохранить контроль за направлением движения автомобиля в случае разрыва шины переднего колеса.
Рулевой механизм ( рис. 50) имеет винт с гайкой на циркулирующих шариках и рейку с зубчатым сектором. Передаточное отношение рулевого механизма равно 20 : 1.
Рулевой механизм прикреплен к раме и соединен с валом колонки рулевого управления карданным валом.
Карданный вал ( рис. 51) имеет два шарнира на игольчатых подшипниках.
Для предотвращения попадания грязи в шарнирное соединение служат резиновые кольца.
Карданный вал имеет скользящее шлицевое соединение, смазываемое заложенной в него смазкой, которую нужно заменять в соответствии с таблицей смазки. Шлицы перед сборкой смазывают тонким слоем, а во втулку закладывают 13-20 г смазки. Для удержания смазки и предохранения соединения от загрязнения поставлено резиновое кольцо.
В каждый игольчатый подшипник при сборке закладывают 1,0-1,2 г смазки N 158. Пополнять смазкой подшипники не нужно. В случае разборки карданного шарнира по каким-либо причинам надо заложить в каждый подшипник указанное количество смазки.
При сборке карданного вала необходимо следить за тем, чтобы отверстия в вилках для крепежных клиньев находились в параллельных плоскостях и были расположены так, как это показано на рис. 51, при этом оси отверстий вилок под подшипники должны лежать в одной плоскости. Стопорные кольца должны быть надежно установлены в канавках подшипников. Установку карданного вала следует производить таким образом, чтобы вилка со шлицевой втулкой была вверху.
Колонка рулевого управления ( рис. 52) крепится в нижней части к полу кабины, а в верхней части — к переднему щиту и при помощи растяжек — к панели кабины.
Вал 7 рулевого управления вращается в специальных подшипниках 4. Осевой зазор в подшипниках регулируют гайкой 1. Момент затяжки гайки 12 рулевого колеса должен быть 6-8 кгс-м (60-80 Н-м). Самопроизвольное отвертывание гайки предотвращается загибкой усика стопорной шайбы 2 в паз гайки.
Подшипники смазываются смазкой, заложенной в них при сборке.
Смазку следует заменять каждый раз при разборке колонки рулевого управления.
Насос гидроусилителя ( рис. 53) рулевого управления с бачком, фильтрами и клапанами, ограничивающими давление и расход масла в системе, установлен на двигателе и приводится в действие клиновым ремнем от шкива, расположенного на переднем конце коленчатого вала.
При эксплуатации необходимо регулярно, в сроки, указанные в таблице смазки, проверять уровень масла в системе гидроусилителя и промывать фильтры насоса.
Ежедневно следует проверять герметичность соединении и шлангов системы гидроусилителя рулевого управления.
Для системы гидроусилителя нужно употреблять только чистое, отфильтрованное масло, указанное в таблице смазки. Заливать масло надо через воронку с двойной сеткой и заливной фильтр, установленный в бачке насоса гидроусилителя.
С применением загрязненного масла быстро изнашиваются детали насоса и гидроусилителя.
При проверке уровня масла в системе гидроусилителя передние колеса автомобиля должны быть установлены прямо.
Фильтры насоса гидроусилителя нужно промывать в бензине. В случае значительного засорения смолистыми отложениями фильтров их необходимо дополнительно промыть растворителем, применяемым при окраске автомобиля. При установке шлангов скручивание и резкие перегибы недопустимы.
При замене масла следует отсоединить продольную тягу автомобиля и открыть крышку бачка насоса гидроусилителя.
Для слива масла необходимо:
— повернуть рулевое колесо влево до упора;
— открыть сливное отверстие, вывернув пробку с магнитом из картера рулевого механизма.
Слив масла считается законченным, если прекратилась течь масла из сливного отверстия картера рулевого механизма.
После слива нужно промыть систему гидроусилителя в следующем порядке:
— удалить из бачка насоса гидроусилителя остаток масла;
— промыть шайбу 24 ( рис. 53), резиновое уплотнительное кольцо 26 крышки и пробку 32 ( рис. 50) сливного отверстия с магнитом картера рулевого механизма, очистив их от грязи; снять и промыть сетки фильтров и поставить их на место;
— залить в бачок через воронку с двойной сеткой 1 л свежего масла и слить его через сливное отверстие, поворачивая рулевое колесо от упора до упора.
Для заливки свежего масла нужно:
— завернуть пробку с магнитом (с уплотнительной шайбой) в сливное отверстие картера рулевого механизма;
— при повернутом до упора влево рулевом колесе залить свежее масло в бачок до появления его над сеткой заливного фильтра, вращая рулевое колесо от упора до упора; доливать масло до тех пор, пока в систему будет залито не менее 2,5 л.
Затем долить масло до указанного выше уровня и при работе двигателя на режиме холостого хода вращать рулевое колесо от упора до упора, удерживая его кратковременно в крайних положениях в течение 2-3 с с усилием примерно 10 кгс (100 Н) и доливая по мере необходимости масло до появления его над сеткой заливного фильтра (полного покрытия маслом сетки не требуется). Заливка масла считается законченной, когда прекращается выход воздуха в виде пузырьков из системы через масло в бачке насоса;
— установить крышку бачка с уплотнительной прокладкой, резиновое уплотнительное кольцо, шпильки крепления крышки и шайбу и закрепить гайкой-барашком. Гайку-барашек следует затягивать только от руки. В случае течи масла из-под крышки бачка проверить правильность установки прокладки крышки и в случае ее повреждения заменить;
— присоединить продольную тягу. При выходе из строя гидроусилителя вследствие повреждения насоса или самого гидроусилителя, разрушения шланга или ремня привода насоса или при буксировке автомобиля из-за остановки двигателя пользоваться рулевым механизмом можно только кратковременно, до устранения неисправности.
Длительная работа на автомобиле с неработающим гидроусилителем приводит к быстрому износу механизма рулевого управления или его поломке.
В случае разрыва шлангов насоса гидроусилителя следует:
— закрыть нагнетательное и возвратное отверстия на гидроусилителе деревянными пробками или другим способом, обеспечивающим защиту от попадания грязи и инородных тел;
— долить в бачок насоса масло до указанного выше уровня; допускается временно залить масло, применяемое для двигателя, с заменой его на станции технического обслуживания;
— доехать до станции технического обслуживания при работе двигателя с возможно малой частотой вращения коленчатого вала, наблюдая за температурой масла в бачке. В случае нагрева масла надо сделать остановку. Неисправности в работе рулевого управления могут быть вызваны различными причинами. Поэтому перед проверкой и регулировкой рулевого механизма нужно проверить балансировку колес, давление воздуха в шинах, наличие смазки в узлах рулевого управления и ступицах колес, регулировку подшипников колес и тяг рулевого управления и правильность их положения, работу амортизаторов, правильность установочных углов передних колес. Кроме того, следует проверить уровень масла в бачке насоса гидроусилителя и натяжение его ремня, а также нет ли воздуха в системе, осадка или грязи в бачке и на фильтрах насоса и утечки масла в соединениях трубопроводов.
Регулировку рулевого механизма необходимо проверять в следующем порядке:
— отсоединить продольную тягу рулевого управления;
— измерить при помощи пружинного динамометра, прикрепленного к ободу рулевого колеса, усилие на этом ободе при следующих трех положениях рулевого колеса:
первое — колесо повернуто более чем на 2 оборота от среднего положения, при этом усилие на ободе рулевого колеса должно быть равно 0,55-1,35 кгс (5,5-13,5 Н);
второе — колесо повернуть на 3/4-1 оборот от среднего положения, при этом усилие не должно превышать 2-3 кгс (20-30 Н);
третье — колесо проходит среднее положение, при этом усилие на ободе рулевого колеса должно быть на 0,8-1,25 кгс (8- 12,5 Н) больше усилия, полученного при замере во втором положении, но не превышать 2,8 кгс (28 Н).
Если при изменении усилий в этих положениях они не соответствуют указанным величинам, то следует отрегулировать рулевой механизм. Начинать регулировку рулевого механизма надо с установления величины усилия по третьему положению при помощи регулировочного винта 30 ( рис. 50), так как это не требует разборки рулевого механизма. При вращении винта по часовой стрелке усилие будет увеличиваться, а при вращении против часовой стрелки — уменьшаться. Несоответствие усилий на ободе колеса при втором положении указанной величины вызывается повреждениями деталей узла шариковой гайки, а при первом еще и неправильным предварительным натягом упорных шарикоподшипников 13.
Для регулировки усилия при первом положении следует частично разобрать рулевой механизм, чтобы затянуть гайку 19.
Разбирать и собирать рулевой механизм нужно только в случае необходимости. Работа должна выполняться квалифицированными механиками в условиях полной чистоты.
Перед разборкой рулевой механизм должен быть снят в следующем порядке:
— отвернуть гайку 37 ( рис. 50) и снять при помощи съемника сошку;
— отвернуть пробку с магнитом и слить масло, для более полного слива повернуть рулевое колесо 2-3 раза от одного крайнего положения до другого;
— отсоединить шланги, слить оставшееся в насосе масло;
— отвернуть пять болтов, крепящих картер рулевого механизма в раме;
— тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого механизма;
— слить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и проворачивая винт 2-3 раза от одного крайнего положения до другого.
Разбирать и проверять рулевой механизм нужно в следующем порядке:
1. Снять боковую крышку вместе с валом сошки, отвернув семь болтов. При вынимании вала сошки необходимо зачистить его шлицевой конец и соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.
2. Снять верхнюю крышку, отвернув четыре болта; при снятии крышки соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.
3. Снять корпус клапана управления вместе с винтом, поршнем-рейкой и промежуточной крышкой, отвернув шесть
болтов.
4. Снять нижнюю крышку, отвернув шесть болтов.
5. Проверить затяжку гайки упорных подшипников. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления
относительно винта, должен быть равен 6-8,5 кгс-см (0,6-0,85 Н-м).
6. В случае несоблюдения п. 5 отрегулировать затяжку гайки или при повреждении подшипников заменить их. Для регулировки затяжки гайки предварительно отжать буртик гайки, вдавленный в канавку винта; оберегая резьбу винта от повреждения, отвернуть гайку, зачистить паз винта и резьбу в гайке.
Коническая дисковая пружина должна быть установлена между подшипником и гайкой вогнутой стороной к подшипнику.
После регулировки затяжки гайки ее буртик должен быть вдавлен без разрыва в паз винта; бородок, используемый для выдавливания, должен быть закругленным, без острых углов.
7. Проверить осевое перемещение регулировочного винта 30 ( рис. 50) в валу сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, заменить регулировочную шайбу 27, доведя перемещение до величины 0,02-0,08 мм.
8. Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.
9. Проверить посадку шариковой гайки на средней части винта. Вращение гайки на винте должно происходить без заеданий, а осевое перемещение относительно винта не должно превышать 0,3 мм.
10. В случае несоблюдения условий, указанных в п. 9, заменить шарики или весь комплект (шариковая гайка и винт с шариками), для чего:
а) отвернуть два установочных винта 42, крепящих шариковую гайку, с помощью специального ключа с большим плечом;
б) вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадения желобки и шарики;
в) снять желобки и, поворачивая винт относительно гайки в ту и другую сторону, удалить шарики;
г) снять промежуточную крышку.
11. При повреждении винтовых беговых канавок гайки или винта заменить их.
12. В случае замены комплекта — гайки и винт с шариками — их комплектность при сборке нарушать нельзя, так как их подбирают на заводе индивидуально.
13. В случае замены только шариков на больший размер надо брать шарики одной размерной группы (с разноразмерностью не более 0,002 мм). Установка шариков с разноразмерностью более 0,002 мм может привести к поломке шариков и заклиниванию рулевого управления.
Порядок замены шариковой гайки см. ниже.
14. После замены шариков гайка должна проворачиваться
в средней части винта под действием крутящего момента 3-8 кгс-см (0,3-0,8 Н-м), а по краям винта посадка должна быть свободной.
При сборке рулевого механизма необходимо соблюдать следующие условия:
1. Перед сборкой все детали надо тщательно промыть и просушить. Нельзя для протирки использовать концы, тряпки, оставляющие на деталях нитки, ворсинки и т. п.
2. Все резиновые уплотнительные детали должны быть осмотрены и при необходимости заменены.
3. Момент затяжки должен быть равен 2,1-2,8кгс-м (21 — 28 Н-м) для болтов М8 и 3,5-4,2 кгс-м (35-42 Н • м) для болтов М10.
4. Поршневые кольца должны свободно перемещаться в канавках поршня-рейки.
5. Для сборки шариковой гайки необходимо:
б) заложить двадцать три шарика через обращенное к буртику винта отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки; заложить восемь шариков в сложенные вместе желобки и предотвратить их выпадение, замазав выходы консистентной смазкой УН (вазелин технический);
в) вложить желобки с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт; обвязать гайку, чтобы предотвратить выпадение желобков из гайки;
г) проверить момент вращения гайки на средней части винта и в случае необходимости заменить шарики;
д) навернуть установочные винты 42 [момент их затяжки 5-6 кгс-м (50-60 Н-м)]; вначале затянуть один винт, а затем второй и раскернить каждый винт в двух местах против канавок в гайке.
В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний должен быть заменен. Выступание винтов или металла после раскерновки над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо, так как вызывает задир цилиндра гидроусилителя.
Замки поршневых колец должны быть расположены под углом 90градусов один к другому и установлены симметрично в верхней части цилиндра.
6. Нельзя нарушать при сборке комплектность золотника, реактивных плунжеров и корпуса клапана управления, так как они подобраны на заводе индивидуально.
В случае переборки клапана управления надо следить за тем, чтобы выточка на торце золотника была обращена вверх от среднего буртика винта, а фаска на реактивных плунжерах 40 — наружу. Золотник и реактивные плунжеры должны перемещаться в корпусе клапана управления плавно, без заеданий.
7. Сальник вала сошки при сборке нужно защищать от повреждения шлицами вала. Окончательную запрессовку сальника 34 сошки производят вместе с упорным кольцом 35, манжетой 36, шайбой и стопорным кольцом до момента защелкивания стопорного кольца в канавке. Стопорное кольцо должно войти в канавку картера по всему периметру.
8. В собранном рулевом механизме после поворота рулевого винта 7 до упора поршня в обе стороны приложить дополнительный вращающий момент к винту, добившись перемещения его в осевом направлении. Пружины 39 должны обеспечивать его возвращение в исходное положение.
9. Регулировочный винт 30 отрегулировать так, чтобы при переходе через среднее положение момент вращения винта 7 был больше этого же момента до регулировки на 10-15 кгс-см (1 -1,5 Н-м). При этом момент при переходе через среднее положение должен быть не более 50 кгс-см (5 Н-м).
После регулировки винт 30 надо закрепить контргайкой [момент затяжки должен быть равен 4-4,5 кгс-м (40-45 Н-м)] и затем проверить вторично момент затяжки винта рулевого управления.
10. Поворот вала сошки от одного крайнего положения до другого должен происходить при приложении к нему момента не более 8 кгс-м (80 Н-м). Момент затяжки гайки вала сошки 36-40 кгс-м (360-400 Н-м).
Перед разборкой насос нужно снять с автомобиля, предварительно слив масло, очистив и промыв наружную поверхность.
Порядок разборки и проверки насоса следующий:
1. Снять крышку бачка и фильтра.
2. Снять бачок, отвернув четыре болта.
3. Установить насос так, чтобы его вал был расположен вертикально, а шкив находился внизу, и снять крышку насоса, отвернув четыре болта. При снятии крышки удерживать клапан от выпадения.
4. Отметить положение распределительного диска относительно статора и снять его со штифтов.
5. Отметить положение статора относительно корпуса насоса и снять статор (стрелка на статоре указывает направление вращения вала насоса).
6. Снять ротор вместе с лопастями. Статор, ротор и лопасти насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому нельзя нарушать их комплектность при разборке, а также менять местами лопасти. Если требуется заменить статор, ротор или лопасти, их надо менять комплектно.
7. Только в случае крайней необходимости снять шкив, стопорное кольцо и вал вместе с передним подшипником.
8. Проверить легкость перемещения перепускного клапана в крышке насоса и отсутствие забоин или износа.
Клапан и крышка насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому их комплектность при разборке нарушать нельзя.
В случае необходимости зачистить забоины или заменить детали комплектно.
9. Проверить затяжку седла 15 ( рис. 53) предохранительного клапана; если требуется, подтянуть его.
10. Проверить, нет ли грязи во всех каналах деталей насоса, и очистить каналы:
11. Проверить, нет ли задиров или износа на торцовых поверхностях ротора, корпуса и распределительного диска. В случае незначительных задиров или износа притереть эти поверхности на плите, после чего детали тщательно промыть.
12. Проверить, свободно ли перемещаются лопасти в пазах ротора и не изношены ли они чрезмерно.
Сборку насоса производить в следующем порядке:
1. Установить статор, ротор с лопастями и распределительный диск в соответствии с метками, нанесенными при разборке, и стрелкой, указывающей направление вращения. При этом фаска шлицевого отверстия должна быть обращена к корпусу насоса.
2. Установить крышку с перепускным клапаном. Шестигранник седла клапана должен быть обращен внутрь отверстия.
3. Момент затяжки болтов, крепящих бачок, должен быть равен 0,6-0,8 кгс-м (6-8 Н-м).
4. Момент затяжки гайки, крепящей шкив насоса, должен быть равен 5-6,5 кгс-м (50-65 Н-м).
5. Вал насоса должен вращаться свободно, без заеданий.
Для проверки надо открыть вентиль и повернуть колесо до упора; давление масла при малой частоте вращения двигателя на холостом ходу должно быть не меньше 60 кгс/см2 (6000 кПа).
Если давление масла меньше 60 кгс/см2 (6000 кПа), то нужно медленно завернуть вентиль, следя за увеличением давления по манометру. При исправном насосе давление должно подняться и быть не меньше 65 кгс/см2 (6500 кПа). В этом случае неисправность нужно искать в механизме рулевого управления. Если давление не увеличивается, то неисправен насос.
Если давление при закрытом вентиле больше давления, которое было при открытом вентиле, но ниже 60 кгс/см2 (6000 кПа), то неисправны оба узла.
При проверке нельзя более 15 с держать вентиль закрытым, а колеса повернутыми до упора.
Проверку надо производить при температуре масла в бачке 65-75 градусовС.
В случае необходимости масло может быть нагрето путем поворота колес от упора до упора с удерживанием их у упоров каждый раз не более 15 с.
Свободный ход рулевого колеса проверяют при работе двигателя на холостом ходу, покачивая рулевое колесо в ту и другую сторону до начала поворота управляемых колес.
Свободный ход рулевого колеса при работе двигателя на холостом ходу не должен превышать 25градусов. На новом автомобиле свободный ход рулевого колеса составляет 15градусов.
Осевое перемещение рулевого колеса недопустимо.
При наличии осевого перемещения рулевого колеса необходимо подтянуть гайку ( рис. 55), предварительно разогнув усики стопорной шайбы. После регулировки один из усиков следует загнуть в паз гайки. Момент вращения вала рулевого управления, отсоединенного от карданного вала, должен быть равен 3-8 кгс-см (0,3-0,8 Н-м).
Чрезмерная затяжка гайки 1 ( рис. 52) с последующим ее отвертыванием для получения заданного момента вращения вала 7 недопустима, так как может вызвать повреждение подшипника 4.
Привод рулевого управления состоит из продольной и поперечной рулевых тяг.
Продольная рулевая тяга трубчатая, с регулируемыми шаровыми шарнирами.
При сборке шарнира регулировочную пробку затягивают до упора, а затем отпускают до первого возможного положения для шплинтовки, но не менее 1/4 оборота, и шплинтуют. Следует помнить, что полное устранение зазоров шарниров не допускается, так как это может привести к поломке шарового пальца или тяги. Поперечная рулевая тяга трубчатая, имеет на концах правую и левую резьбу для навинчивания головок с шаровыми шарнирами, с помощью которых можно изменить длину тяги и тем самым регулировать схождение передних колес.
Шарниры не нужно регулировать. При сборке необходимо следить за тем, чтобы шаровые пальцы проворачивались от руки без заедания.
Момент затяжки гаек шаровых пальцев продольной и поперечной рулевых тяг составляет 23-27 кгс-м (230-270 Н-м).
Систематически следует проверять и подтягивать все крепления, проверять состояние шарнирных соединений продольной и поперечной рулевых тяг, а при необходимости регулировать зазор в шарнире продольной рулевой тяги.
Таблицы к разделу Иллюстрации к разделу 
Рис. 49. Гулевое управление
1 — насос гидроусилителя; 2 — бачок наcоса; 3 — шланг низкого давления; 4 — шланг высокого давления; 5 — колонка; 6 — контактное устройство сигнала; 7 — переключатель указателей поворота; 8 — клин крепления карданного вала; 9 — карданный вал; 10- рулевой механизм; 11 — сошка 
Рис. 50. Рулевой механизм с гидроусилителем
1 — нижняя крышка; 2, 6, 14, 25, 29, 41 — уплотнительные кольца; 3 — заглушка; 4 — картер рулевого механизма; 5 — поршень-рейка; 7 — винт рулевого управления; 8 — шариковая гайка; 9 — желоб; 10 — шарик; 11- поршневое кольцо; 12 — промежуточная крышка; 13 — упорный шарикоподшипник; 15 — шариковый клапан; 16 — золотник; 17 -корпус клапана; 18 — пружинная шайба; 19 — регулировочная гайка; 20 — верхняя крышка; 21, 34 — сальники; 22, 35 — упорные кольца сальников; 23 — наружная уплотнительная манжета; 24-боковая крышка; 26 — упорная шайба; 27 — регулировочная шайба; 28 — стопорное кольцо; 30 — регулировочный винт; 31 — вал сошки; 32 — сливная пробка с магнитом; 33 — втулка вала сошки; 36 — резиновая манжета; 37 — гайка вала сошки; 38 — сошка; 39 — пружина; 40 — реактивный плунжер; 42 — установочный винт 
Рис. 51. Карданный вал рулевого управления
1 — вилка; 2- стопорное кольцо; 3 — крестовина; 4 — игольчатый подшипник; 5 — уплотни- тельное кольцо; 6 — вилка шлицевого стержня; 7 — резиновое кольцо; 8 — гайка крепления уплотнения; 9 — вилка со шлицевой втулкой 
Рис. 52. Колонка рулевого управления
1 — гайка; 2 — стопорная шайба; 3 — уплотнение; 4 — нижний подшипник; 5 — труба колонки; 6 — токосъемник звукового сигнала; 7 — вал рулевого управления; 8 — верхний подшипник; 9-стопорное кольцо; 10-шпонка; 11 — провод кнопки сигнала к кольцу контактного устройства; 12 — гайка рулевого колеса; 13 — рулевое колесо; 14 — кнопка сигнала; 15 — колпачок контакта; 16 — пластина контакта; 17 — резиновый ролик; 18 — переключатель указателей поворота 
Рис. 53. Насос гидроусилителя
1 — конусная втулка; 2 — шкив; 3 — корпус; 4- передний подшипник; 5-сальник; 6 — вал; 7 — задний подшипник; 8
статор; 9-ротор; 10 — распределительный диск; 11 — крышка; 12 — перепускной клапан; 13 — нагнетательное отверстие; 14-регулировочные прокладки; 15 — седло предохранительного клапана; 16 — предохранительный клапан; 17- коллектор; 18 — патрубок; 19 — бачок; 20 — прокладка крышки; 21 — сетчатый фильтр; 22 — сапун; 23 — крышка бачка; 24 — шайба; 25-гайка-барашек; 26, 27 — уплотнительные кольца; 28 — прокладка коллектора; 29 — уплотнительная прокладка бачка; 30-лопасть; I — подвод масла; II — отвод масла; К — калиброванное отверстие 
Рис. 54. Схема проверки давления в гидроусилителе
1-насос гидроусилителя; 2 — шланг низкого давления; 3 — вентиль; 4 — манометр; 5 — рулевой механизм; 6 — шланг высокого давления 
Рис. 55. Регулировка осевого зазора
