Ремонт погрузочно доставочных машин

Капитальный ремонт должен обеспечивать полное восстановление нормальной работоспособности погрузочно-разгрузочных машин. Восстанавливаются все агрегаты и узлы с полной разборкой, сборкой, заменой всех негодных или требующих ремонта деталей на отремонтированные или новые.

При сборке узлов и агрегатов должны быть восстановлены все первоначальные посадки, кроме случаев, особо предусмотренных техническими условиями на ремонт.

Капитальный ремонт погрузочно-разгрузочных машин выполняется индивидуальным и агрегатным методами.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

При индивидуальном методе основные детали, узлы и агрегаты машины после их ремонта устанавливаются на эту же машину. Время простоя машины в ремонте при этом методе определяется сроком восстановления всех ее деталей.

Основными недостатками индивидуального метода являются необходимость значительных производственных площадей на ремонтную единицу (узел, агрегат и др-)> высокая стоимость и длительное пребывание машин в неработоспособном состоянии. Однако относительная простота организации работ, особенно при ограниченном парке машин и недостаточно развитой ремонтно-эксплуатациопной базе, обеспечила широкое применение этого метода.

Агрегатный метод заключается в том, что восстановление машин ведется путем замены целых агрегатов новыми или заранее отремонтированными из оборотного фонда.

Агрегатный метод ремонта является наиболее прогрессивным, позволяет максимально сократить простои машин, снизить трудоемкость и стоимость ремонта, повысить качество ремонта, механизировать операции по восстановлению деталей, узлов и агрегатов.

Наибольший эффект в проведении капитального ремонта агрегатным методом обеспечивается при восстановлении погрузочно-разгрузочных машин, состоящих из отдельных, конструктивно законченных блоков, детали которых имеют сравнительно одинаковые сроки службы. Изношенные агрегаты таких машин заменяются при незначительных затратах ручного труда. Длительность простоя машин в ремонте сокращается настолько, что на этот период ремонта не требуется вводить в эксплуатацию дополнительные машины.

Оборотный фонд агрегатов создается при дорожных механических мастерских. Размер оборотного фонда агрегатов и неснижаемый запас деталей и узлов зависят от количества машин в дистанции (хозрасчетном участке), полигона их размещения на станциях.

Комплектование оборотного фонда агрегатов и не-снижаемого запаса деталей и узлов производится за счет централизованных поставок с машиностроительных заводов, реставрации изношенных и изготовления новых в дорожных мастерских.

Применение методов СПУ при капитальном ремонте погрузочно-разгрузочных машин позволяет спи-зить себестоимость, повысить производительность, улучшить качество ремонтных работ.

Расчеты по сетевому графику целесообразно проводить в табличной форме. Исходная таблица составляется с указанием наименования работ, их трудоемкости, числа исполнителей и продолжительности выполнения. Расчетные параметры заполняются построчно в направлении от начального к конечному событию.

После определения раннего начала и окончания, позднего начала и окончания, полных и частных резервов времени по каждой работе начинается оптимизация сетевого графика. В качестве критерия оптимизации сетевых графиков ремонта погрузочно-разгрузочных машин принимается фактор времени, который при оценке величины общего простоя машин можно оценить в денежных затратах.

Изменение сроков выполнения работ, лежащих на критическом пути, связано с увеличением или уменьшением числа исполнителей, а также с пересмотром последовательности работ в технологическом процессе.

После каждой оптимизации проводится повторное определение временных параметров сети. Окончательное решение, отвечающее требованиям заданного срока ремонта, принципу равномерности загрузки ремонтной бригады и наиболее целесообразного распределения материалов и запасных частей, принимается на основе многократного просчета сети.

На базе Таганрогских дорожных мастерских были разработаны в соответствии с принятой на Северо-Кав-казской дороге ремонтной технологией сетевые графики капитального ремонта козловых 5-тонных кранов. Краны обычно ремонтируются обезличенным агрегатным методом с восстановлением изношенных взаимозаменяемых агрегатов в мастерской и заменой их на месте эксплуатации механизмов.

В качестве сменных оборотных агрегатов приняты тельфер ТЭ-501, две ведущие и две ведомые тележки. В связи с наличием на дороге кранов, имеющих ходовые тележки с червячными и прямозубыми редукторами, в оборотном фонде находятся тележки обоих типов. Ферма с ездовой балкой в комплект оборотных агрегатов не включается, а заменяется в процессе ремонта по потребности.

Учитывая особенности установленной технологии ремонта кранов разработаны три сетевых графика (рис. 1).

Рис. 1. Сетевом график капитального ремонта козлового крапа грузоподъемностью 5 Т

В мастерской изношенные агрегаты ремонтируются бригадой в составе пяти слесарей и одного электрослесаря. Одновременно ремонтируются: тельфер — слесарем, двигатель крана — электрослесарем. Остальные слесари восстанавливают тележки. Обмывка и определение дефектов деталей тельфера и тележек выполняются раздельно. После сборки агрегатов и подключения электродвигателей все операции идут последовательно.

Критический путь ремонта на сетевом графике определяется затратами времени на ремонт тележки. К моменту установки электродвигателей на агрегаты затраты времени по ремонту тележек превышают затраты времени по восстановлению тельфера только на 32 мин, длительность критического пути равна 64 ч, что при 8-часовых рабочих сменах составляет 8 рабочих дней, а с учетом выходных— 10 календарных дней.

На станцию эксплуатации кранов агрегаты доставляются :на платформе, следующей вместе с вагоном-мастерской.

Время транспортировки агрегатов определяется следующим образом. Рассчитывают значения средней дальности доставки агрегатов, и на основании принятой скорости суточного продвижения вагона-мастерской устанавливают время нахождения агрегатов в пути.

Эксплуатация ходовых частей самоходных машин 3 страница

Ниже даются материалы по техническому обслуживанию машин ПНБ-ЗД и ПНБ-4, получивших наибольшее распространение на отечест­венных подземных рудниках.

Ежесменное техническое обслуживание выполняется машинистом перед началом смены, во время перерывов в работе, по окончании смены.

Техническое обслуживание машин типа ПНБ

Вид обслуживания	Периодичность, машино-ч	Время нахождения в ре­монте, ч
ПНБ-2	ПНБ-ЗД, ПНБ-4	ПНБ-2	ПНБ-ЗД, ПНБ-4
Ежесменное техническое обслуживание (О)	4-5	4-5 (ежемесячно)	0,5
Ежесуточная проверка правильности эксплуатации и технического обслуживания (П)	8-10	8-10 (ежесуточно)	0,5
Техническое обслужи- вание TO-1	(еженедельно)
Технический осмотр
ТО

Техническое обслуживание ТО-1 проводится каждую неделю в одну смену ремонтного дня специальной группой из двух электрослесарей с участием машиниста погрузочной машины. При ТО-1 полностью про­веряют состояние машины.

3. Эксплуатация и техническое обслуживание погрузочных машин периодического действия

Длительный срок службы и безотказная работа машин возможны при выполнении комплекса мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту машин. Одной из обязательных операций технического обслуживания машины является своевременная смазка её трущихся деталей.

Схема и карта смазки машины ППН-1 приведены на (рис.3) и в таблице 7.

Рис. 3 — Схема смазки породопогрузочной машины

Пункты смазки	Смазываемые узлы и детали	Способ смазки	Периодичность смазки или продолжитель­ность работы машины, час.	Сорт и марка приме­няемой смазки	Способ контроля смазки
Пози­ция по рис. 3	Коли­чество
Редуктор ходовой части	Заливка масла в ванну	Масло трансмисси­ное автотрактор­ное летнее ГОСТ 542-50	До появ­ления масла че­рез верх­нюю пробку
Редуктор механизма подъема	То же	То же	То же
Пневмодвигатели	«	«	До появ­ления масла че­рез пробку
Тяговая цепь	Поливка из лейки	Каждую смену	«	Легкий слой масла
Ролик поворотного механизма	То же	То же	Масло трансмисси­ное автотрактор­ное летнее	То же
Отклоняющий ро­лик грузовой цепи	Шприцем	«	солидол (или кон-сталин) УС-2 ГОСТ 1033-51	До появ­ления масла в зазорах
Подшипники цен­трирующего бара­бана	То же	То же	То же
Рычаги поворотного механизма	Шприцем	Солидол (или кон-сталин) УС-2 ГОСТ 1033-51	«
Кольцевая шарнир­ная опора поворот­ной части	Закладка	При ревизии	Смазка УТВ (1-13) ГОСТ 1631-52	«
Рукоятка управле­ния	То же	То же	«
Палец тяговой цепи	«	Каждую смену	«	«
Шкворень	«	То же	«	«

Примечание. После работы машины в течение 1000 час. масло полностью заменяют.

Практическое занятие № 6

Расчёт режимных параметров погрузочно-транспортных машин. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт

Цель работы: Изучить методику расчёта режимных параметров погрузочно-транспортных машин, эксплуатационной производительности, количества машин для обеспечения заданных объёмов работ; ознакомиться с правилами безопасной эксплуатации и технического обслуживания.

1. Назначение, технические характеристики погрузочно–транспортных машин

Погрузочно–транспортные машины предназначены для механизации погрузки, транспортировки и разгрузки горной массы на коротких расстояниях по криволинейным и расположенными под разными углами выработки. Технические характеристики машин приведены в табл. 1. Общие виды машин ПТ и ПД приведены на рис. 1, 2.

Рисунок 1 – Погрузочно-доставочная машина ПТ-4

Рисунок 2 – Погрузочно-доставочная машина ПД-5

Параметры	Машины с ковшами	Машины с ковшом и кузовом
ПД-2	ПД-3	ПД-5	ПД-8	ПД-12	ПТ-2,5	ПТ-4	ПТ-6	ПТ-10	ПТ-16
Грузоподъемность, т	2,5
Объем кузова, м 3	—	—	—	—	—	1,0	1,5	2,5	4,0	6,0
Объем ковша, м 3 Основного	1,0	1,5	2,5	0,12	0,2	0,5	1,0	1,6
Сменного	0,8	1,0	2,0	3 и 4,5	4,5 и 8	—	—	—	—	—
Сечение выработок в свету, м 2	5-7	7-9	9-12	12-14	5-7	7-9	9-12	12-14
Рекомендуемые расстояния откатки, м
Наибольшая высота разгрузки ковша, мм	—	—	—	—	—
Наибольшая высота машины при погрузке, мм	—	—	—	—	—
Радиус поворота по наружному колесу, мм
Минимальный дорожный просвет, мм
Привод	Дизельный, дизель — электрический и электрический	Дизельный, дизель — электрический и пневматический
Мощность дизельного привода, л.с.
Основные размера, мм: Длина
Ширина
Высота (по кабине)
Масса, т

2. Расчёт режимных параметров машин

При расчёте параметров машин выполняют проверочные расчёты мощности двигателя в погрузочном и транспортном режимах для конкретных горно-технических условий (характеристика дорожного покрытия, скорости движения машины, угол наклона трассы, объём грузонесущей ёмкости), производительности и необходимого количества машин.

2.1. Проверочный расчёт мощности двигателя

Мощность двигателя для погрузочного и транспортного режимов определяют по формулам:

кВт,

кВт

где G – сила тяжести машины и наибольшего количества груза в ней, G = G₀+Q, Н; V – скорость движения машины, км/ч; — КПД передачи от двигателя к колесам; f = 0,15 – приведенный коэффициент сопротивления движению машины; — угол уклона трассы, град; К_н = 0,1-0,25 – коэффициент, учитывающий инерцию всех вращающихся частей привода; d_v/d_t – линейное ускорение машины, м/с 2 .

Средняя величина ускорения составляет 0,4-0,6 м/с 2 , величина замедления – 2-3 м/с 2 . КПД всех механических передач ходовой части определяется по общепринятым в машиностроении формулам.

Значения коэффициента сцепления для некоторых дорог, близких к условиям эксплуатации погрузочно-транспортных машин, приведены в табл. 2.

Характеристика дорожного покрытия

Характеристика дороги или почвы	Коэффициент сцепления
Сухая поверхность	Мокрая поверхность
Щебень	0,6-0,7	0,3-0,5
Булыжник	0,7	0,4
Песок влажный	—	0,4
Грунт укатанный	0,6	0,4
Рудная залежь	0,6-0,7	0,4-0,5
Бокситовая руда	0,6-0,8	0,5-0,6
Бетонированное покрытие	0,7	0,45

В том случае, когда привод погрузочного органа осуществляется от одного с ходовой частью двигателя, то его мощность увеличивается на часть мощности, расходуемой на питание гидронасосов маслостанции.

При составлении баланса мощности учитываются также потери на привод обслуживающих систем (охлаждение генератора), на привод поворота машины, привод гидротрансформатора, потери в нейтрализаторе выхлопных газов (при двигателе внутреннего сгорания) и т.д.

Величина потерь мощности для машин с дизельным приводом может быть принята в следующих пределах, %:

на привод вентилятора, генератора

и насосов систем двигателя 5-7

в нейтрализаторе 7-10

в гидротрансформаторе 20-25

Окончательно двигатель выбирают после составления циклограммы работы машины, где учитывают динамичность операций, продолжительность пиковых нагрузок, совмещенность работы ходовой части, погрузочного и аккумулирующего органа, выполнение поворотов в процессе черпания с учетом одновременной работы вспомогательного оборудования (маслостанции, гидротрансформаторы, вентиляторы и т.д.).

Циклограммы составляют раздельно для погрузочного и транспортного режимов, подбирают двигатель по наибольшей полученной мощности.

2.2. Расчёт производительности машин

Погрузочно-доставочные машины работают по замкнутому циклу: загрузка, движение с грузом от забоя к рудоспуску, разгрузка, движение порожней машины к забою.

Цикл работы машины ПД указан на рис. 3.

Рисунок 3 — Цикл работы погрузочно-доставочной машины с грузонесущим ковшом:

а – загрузка ковша; б – доставка; в – разгрузка в транспортное средство

На продолжительность загрузки влияют главным образом следующие факторы:

· Конструкция машины: способ загрузки грузонесущей емкости, масса машины, мощность привода;

· Физико-механические свойства горной массы: гранулометрический состав, плотность, абразивность, слёживаемость;

· Организация откатки: длина откатки, состояние дорожного полотна.

Погрузочно-доставочные машины с грузонесущим ковшом имеют самую короткую продолжительность загрузки, но для наполнения ковша тяжелой, крупнокусковой, абразивной рудой или породой необходимо увеличивать массу и мощность привода машины. Применение в тех же условиях погрузочно-транспортных машин с грузонесущим кузовом позволяет иметь конструкцию с меньшими массой и мощностью привода, но продолжительность наполнения грузонесущей емкости значительно возрастает.

Производительность машины находится в прямой зависимости от длины откатки и скорости движения с грузом и порожняком. Машины с автономным приводом могут иметь неограниченную длину откатки, но производительность их при этом снижается. В связи с этим обычно для заданной производительности находится допустимая для конкретной машины длина откатки машины с приводом, зависимым от источника питания (пневмо- или электродвигатели), имеют ограниченную длину откатки, зависящую от длины шланга или кабеля.

Продолжительность разгрузки грузонесущей емкости составляет короткий период, однако при этом должны быть учтены маневры машины при подходке к рудоспуску или к другому транспортному средству, а так же время, затрачиваемое на зачистку горной массы, налипающей к стенкам ковша или кузова машины.

Эксплуатационная производительность погрузочно-транспортной машины рассчитывается по формуле

, т/смену,

где V — емкость грузонесущего органа машины (кузов, ковш), м 3 ; К_н ’ – коэффициент наполнения грузонесущей емкости; Т – продолжительность работы машины в течение смены, ч; γ – плотность горной массы, т/м 3 ; t_п – время загрузки грузонесущей емкости, с; t_дв – время движения машины от забоя до пункта разгрузки и обратно, с; t_р – время разгрузки грузонесущей емкости, с.

Время загрузки t_п. для машин с грузонесущим кузовом находится по формуле:

, с,

где t_п.куз. – время загрузки грузонесущего кузова, с; V_куз – емкость кузова, м 3 ; V_к – емкость ковша, м 3 ; t_ц – время цикла черпания ковша, с; К_н – коэффициент наполнения ковша; ξ – 1,15÷1,2 – коэффициент, учитывающий время, затрачиваемое на разработку негабарита в забое; К_рем = 1,1 – коэффициент, учитывающий время на ремонт. Смазку и регулировку машины во время рабочей смены; К_ман = 1,3 – коэффициент, учитывающий время на маневры машины в забое.

Время движения машины от забоя до пункта и обратно равно

, с,

где v_гр и v_п – скорость движения машины по выработкам с груженым и порожним кузовом, км/ч; L – длина откатки, км; К_дв = 1,25÷1,3 – коэффициент, учитывающий неравномерность движения машины (разгон, замедления, остановки, уменьшение скорости на поворотах).

Время разгрузки грузонесущей ёмкости t_р может быть принято равным 30 с. При выполнении маневров перед рудоспуском это время может быть увеличено вдвое.

Таким образом, окончательная формула для расчета эксплуатационной производительности погрузочно-транспортной машины с грузонесущим кузовом будет иметь вид:

, т/смену.

Для машин с грузонесущим ковшом общий вид формулы для расчета действительной производительности имеет тот же вид, приведенный выше.

Расчет времени t_п для наполнения грузонесущего ковша может производиться по выражению

, с,

где t_п.ковш – время загрузки грузонесущего ковша.

Формула для расчета эксплуатационной сменной производительности погрузочно-транспортной машины с грузонесущим ковшом будет иметь вид:

, т/смену.

2.3. Расчёт необходимого количества машин

Расчет необходимого количества погрузочно-доставочных машин производят по заданной производительности рудника и может быть определён по выражению:

, ед.

где Q_p – заданная годовая производительность рудника, т/год; k_з=1,15 – коэффициент запаса; Q_m – годовая производительность машины, т/год.

Индивидуальное задание для расчета производительности и количества машин приведены в табл. 3.

№ варианта	Тип машины	Вместимость грузонесущей емкости, м 3	Плотность горной массы, т/м 3	Расстояние откатки, м	Скорость движения, км/ч	Вместимость ковша, м 3	Производительность, тыс. т./год
груженой	порожней
ПД-2	2,1
ПД-3	1,5
ПД-5	2,5
ПД-8	2,2
ПД-12	4,5
ПД-8	3,5
ПД-8	4,5	1,8
ПД-12	1,5
ПД-12
ПТ-2,5	1,0	2,6	0,12
ПТ-4	1,5	0,2
ПТ-6	2,5	2,8	0,5
ПТ-10	2,6
ПТ-16	1,6
ПД-2	1,8
ПД-3	2,1
ПД-5	2,5	2,3
ПД-8
ПД-12	4,5
ПД-8	3,1
ПД-8	4,5	4,0
ПД-12	1,7
ПД-12
ПТ-2,5	1,0	2,5	0,12
ПТ-4	1,5	0,2
ПТ-6	2,5	3,1	0,5
ПТ-10	2,7
ПТ-16	1,6
ПТ-6	2,5	2,5	0,5
ПТ-4	1,5	2,7	0,2
ПД-8	3,1
ПД-12	4,5	3,2
ПД-5	2,5	2,6
ПТ-10
ПТ-16	2,5	1,6

3. Эксплуатация и техническое обслуживание
погрузочно-доставочных машин

3.1. Эксплуатация систем гидропривода самоходных машин

Гидросистемы (гидроприводы рабочего оборудования) используются для управления навесными и прицепными машинами, механизмами рулевого управления, коробкой передач, валом отбора мощности и другими механизмами.

Наиболее часто гидропривод служит для подъема (перемещения) рабочих органов.

В качестве рабочей жидкости (основной составной части гидропривода) применяют очищенные минеральные масла и их смеси. К основным характеристикам рабочих жидкостей (масел) относится плотность, вязкость, кислотность, зольность, механические примеси и наличие влаги. Для гидроприводов используют минеральные масла, основные характеристики которых приведены в табл.4.

Правильный выбор и применение нужного сорта масла значительно повышает надежность и долговечность гидроагрегатов. Рабочие жидкости должны обладать хорошими смазывающими свойствами, т.е. образовывать на трущихся поверхностях прочную пленку, предотвращающую сухое трение, а также уменьшающую износ деталей гидроагрегатов на всех температурных режимах и при изменении давления.

В масле не должно быть нерастворенного воздуха. Он вызывает пенообразование и снижает работоспособность гидропривода.

Характеристика минеральных масел

Масло	Параметры
Вязкость мм 2 /с при температуре,С	Температура застывания,С°,не менее	Сезон применения	Плотность при температуре 20 С,г/см 3 ,не более
М-10	10±1	60-70	-15	летний	0,905
М-63/10	10±0,5	60-70	-36	Весь сезон	0,905
М-8 Индустриальное И-20А	8±0,5 —	60-70 17-23	-25 -20	Зимний Летний	0,895 0,901
Индустриальное И-12А	—	10-14	-30	Весь сезон	0,891
Веретенное АУ	—	12-14	-45	Весь сезон	0,850
МГ-30У	5±1	25-26	-37	Весь сезон	0,850

Рабочие жидкости не должны содержать механических примесей. При эксплуатации в гидросистемах горных машин наличие механических частиц повышается до 0,15 — 0,28 %, что значительно уменьшает срок службы гидроагрегатов.

Рекомендациями по применению смазочных материалов предусмотрено использование в гидросистемах моторных масел групп А, Б, и В. Группы Г и Д применять нереко­мендуется, так как в этом случае повышается стоимость экс­плуатации и увеличивается расход дефицитных присадок и высококачественных масел. Зимой можно применять сорта масел, используемые летом, для чего в них добавляют 30 % индустриального масла И-12А или веретенного АУ.

Во избежание повреждения маслобака заливать масло необходимо только при неподвижной машине и снятой пробке, через фильтр. Для обеспечения безотказной работы гидросистемы нельзя использовать масла с повышенным содержанием механических примесей и влаги, а также и мас­ла, бывшие в употреблении, смеси различных масел.

Необходимо постоянно очищать фильтры, поворачи­вая их за рукоятки на один-два оборота. Не реже одного раза в месяц камеру фильтров нужно полностью очищать от гря­зи, для того требуется отвернуть пробку на корпусе фильт­ров и слить грязное масло.

При полной замене масла необходимо промыть залив­ной фильтр, фильтрующие пакеты, корпуса фильтров и за­ливной пробки, маслобак, запорный и предохранительный клапаны. Во время сборки следует предотвращать попадания в маслобак механических примесей, а также повреждение фильтрующих пластин и резиновых уплотнений.

Для проверки технического состояния гидропривода машин к сливной магистрали подключают манометр для измерения давления масла перед фильтром. Затем запускают двигатель, прогревают масло до t 45-55 *С° и при максимальной частоте вращения коленчатого вала двигателя замеряют давление масла в сливной магистрали при нейтральном по­ложении рукояток распределителя. Если давление масла пре­вышает 0,1 МПа, фильтр снимают и проверяют. Затем про­веряют агрегаты гидросистемы под нагрузкой, для чего не менее десяти раз поднимают рабочее оборудование машины, замеряя секундомером продолжительность каждого подъема и опускания. Средняя продолжительность среднего опуска­ния и подъема должна быть равна 2-6 с.

Собранный гидравлический агрегат проверяют на пра­вильность и качество сборки, испытывая и регулируя на стенде. После испытания, чтобы предохранить внутренние ‘полости от загрязнения, в отверстия ставят пробки. Погну­тые болты и шпильки с сорванной (более трех витков) и вы­тянутой резьбой выбраковывают.

Для участков контроля и текущего ремонта гидроагре­гатов в мастерских на участках технического обслуживания используют универсальные стенды КМ-4815М. На стендах КИ-4896М проверяют техническое состояние гидроагрегатов и регулируют клапанные устройства.

Стенды КИ-4815М предназначены для обкатки, регу­лирования, испытания и проверки в процессе эксплуатации и при ремонте агрегатов гидроприводов, экскаваторов и друих самоходных машин. На стенде можно испытывать насо­сы разных типов, распределители, цилиндры, агрегаты гид­росистем и гидроувеличители сцепного веса.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет