Механизмы и технологии

Ремонт плуга

У корпусов плугов возможны следующие неисправности и износы: затупляется лезвие лемеха, с тыльной стороны появляется фаска, закругляется носок, лемех сужается по ширине. Часты случаи поломок лемеха и выкашивание его рабочей части в результате ударов о корни и камни при вспашке скоростных плугов при изнашивании груды отвала изменяется форма полевого обреза, скругляется его кромка, истирается Рабочая поверхность и обламывается носок, у крыла истирается рабочая поверхность. По­левая доска и пятна из­нашиваются со стороны бо­розды и снизу.

Ремонт лемеха.

Лезвие ле­меха при затуплении затачиваются рабочей стороны до толщины

Лемеха а-самозачищающийся; б-составной сварной; 1-полоса;2-спинка

1…1,5 мм при ширине фаски 5…7 мм и угле заточки 25…40°. После из­носа до ширины менее 108мм (проверяют шаблоном) ле­мех восстанавливают куз­нечной оттяжкой до нормаль­ного профиля (с отклоне­нием по ширине не более 5 мм, а по длине не более 10 мм) за счет металла тыль­ной стороны (магазина). От­тяжку лемеха можно прово­дить не более четырех раз. Для оттяжки лемех нагревают в печах или на кузнечном горне до температуры 900. 1200 °С по всей длине и оттягивают на пневматическом молоте. Поверхность оттянутого лемеха должна быть ровной, без трещин. Отклонение его спинки от плоскост­ности допускается не более 2 мм, лезвия (выпуклость на рабочей поверхности) — до 4 мм. После оттяжки лемех затачивают с лицевой стороны, затем нагревают до 700 . 820 °С и закаливают по всей длине на ширину 20 . 45 мм в соленой воде при температуре 40 °С (время 5 . 6 с) со стороны лезвия до твердости 444 . 650 НВ. Затем подвергают отпуску при нагреве до 350 °С с охлаждением на воздухе. Более эффективна изотермическая закалка, когда лемех на­гревают до температуры 880. 920 °С и охлаждают лезвие до 350 °С в течение 3,0 . 3,5 с в подогретой до 30 . 40 °С 10%-ной соленой воде. После этого его охлаждают на воздухе. Для повышения износоустойчивости лезвие лемеха делают самозатачивающимся наплавляя его тыльную сторону твердым сплавом. Перед наплавкой у лемеха оттягивают полосу шириной 25 . 30 мм со стороны лезвия и участок шириной 55.. 65 мм у носка долотообразного лемеха. Толщина слоя наплавки должна быть 1,4-2,0 мм. Наплавку ведут на установке ТВЧ сплавом сормайт № 1, ацетиленокислородным пламенем прутком 0 6 мм из сормайта № 1, электродами марки Т-590 и порошко­выми проволоками. При износе до ширины менее 92 мм лемех восстанав­ливают приваркой полосы, делая его также самозатачиваю­щимся. В глубокорыхлителях, плоскорезах и других орудиях для безотвальной вспашки изнашиваются: передние грани стоек, носок лапы, поверхности и кромки лап. Передние грани стоек и носки лап можно восстановить наплавкой твердыми сплавами (сормайт № 1, Т-540, Т-590 и др.) с последующей заточкой. По­верхности лезвий лап восстанавливают так же, как лапы куль­тиваторов.

Ремонт отвалов

Форму изношенной рабочей поверхности отвала проверяют шаблоном. Отклонение от шаблона допустимо не более 6 мм. При обломе носка груди отвал можно восстановить. Для этого обломанную часть изготовляют из старого отвала, по шаблону, подгоняют по месту стыка и приваривают электросваркой с тыль­ной стороны к изношенному отвалу. Перед приваркой заготовку обрабатывают термически до получения твердости НКС 62 . 50. Для отвода теплоты при сварке участки рядом со швом обмазывают раствором глины с асбестом, под швом ставят подкладку из крас­ной меди толщиной 5 мм, а под подкладку укладывают ветошь, смоченную водой. После приварки шов зачищают. При износах полевого обреза отвала его наплавляют последо­вательным наложением. валиков электродами марки Т-590 и затачивают под углом 45 . 50° к рабочей поверхности.

Ремонт полевых досок

При небольших износах полевые доски восстанавливают твердой наплавкой с последующей заточкой или используют неизношенную сторону доски, переворачивая ее. Для этого в ней изготовляют отверстия и закаливают.

Ремонт дисковых ножей.

Смятие лезвия ножа допускается не более чем в трех местах глубиной до 1,5 . 2,0 мм и длиной до 15 мм. Коробление диска допускается не более 3 мм. Покоробленные диски правят на плите в холодном состоянии. Затачивают их до толщины лезвия 0,5 мм на установке ОР-6112 для заточки дисковых ножей и на приспособлениях к токарному станку резцами с пластинами из твердых сплавов Т15К6 и др. Осевое и радиальное биение диска допускается не более 3 мм.

Контроль сборки. Плуг после ремонта в агрегате с трактором устанавливают для проверки на контрольную стенд-площадку Ее делают на железобетонном основании 1 Со сменной (для разных тракторов) колеей из швеллеров 2 С упо­рами 3 Для трактора и контрольной плиты с трафаретом 4, На котором размечено положение рабочих органов, опор колес и других контрольных точек плуга. На стенде-площадке проверяют комплектность плуга, правильность установки его рабочих орга­нов, жесткость крепления деталей и другие параметры. При рабочем положении в правильно собранном плуге лезвия лемехов, концы полевых досок, пятка задней полевой доски, бо­роздное и заднее колеса должны лежать в одной плоскости. Отклонения от параллельности полевых обрезов отвалов и лемехов допускаются только в сторону борозды, но не более10 мм. Носки и пятки корпусов должны лежать на одной прямой с отклонением не более ±5 мм. Расстояние между внутренней кромкой бороздного колеса и пяткой лемеха первого корпуса допускается 50 ± 5 мм. Смещение заднего колеса от прямой, про­ходящей через полевую кромку лемеха последнего корпуса, допускается не более 5 мм. Плоскость диска заднего колеса должна иметь наклон 6 . 10° от вертикали в сторону вспахиваемого поля. Просвет между пяткой лемеха или задним обрезом полевой доски и плоскостью контрольной плиты допускается до 10 мм. Расположение носка лемеха выше пятки или полевой доски не допускается. Отвал и лемех должны плотно прилегать один к другому, а лемех выступать над поверхностью отвала в месте стыка не более чем на 1 мм. Не допускается выступание поверх­ности и полевой кромки отвала над поверхностью и кромкой лемеха. Винтовые механизмы плуга должны свободно проворачиваться, если к штурвалу приложено усилие не более 150 . 200 Н. Технология ремонта навесных и прицепных плугов анало­гична. Отремонтированные плуги на время длительного хранения красят-, а их рабочие поверхности покрывают антикоррозионным составом.

Ремонт борон, дисковых лущильников и кольчатых катков.

Изношен­ные и изогнутые зубья борон восстанавливают оттяжкой и прав­кой с нагревом кузнечным способом при разнице в их длине не более 10 мм. Рабочую часть зуба закаливают, нагревая до 820 . 840 °С и охлаждают в воде при температуре 30. 35°С. При сборке бороны зубья устанавливают ребром по ходу, а зубья из полосовой стали — узкой гранью по ходу. Затупившиеся диски лущильников и борон затачивают на установке для заточки дисковых ножей, на приспособлении к абразивно-шлифовальному станку или протачивают резцом на токарном станке. Протачивают диски с выпуклой сто­роны резцом с пластинкой из твердого сплава Т15К6, создавая угол заточки 37° при толщине лезвия диска 0,3 . 0,5 мм. Квадратное отверстие в дисках при износах скругляется и около него появляются трещины. Восстанавливают отверстие электросваркой с последую­щей обработкой или приваривают на диск накладку с нормальным размером отверстия. На время сварки на диск следует накладывать мокрый асбест или раствор глины. Для уменьшения износа отверстий и смятия граней валов на каждую ба­тарею лущильника или дисковой боро­ны ставят компенсирующую упругую шайбу. В собранном подшипниковом ком­плекте батарей втулка должна прокру­чиваться рычагом длиной 330 мм с уси­лием не более 40 Н. Осевой зазор в подшипниках допускается не более 0,5 мм. В собранном дисковом орудии при проверке на контрольной плите про­свет дисков и их осевое биение по диаметру допускается не более 4 мм. Чистики устанавливают на расстоянии 2 . 4 мм от дисков. Основные неисправности кольчато-шпоровых катков ЗККШ-6— износ и поломка шпор, дисков и кронштейнов из чугуна, износ валов, торцов ступицы дисков и подшипников.

Износ торцов ступицы дисков до 8 мм компенсируют поста­новкой шайб с таким расчетом, чтобы зазор между шпорами со­седних дисков был не менее 4 мм. Чугунные детали с трещинами заваривают порошковой проволокой ПАНЧ-И электросваркой или горячей газовой сваркой чугунными прутками.

Ремонт культиваторов.

Основные возможные дефекты у культиваторов: износ, приводящий к затуплению лезвий рабочих органов (стрель­чатых, рыхлительных и окучников); износы втулок, осей колес, сальников, резьб на деталях; перекос и скручивание деталей рамы; перекос грядилей; износы деталей механизмов подъема рабочих органов и управления колесами, соединительного шар­нира и др. Большинство рабочих органов культиваторов (кроме рыхли­тельных лап) изготавливают самозатачивающимися, наплавлен­ными твердыми сплавами с тыльной стороны, и восстановлению они не подлежат. Рыхлительные лапы затачивают сверху до тол­щины режущих кромок не более 1 мм. Стрельчатые лапы можно восстановить постановкой сменных лезвий на потайных заклеп­ках или приваркой накладки на носок. После постановки сменную лапу нагревают до 820 °С изакаливают в воде. Лапы из стали 70Г закаливают в масле. На­кладку изготовляют из выбракованных сегментов жаток и косилок или из дисков сошников сеялок. После приварки на выступающую часть накладки с тыльной стороны наплавляют газовой сваркой слой сормайта № 1 толщиной 0,7 . 1,0 мм, затем зачищают наплывы и затачивают лезвие. На ремонтных предприятиях лапы культиватора КРХ-4 восстанавливают по следующей технологии: правка с нагревом; газопламенная обрезка изношенной части; приварка пластины из стали 65Г и газопламенное напыление с нижней стороны лапы износостойкого материала — металлического порошка ПГ-12Н-3 для обеспечения эффекта самозатачивания. Стойки лап при отклонении от плоскостности правят в нагре­том состоянии. Потайные головки крепления лап к стойкам должны утопать до 1,0 мм. Стойки закрепляют так, чтобы носки лап при проверке на плите не имели зазора более 1 мм, а кромки лезвия — 3 мм. Носок стрельчатой лапы может быть смещен от вертикальной оси симметрии грядиля на ±3 мм. На контрольной плите проверяют перпендикулярность угол­ков стойки прицепа и осей грядилей прицепных культиваторов к брусу рамы. Отклонение допускается не более 5 мм в крайних точка. Для установки колес и рабочих органов на требуемую глу­бину обработки под колеса культиватора ставят деревянные прокладки, толщина которых на 20 . 30 мм (погружение колес в почву) меньше требуемой глубины обработки почвы. При этом раму культиватора ставят параллельно плоскости контрольной плиты, а задние концы держателей рабочих органов и грядилей располагают на одинаковой высоте от нее. Зазор от плиты до носка лап рабочих органов, не регулируемых в вертикальном направлении, для стрельчатых лап не должен превышать 7 мм, для рыхлительных — 20 мм. Сжатая пружина на всех штангах культиватора должна быть одинаковой длины.

Предельные показ изношенных режущих органов почвообрабатывающих машин

Технология ремонта рабочих органов почвообрабатывающих машин

Автор: Пользователь скрыл имя, 14 Марта 2013 в 12:31, курсовая работа

Краткое описание

Ремонт машин существует со времени создания их парка как объективная необходимость приведение машин в исправное состояние в перерывах между использованием по назначению. Ремонт состоит в устранении неисправностей и восстановлении ресурса машин, а главная задача ремонтного производства заключается в экономически эффективном восстановлении надежности машин в результате наиболее полного использования остаточной долговечности их деталей [6].
Восстановление изношенных деталей позволяет повторно, иногда многократно, использовать исчерпавшие ресурс детали и сборочные единицы.

Файлы: 1 файл

курсовая по трм (восстановлен).docx

Для индукционной наплавки была представлена технология индукционной наплавки твердого сплава с применением защитных газов. Для реализации этого процесса существует специальная камера.

Камера представляет собой герметичный винилопластовый ящик кубической формы. На передней стенке ящика выполнена прозрачная дверца. Внутри ящика размещены торцевой индуктор, огнеупорный столик для размещения наплавляемой заготовки и газоподаодная трубка, служащая для равномерного подвода защитного газа относительно наплавляемой заготовки. Воздух откачивается из камеры при помощи форвакуумного насоса, а защитный газ поступает в камеру из баллонов.

Рис.7. Камера для индукционной наплавки в среде защитных газов:

1-установка УВГ-2-25 (а-генератор; б-согласующий контур; в-систем охлаждения); 2-корпус камеры; 3-дверца камеры; 4-торцевой идуктор; 5-газовый баллон; 6-форвакуумный насос; 7-газоподводная трубка; 8-огнеупорный столик; 9-наплавляемая заготовка; 10-наплавляемый твердый сплав.

Перед наплавкой на наплавляемый лемех наносят твердый сплав. После этого лемех помещают в камеру для индукционной наплавки и закрепляют на огнеупорном столике непосредственно под индуктором, на расстоянии от него порядка 5 мм, после чего дверь камеры для индукционной наплавки закрывают. Затем из камеры для индукционной наплавки при помощи насоса откачивают воздух, одновременно включая подачу защитного газа. По истечению 5-6 минут отключают насос, а, затем, отключают подачу защитного газа. Далее, включив установку, осуществляют процесс индукционной наплавки твердого сплава на лемех. Наплавку проводят до полного расплавления наплавляемого материала, после чего индукционную установку отключают. После охлаждения лемеха, открывают дверь камеры для индукционной наплавки и извлекают лемех для его последующей обработки.

О1. Установить лемех.

Т. Для закрепления используем тиски.Базирование осуществляем по лезвию.

О2. Проверить качество наплавки специальным шаблоном (Рис. 14) носок и прямой участок лемеха.

Рис. 14. Шаблон для проверки лемехов после наплавки.

В случае несоответсвия лезвие выравнивают на заточном станке.

1. Разработка нестандартной технологической оснастки для выполнения операции пластического деформирования

Сибирский филиал ГОСНИТИ разработал специальное приспособление (Рис. 15) для оттяжки лемеха плуга.

Рис. 15. Приспособление для оттяжки лемехов плуга

Приспособление, представляет собой подвижную каретку, которая может перемещаться относительно нижнего бойка молота в направляющих, укрепленных на шаботе.

К вертикальной полке уголка 1 приварена скоба 12 с гайкой 13 для винта 14 и подвижного упора 11. По концам уголка 23 приварены проушины с шарнирно установленными гайками 3. Корпус каретки соединен с уголком 22 винтами 6 и 15, входящими в гнезда 5. На направляющей жестко закреплен штифт 17, входящий в паз пластины 16, который приварен к уголку корпуса 23 каретки. Это не дает направляющему уголку 22 перемещаться вдоль корпуса приспособления. Направляющие каретки состоят из пластины 19 и закрепленных на ней планок 9 и 21.

В центре пластины 19 сделано отверстие для прохода нижнего бойка 20. Пластина 19 крепится к шаботу 4 болтами. Под пластиной помещены клинья 18 так, что пластина 19 образует с шаботом угол 1° 30′. Каретка с закрепленным лемехом перемещается по направляющему уголку, положение которого фиксируется бойком молота и планкой 21, а в вертикальном направлении ограничивается планкой 9.

Нагретый лемех 7 устанавливают при помощи клещей спинкой в продольный паз корпуса каретки, образованный уголками, а лезвием — на нижний боек 20. Лемех фиксируют в пазу двумя штифтами, проходящими через его отверстия в корпусе каретки 8. Вращая маховичком винт зажимного устройства 14, упор подводят до соприкосновения со спинкой лемеха и слегка затягивают винт.

Так как лемех фиксируется по своим отверстиям и поджимается со стороны спинки, в процессе ковки он не изгибается и соосность его отверстий не нарушается. Во время оттяжки кузнец перемещает в направляющих каретку с лемехом. Корпус каретки с лемехом можно поставить в нужное положение относительно нижнего бойка, регулируя его положение винтами 6 и 15. Продольное скручивание лемеха происходит в процессе ковки благодаря наклону каретки под углом 1°30′ к рабочей поверхности нижнего бойка.

4 ВЫВОДЫ И ПРЕДЛОЖЕНИЯ

Анализ дефектов позволяет заключить, ято основные дефекты рабочих органов почвообрабатывающих машин являются износ лезвия. В качестве рационального способа восстановления рабочих органов почвообрабатывающих машин может быть использована оттяжка и наплавка твердых сплавов.

Разработка маршрута включает в себя 8 операции. Разработаны отдельные операции по наплавке и оттяжке рабочих органов почвообрабатывающих машин.

Для выполнения оттяжки на основе анализа предложена приспособление разработанное Сибирским филиалом ГОСНИТИ.

Разработанный технологический процесс может быть использован в колхозах, в ремонтных мастерских, а также в личных подсобных хозяйствах.