Ремонт остова тягового двигателя электровоза

А.М. Худоногов, С.А. Саванжа
Иркутский государственный университет путей сообщения

Технология ремонта остова тягового двигателя НБ-514
в ТЧР-2 Нижнеудинск в объеме ТР-3

В настоящее время в локомотивном ремонтном депо Нижнеудинск применяется следующая технология ремонта остова тягового электродвигателя НБ-514.

Перед постановкой остова на позицию ремонта предварительно производится очистка катушек от пыли и грязи при помощи безворсовой салфетки, смоченной в бензине. Затем остов тщательно продувается сжатым воздухом давлением 2,5 – 3,0 кгс/см2.

Производится осмотр и освидетельствование электрической и механической частей остова, при которых выявляют трещины и отмечают их краской. Также зачищают от забоин и заусенцев привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков. Разрешается заварка трещин у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 100 мм и не выходящих на ярмо остова.

Проверяют износ моторно-осевой горловины. Размер диаметра горловины измеряется на расстоянии 10 мм по обе стороны от линии разъема и принимается как полусумма двух диаметров. Диаметр моторно-осевой горловины должен быть в пределах 235–238 мм, браковочный более 238,5 мм. Затем определяется натяг шапок на вкладыши моторно-осевых подшипников следующим образом:
а) установить шапки МОП без прокладок;
б) замерить диаметры d1 и d2 моторно-осевых горловин по краям линии разъема;
в) замерить диаметр d3 в перпендикулярном направлении к линии разъема.
г) определить разность между средним размером, полученным путем замеров по краям линий разъема шапки и размером d3 в перпендикулярном направлении и линии разъема: эта разность даст натяг шапки на вкладыши, который должен быть от 0,05÷0,1 мм.

Замеряется диаметр горловины остова под подшипниковые щиты: три раза со сдвигом на 120° по окружности и подсчитывается средний диаметр:
– Коллекторная сторона: 760–767 мм.
– Противоположная коллектору: 862–869 мм.
– Овальность горловины остова не более 0,06 мм.

Далее замеряют длину остова по внешним кромкам горловины под подшипниковые щиты (952–958 мм), расстояние между гранями пазов для посадки шапок МОП (265–270 мм), длину остова по внешним кромкам горловины под моторно-осевые подшипники (1031–1035 мм), диаметр отверстия в приливах остова для крепления шапок МОП (37–39 мм), толщину приливов остова для крепления шапок МОП по оси отверстия для болтов (33–34 мм), толщину приливов кронштейна для крепления кожуха зубчатой передачи к остову по оси отверстия (36–38 мм) и диаметр отверстий под болты крепления (37–39 мм).

Осматриваются места прилегания гаек и болтов к остову и шапкам МОП: места прилегания гаек к остову, болтов крепления шапки должны иметь ровную поверхность. Выработку глубиной до 3-х мм устранить зачисткой поверхности наждаком, более 3 мм устанавливать шайбу, после чего затянуть ее болтом и приварить по торцу к приливу шапки. Максимальная толщина шайбы 5 мм.

Затем остов устанавливают вверх моторно-осевой горловиной и обрабатывают верхнюю посадочную поверхность паза остова до выведения конусности по длине посадки шапки.

Проводят осмотр клеммной коробки и проверку крепления пальцев к остову, внутреннюю поверхность клеммной коробки протирают от загрязнений. Перебросы зачищаются от закопченности, затем пальцы покрывают эмалью ГФ – 92.

Устанавливают крышки коллекторных люков на остов и проверяют работу затворов и плотность прилегания крышек к привалочным плоскостям остова. После чего производят окраску внутренних поверхностей отремонтированных коллекторных крышек эмалью ГФ – 92.

Далее приступают к ремонту электрической части остова. Проверяют плотность посадки главных и дополнительных полюсов на сердечниках по видимым следам смещения (натертость, зашлифованность на фланцах, появление ржавчины и т.д.) и крепление катушек компенсационной обмотки в пазах сердечников главных полюсов.

Проверяют надежность контактных соединений катушек полюсов и межкатушечных выводов, прогревая их двойным часовым током. Величина тока 1760 А, прогрев производится в течении 8–10 мин. Температура межкатушечных соединений после прогрева при проверке рукой на ощупь должна быть одинаковой.

Проверяют затяжку полюсных болтов торцовым ключом и отстукиванием молотком. Замеряют расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечников по осям полюсов: до главных полюсов 334,75 мм, до дополнительных 340,35 мм.

Затем проверяют состояние межкатушечных кабельных выводов и выводных кабелей, наконечников и крепление кабелей в остове. Кабели, имеющие обрыв более 10 % жил или следы перегрева, заменяют или ремонтируют с перекаткой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных кабелей наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки электродвигателя или места входа кабеля в соединительную коробку кузова. Поврежденную изоляцию кабеля разрешается восстанавливать, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места вывода из остова. При наличии потертости оплетки выводных кабелей в месте выхода их из остова разрешается заизолировать эти места пропитанной лентой. Крепление кабелей в остове должно быть прочным и исключить возможность истирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений.

Далее очищенный остов при помощи крана устанавливают на передаточную тележку и подают в приемное отделение пропитки.

Перед сушкой замеряют сопротивление катушек остова мегаомметром на 2500 В, равномерно вращая рукоятку в течение 1 мин. Результаты замеров записываются в журнал ТЭУ-27. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.

Затем остов при помощи кран-балки устанавливают на передаточную тележку и подают в электропечь, предварительно нагрев ее до 130–140 градусов. В печи остов сушится в течение 10 часов. Время постановки записывается в журнал формы ТЭУ-27.

По окончании сушки остова не позднее чем через 15 минут промеряют сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд. Если сопротивление изоляции менее 3 МОм, производят повторную сушку. Если после 2-кратной сушки не достигается необходимое сопротивление изоляции, необходимо установить причину низкой изоляции.

Специальным гаечным ключом производят подтяжку болтов при температуре не ниже 80 градусов. Затем выполняют герметизацию остова технологической оснасткой. Технологическая оснастка представляет собой крышку для отверстия в остове с прокладкой из мягкого материала для уплотнения стыка. Щели и открытые участки не допускаются. Небольшие отверстия в остове и места выхода кабелей уплотняют хлопчатобумажным материалом. Перед прогревом остова на нем необходимо закрепить со стороны лобовой части переходное кольцо, предназначенное для предохранения посадочных поверхностей остова от повреждения.

Затем подготовленный для пропитки остов при помощи кран-балки транспортируют к установке ультразвуковой пропитки остовов УМПО ТЭД.

Остов устанавливают в рабочую емкость вертикально переходным кольцом вниз с визуальным контролем горизонтальности верхней кромки остова.

Далее выполняют следующие операции:
1. На силовом шкафу включают автоматический выключатель «Сеть» в положение ВКЛ.
2. Открывают вводной вентиль подачи сжатого воздуха.
3. На пульте управления устанавливают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» в положение «Наладка» и нажимают кнопку «Питание ВКЛ.», при этом включится индикатор «Питание».
4. Включают кнопку «Подача раствора в остов» наладочного пульта, это приводит к включению насоса подачи раствора (Лак ФЛ-98) в остов и установленный остов начинает наполняться раствором.

5. После того, как остов заполнится лаком, включают на наладочном пульте кнопку «Ультразвук», это приводит к включению ультразвукового генератора и появлению звука высокого тона в установке. Включение кнопки «Ультразвук» при незаполненном лаком остове может привести к выходу ультразвуковых излучателей из строя в результате их перегрева. Допустимое время включения ультразвука в таком режиме – не более 5 секунд.
6. После обработки выключают ультразвук и включают кнопку «Слив раствора из остова» на наладочном пульте, при этом включится насос откачивания раствора из остова.
7. Включают на наладочном пульте кнопку «Сбор утечек» для откачки раствора из емкости мойки-пропитки остовов. Температура пропиточного лака должна иметь температуру окружающей среды (от 20 до 40 °С).

После окончания слива пропиточного раствора из остова необходимо выдержать остов над емкостью не мене 15 минут для обеспечения стекания раствора с поверхностей остова перед его извлечением.

Затем остов поднимают из пропиточной емкости и устанавливают на технологическую площадку для снятия переходного кольца и герметизирующих приспособлений. После удаляют остатки лака с обработанных поверхностей остова обтирочными концами, увлажненными в бензине или растворителе.

Далее пропитанный остов помещают в сушильную печь.

Температура сушки должна быть не менее 130–140 °С. Время сушки отсчитывается при достижении температуры 130 °С. Прерывать процесс сушки не рекомендуется. При открывании двери время сушки увеличивается на 30 минут после каждого открытия. Время сушки пропитанного остова должно быть не менее 10 часов. Запись температуры записывается в журнале формы ТЭУ-27 через каждые 2 часа.

После сушки остов извлекают из сушильной печи и замеряют сопротивление изоляции мегаомметром на 2500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.

Далее остов устанавливают при помощи крана на специальную подставку и охлаждают до температуры 60–70 °С. Затем краном устанавливают на передаточную тележку и отправляют в покрасочную камеру и окрашивают катушки покровной эмалью ГФ-92ГС. Эмаль наносят на поверхность катушек ровным слоем без потеков пульверизатором.

После покрытия катушек остова удаляют эмаль с обработанных поверхностей остова обтирочными концами, увлажненными в бензине или растворителе.

Остов сушат в печи с циркуляцией воздуха в горизонтальном положении. Температуру сушки обмоток катушек остова устанавливают в пределах 130–140 °С. Время сушки 5 часов. Время постановки записывается в журнал ТЭУ-27.

После сушки остова проверяют сопротивление изоляции обмотки при температуре 130 °С, которая должна быть не менее 3 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции сушку продолжают до получения установившегося сопротивления изоляции не ниже 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.

После пропитки и покрытия эмалью осматривают поверхность изоляции катушек и межкатушечных соединений, она должна быть твердой, ровной и гладкой, без морщин, скоплений лака, натеков, отслаивающихся пленок и вздутых мест.

Затем с помощью кран-балки устанавливают пропитанный остов на передаточную тележку и выдают остов в электромашинный цех. После чего в журнале делают записи о произведенном ремонте электродвигателя, записывая все замеры, проведенные на остове.

С такой технологией ремонта время, затрачиваемое на сушку магнитной системы остова после пропитки, составляет порядка 10 часов, что значительно увеличивает время на весь ремонт тягового двигателя. С применением инфракрасных излучателей сушка сократится до одного часа. Это позволит производить большее количество ремонтов тяговых двигателей в депо, что принесет дополнительную экономию и прибыль.

А.М. Худоногов, С.А. Саванжа Иркутский государственный университет путей сообщения
Технология ремонта остова тягового двигателя НБ-514 в ТЧР-2 Нижнеудинск в объеме ТР-3

Тема: ремонт остова, главных и добавочных полюсов ТЭД электровоза.

Практическая работа 10

Тема: ремонт остова, главных и добавочных полюсов ТЭД электровоза.

Цель: изучение технологии ремонта остова, главных и добавочных полюсов ТЭД электровоза.

1. Учебный макет в лаборатории колледжа.

Порядок выполнения работы:

1. Назначение, условия работы, особенности конструкции и технические характеристики.

2. Износы и повреждения деталей и узлов остова, главных и добавочных полюсов ТЭД, меры по их устранению.

3. Технология ремонта остова и полюсов.

4. Структурная схема ремонта остова и полюсов.

На остове крепят главные и добавочные полюса, подшипниковые щиты, моторно-осевые подшипники (при опорно-осевом подвешивании двигателя). Остов является и магнитопроводом машины. У современных двигателей постоянного тока остовы отливают неразъемными из специальной стали, например остовы отечественных двигателей из стали марки 25Л-11. На двигателях НБ-418-К6 (электровоз ВЛ80 р ) применены сварные остовы. Материал остова должен обладать высокими магнитными свойствами, зависящими от качества стали и отжига, иметь хорошую внутреннюю структуру после литья: без раковин, трещин, окалины и других дефектов. Предъявляют также высокие требования к качеству формировки при отливки остова. Форма сечения остова во многом зависит от числа полюсов. В двигателе постоянного и пульсирующего тока при индивидуальном приводе число главных полюсов равно четырем или шести, а при групповом – восьми и более.

Главные полюса (Рис.1)

Назначение. Главные полюса служат для создания основного магнитного потока. У тяговых двигателей с напряжением на зажимах U_ном=1500 В число полюсов определяется необходимостью соблюдать некоторое максимальное допустимое напряжение е_кср между двумя соседними коллекторными пластинами.

Каждый главный полюс тягового двигателя состоит из сердечника, обмотки и выводных кабелей.

Рис.1.Общий вид сердечников главных полюсов ТЭД

Добавочные полюса (Рис.3)

Назначение. Добавочные полюса применяют для создания магнитного потока в зоне коммутации. Под влиянием этого потока в коммутирующих витках наводится ЭДС, направленная против реактивной ЭДС. Включение обмоток добавочных полюсов последовательно с обмоткой якоря способствует автоматической компенсации реактивной ЭДС при изменении режимов работы двигателя. Число добавочных полюсов всегда равно числу главных. В тяговом режиме полярность добавочных полюсов должна быть обратна полярности соседних (по направлению вращения якоря) главных полюсов, а в генераторном – той же самой.

Чтобы магнитный поток возрастал пропорционально току якоря, необходимо иметь слабое насыщение добавочных полюсов. Добавочный полюс состоит из сердечника и катушки.

2. Основными износами и повреждения остова и полюсов являются трещины остова и полюсов, атмосферные наседания на остове и полюсах, нагары и расплавы на остовах и т.д.

3. Ремонт остова.

У остовов и статоров наиболее характерными повреждениями являются трещины в корпусе, подшипниковых щитах, в шапках моторноосевого подшипника, повышенный износ и эллиптичность их посадочных поверхностей или забоины и заусенцы на них. Наблюдаются случаи ослабления заклепочных и болтовых соединениях, износ поддерживающих носиков корпусов ТЭД. Повреждаются вентиляционные сетки, фланцы, крышки коллекторных люков, нарушается плотность прилегания крышек, слабнут или лопаются пружинные шайбы, изнашиваются, обрываются болты, нарушается плотность прилегания крышек к остову.

Очищенный остов и статор устанавливают на позицию ремонта механической части остовов и проверяют его на наличие трещин, забоин, задиров, выработки посадочных поверхностей и других повреждений. Корпус осматривают и по дребезжащему звуку, издаваемому им при ударе по нему молотком, устанавливают наличие в нем трещин. Точное место и форму трещины определяют с помощью лупы пяти-шести кратного увеличения. Выявляют возможные забоины, потертости или следы ржавчины на поверхности корпуса в местах прилегания к нему шайб, гаек и головок болтов. Резьбовые отверстия в корпусе проверяют проходными и не проходными калибрами третьего класса точности.

Моторно-якорные и моторно-осевые горловины корпусов проверяют визуально, выявляя возможные задиры, трещины и другие дефекты на посадочных поверхностях, а диаметры их контролируют индикаторами или микрометрическими нутромерами.

Конусность горловины определяется изменением диаметров в двух взаимно перпендикулярных плоскостях с обоих концов горловины. Конусность определяется разностью этих диаметров. Она допускается не более 0,3 мм.

Овальность горловины определяют как разность диаметров измеряемых в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, и должна не более 0,3 мм.

Диаметр горловины под подшипниковый щит определяют как средне арифметическое значение трех диаметров измеряемых по внутреннем расстояние горловины со сдвигом на 120º по окружности.

Овальность и конусность посадочной поверхности горловины под посадку подшипникового щита не должна превышать 0,6 мм у ТЭД и 0,5 мм у вспомогательных машин. Подлежат ремонту и остовы, у которых расстояние между верхним и нижним опорными приливами выходят за допустимые значения.

Буксы моторно-осевых подшипников после измерения и проверки состояния горловины остова снимают с остова и проверяют состояние замковых и привалочных поверхностей.

Убеждаются в отсутствии трещин, забоин, задиров или повышенного износа обращая особое внимание на состояние посадочных поверхностей.

Специальным шаблоном проверяют замковые и привалочные поверхности букс, их параллельность и перпендикулярность соответствующим поверхностям остова. Проверяют герметичность корпуса буксы обстукиванием.

Если герметичность буксы нарушена ее заваривают, если происходит дальше протекание смазки, то буксу заменяют.

Корпус буксы с трещинами, повышенным износом и повреждением посадочных поверхностей с задирами, забоинами и с сорванной резьбой ремонтируют также как и остов. Дефектные места масленых камер вырубают, заваривают, зачищают и проверяют на непроницаемость.

Коническую резьбу отверстий под пробки проверяют на возможное снятие или срыв резьбы. Для восстановления дефектной резьбы отверстия заваривают, рассверливают и нарезают новую резьбу. Крышки масленок и их замки ремонтируют и обеспечивают плотность их прилегание с нажатием и упругим перемещениям крышек при их установки или снятии.

Подшипниковые щиты и их крышки тщательно осматривают на отсутствие трещин, качество резьбовых отверстий, пробок, лабиринтных колец, состояние и плотность войлочных или фетровых уплотнений, качество и степень износа посадочных поверхностей.

Посадочные и привалочные поверхности с дефектами ремонтируют электронаплавкой или нанесением на эти поверхности полимерной пленки. Перед нанесением пленки ремонтируемую поверхность обезжиривают ацетоном. Первый слой полимерного клея наносят толщиной 0,04- 0,06 мм. Общая толщина наносимых слоев не должна превышать 0,2 мм на сторону.

Воздушные каналы продувают сжатым воздухом. Внутреннюю поверхность подшипникового щита со стороны коллектора окрашивают эмалью или изоляционным лаком.

Крышки подшипниковых щитов у которых изношены выше нормы войлочные уплотнения заменяют. Заусенцы и задиры зачищают. Изношенные и загрязненные отверстия и трубки для смазки для смазки подшипников в щитах и крышках прочищают, пробки плотно пригоняют к отверстиям и устанавливают на масленом лаке.

Ремонт главных и добавочных полюсов.

Проверяют правильность установки полюсов в остове, для чего с помощью специальных шаблонов или приспособлений измеряют расстояние между кромками соседних полюсов и расстояние между диаметрально противоположными полюсами. Результаты проверки с помощью проходных и непроходных шаблонов не позволяют судить о правильности установки полюсов относительно оси двигателя, поэтому следует дополнительно проверить расстояние между осями или кромками сердечников с ними добавочных полюсов.

Разница расстояний между поверхностями диаметрально противоположными главных полюсов не должны превышать 1,5 мм., а добавочных -1мм. Сердечники главных полюсов осматривают для обнаружения дефектов. Возможное ослабление заклепок пакета или трещины выявляют по дребезжащему звуку, издаваемому пакетом при его молотком.

Надежность крепления полюсов проверяют обстукиванием полюсных болтов или по растрескиванию компаундной массы вокруг них.

При ослаблении затяжки болта полюс снимают и выявляют причину ослабления. Причиной может оказаться обрыв болта, срыв его резьбы или резьбы в теле сердечника излом или проседание пружинной шайбы.

Сердечники с сорванной резьбой заменяют, ослабленные болты выворачивают и подвергают магнитной дефектоскопии для обнаружения трещин.

Резьбу болтов проверяют резьбовым калибром третьего класса. Болты с трещинами, неисправной резьбой, забитыми гранями головок, лопнувшие заменяют, просевшие пружины тоже заменяют.

При установке полюсов в остов полюсные болты затягивают при предварительном прогреве катушек до 70 0 -100 0 С.

Сердечники полюсов с распущенными листами пакета, с лопнувшими заклепками подгорали и оплавлениями заменяют.

Сердечники добавочных полюсов в эксплуатации выходят из строя редко. Объем ремонтных работ по ним не велик и сводиться к замене дефектных латунных угольников. Неисправные треугольники срубают, старые заклепки рассверливают. Новые угольники приклеивают в специальном приспособлении пневматическим молотком.

Катушки полюсов: требующие ремонта, с остова снимают если в двигателе применена компенсационная обмотка, то перед снятием главного полюса её необходимо вынуть из пазов сердечника полюса.

Добавочный полюс отсоединяют от выводов компенсационной обмотки и вынимают через пространство между компенсационной обмоткой и корпусом в сторону противоположную коллектору. Затем катушку спрессовывают с сердечника и осматривают для выявления дефектов, не обнаруженных ранее.

Снятые с остова катушки подвергают проверке на возможный обрыв витков, межвитковое замыкание, измеряют активное сопротивление и качество изоляции.

В условиях депо допускается ремонтировать дефектную покровную изоляцию как на отдельных участках так и с полной её заменой. У отремонтированной катушки проверяют её размеры: наружный — обеспечивающий установку и размещение катушки в остове, внутренний— обеспечивающий необходимую плотность посадки катушки на сердечник.

Убеждаются в отсутствии витковых замыканий, измеряют активное сопротивление и направляют катушку в пропиточное отделение для пропитки, окраски, сушки. Катушки с дефектами корпусной изоляции в депо не ремонтируют за исключением случаев, когда в депо предусмотрено проведение ремонта электрических машин в объеме заводского ремонта.

4. Структурная схема ремонта остова

5. Вывод: в ходе выполнения практической работы я ознакомился с ремонтом остова, главных и добавочных полюсов, изучил последовательность разборки и ремонта данных агрегатов.

Дата добавления: 2015-08-27 ; просмотров: 1787 | Нарушение авторских прав