Презентация «Сварка и рихтовка автомобиля»

Описание презентации по отдельным слайдам:

Презентация на тему: «Сварка и рихтовка автомобиля» Разработал: Шурупич Роман Владимирович преподаватель «Енакиевского профессионального лицея» г. Енакиево

Дефекты кузовов и кабин Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмяти­ны, обломы, разрывы, выпучены и т.д.), нарушение геометрических разме­ров, трещины, разрушения сварных соединений и др. Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо­го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, ад­сорбируемого из воздуха. Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения тех­нологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а так­же в подверженных вибрации местах. Разрушения сварных соединений происходят в результате некачест­венной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений. Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) яв­ляются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

Рисунок 1- Характерные повреждения а — кабина легкового автомобиля: 7 — передний и задний проемы ветровых стекол; 2 — дверные проемы; 3 -стоики под крышу; 4 — передние и задние лонжероны; 5 — левый и правый пороги основания; 6 — днище; 7 — левый и правый задние брызговики; 8 — нарушение геометри­ческих размеров; 9 — верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 — левый и правый передние брызговики; б — кабина грузового автомобиля: 7 — разрушение сварочных швов; 2 — разрывы; 3 — вмятины и выпучины; 4 — прогиб и перекосы стоек; 5 — пробоины; 6 — коррозия; 7 – трещины;

Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает рабо­ты по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию де­формированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Так как в про­цессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в даль­нейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работа­ми. Рисунок 3 — Стенд для правки кузова легкового автомобиля Стенд для правки кузова легкового автомобиля: 1,3 — рабочие цилиндры; 2 — рама; 4 — кузов; 5 — расчалочное приспособление; 6 — подставка

Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматиче­ским резцом. Рисунок 4 — Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова а — комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г — использование приспособлений при правке; 1 — оправка для вытягива­ния вогнутых деталей;

2 и 3 — само закрепляющиеся гидравлические зажи­мы; 4 — оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 — насос; 6 — двойной захват; 7 — натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 — натяжной цилиндр с захватами; 9 — правильное устройство. Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавто­матической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше.

Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготов­ленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для лис­тов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на­греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точ­ках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине. Для того, чтобы понять суть процесса сварки, единственное, что надо запомнить, это то, что любой металл расплавится, если его нагреть до нужной температуры. Сварка двух кусков металла происходит за счет их расплавления вокруг линии соединения (часто в место соединения наплавляется дополнительное количество метала для упрочнения). После остывания металла ниже точки плавления соединение приобретает примерно те же свойства, что и окружающий металл. Если исключить современные лазерные и ультразвуковые технологии, то остается только два способа создать в месте соединения металлов достаточно высокую температуру: с помощью газовой горелки или электрического тока.

2. Способы сварки 2.1 Электродуговая сварка

Из всех видов сварки электродуговая сварка (или просто — электросварка) во всех областях машиностроения имеет наибольшее распространение благодаря своей простоте, доступности и дешевизне. Но в кузовных работах, к сожалению. электросварку удается использовать только в ограниченных случаях, поскольку с ее помощью трудно сварить тонкие стальные листы. Оборудование для электросварки представляет собой трансформатор или преобразователь напряжения, который питается от обычной бытовой электросети и преобразует напряжение к безопасному уровню, пригодному для сварки. Обычно этот преобразователь называют сварочным аппаратом. Выход сварочного аппарата имеет два толстых провода. Один из них — «земля» снабжен на конце массивным зажимом, который присоединяется к сварочной плите, на которую укладываются свариваемые детали (если сварка выполняется прямо на автомобиле, то этот зажим крепится к его корпусу). Второй провод на конце имеет рукоятку со специальным держателем. В держатель вставляется сварочный электрод, представляющий собой стальной пруток, обмазанный

специальным составом — флюсом. Если коснуться концом электрода детали в месте сварки, то выходная цепь сварочного аппарата замкнется, и по цепи пойдет большой ток, который начнет интенсивно разогревать металл и электрод в точке их контакта. В этот момент надо слегка приподнять электрод над местом сварки, тогда между электродом и свариваемым металлом возникнет яркая дуга, имеющая очень высокую температуру. Металл и электрод начнут плавиться и заполнять соединение. Температура в месте существования дуги очень высока и плавление металла происходит очень быстро. Если свариваемые детали имеют достаточную толщину, металл в месте их сварки расплавляется частично и вместе с расплавленным металлом электрода заполняет сварной шов. Если же свариваемый метал имеет малую толщину, то он мгновенно проплавляется на всю толщину, в нем образуется сразу большое отверстие под электродом и расплавленный металл электрода не успевает его заполнять. В результате вместо сварки получается прожог металла. В этом состоит недостаток электросварки — тонкие листы металла с ее помощью сварить невозможно.

Технология ремонта кузовов автомобиля. Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично. — презентация

Презентация была опубликована 11 месяцев назад пользователемВладиммир Гордеев

Похожие презентации

Презентация на тему: » Технология ремонта кузовов автомобиля. Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично.» — Транскрипт:

1 Технология ремонта кузовов автомобиля

2 Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично или полностью. Частичную разборку производят в случаях, когда кузов требует ремонта только отдельных его частей, поврежденных в результате коррозионных разрушений, ослабления креплений или небольших аварий. Полную разборку производят, как правило, при значительных аварийных повреждениях кузова, требующих производства работ по правке на специальных стапелях или при замене кузова новым. Кузов может быть правильно разобран только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность повреждения деталей.

3 Исправление геометрии — общий подход Исправление геометрии кузова и его составляющих деталей невозможно без понимания основ конструкции современных автомобильных кузовов. Современные кузова – это не просто набор деталей – кузова являются несущими и каждый элемент добавляет свой вклад в общую жесткость кузова. Для понимания конструкции, лучше всего представить кузов в виде геометрического аналога, состоящего из плоскостей, ребер и вершин, в которых ребра соединяются

4 Схема кузова автомобиля в геометрическом представлении

5 Общие требования к технологии восстановления Если деталь расположена на главном несущем участке пол между передней и задней подвесками осей, то следуют правилу: все, чему в холодном состоянии невозможно без складок возвратить первоначальную форму и положение, должно быть обновлено до заводских швов или до определенных автомобилестроителем линий разреза. Для вспомогательного несущего участка перед и позади подвески осей и мотора действует правило: детали, которые нельзя привести в первоначальную форму и поло­жение, должны быть заменены. Линии разборки можно выбирать произвольно, исключая участки, однозначно запрещенные произ­водителем. Для резьбовых или монтажных деталей надо просто решить, что дешевле выправить или заменить новыми.

6 Распределение сил на щитке передка

7 Распределение сил на точке подвески амортизатора

8 Распределение сил на конце лонжерона

9 Передняя часть в первоначальных размерах

10 Гидравлическое устройство и набор приспособлений

11 Восстановление формы кузова правкой и рихтовкой Технология устранения деформаций кузова зависит от вида перекоса и характера деформаций деталей. Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности. Образую­щиеся в панели при большом растяжении металла выпучены нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучены может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучены необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки. Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент.

12 Молотки 1 рихтовочный; 2 облегченного типа; 3 для загибки фланцев; 4 с выпуклой ударной частью; 5 специ­альный с насечкой рабочей части; б молоток-гладилка

13 Фасонные плиты, оправки, наковальни 1 — плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; 2 плита для исправлении вмятин; 3, 4 наковальни для восстановлении профиля деталей; 5 оправка для исправления фланцев и желобов; б плита для отделки плоских поверхностей. 2

14 Рычаги и прижимы для исправления вмятин 1 рычаг для исправления дефектов штамповки; 2 рычаг для рихтовки крыльев после окраски; 3 рычаг-прижим; 4 рычаг для исправления вмятин; 5 рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; 6 рычаг для исправления разных дефектов; 7 рычаг для предварительной правки; 8 рычаг для устранения больших деформаций

15 Устранение деформаций рихтовкой без нагрева

16 Рихтовка специальным молотком имеющим насечку 1-молоток, 2-плита, 3-деталь

17 Устранение выпуклости на поверхности кузова методом нагрева и быстрого охлаждения

18 Устранение обширных выпуклостей (вмятин) на поверхности кузова методом нагрева в сочетании с ударным воздействием

19 Устранение вмятин приспособлением ударного типа

20 Исправление вмятин в зоне расположения усилителей

21 Варианты установки растяжек на кузов при устранении перекосов в проемах окон и дверей :

22 Устройство БС для правки кузовов легковых автомобилей

23 Устранение деформаций кузова на стендах Для устранения перекоса ку­зова средней, повышен­ной или особой сложности используют передвиж­ные или стационарные силовые устройства, универсаль­ные стенды и специальные комплексы рис 25. Общее требование к стендам: — наличие жесткой основы; — надежная фиксация кузова автомобиля, причем в точно определенном положении; — наличие силовых элементов (гидравлических растяжек); — наличие набора рычагов, тяг и захватов для исправляемых деталей; — наличие системы или приспособления для контроля геометрии кузова/детали.

24 Измерительная платформа «Блэкхок Р-188, установленная на стенд для правки (многоцелевой), и закрепленный кузов 1-губки для зажима кузова; 2-пнвматический домкрат; 3-дорожка качения измерительной платформы; 4- поперечный суппорт; 5- многоцелевой стенд для правки; 6-центральная балка; 7- держатель датчика; 8-датчик.

25 Замена целых блоков или поврежденных фрагментов при нецелесообразности их правки Операции технологического процесса замены: разметка границ удаляемого участка и удаление поврежденных участков, изготовление ремонтной детали и установка. Линию разреза при частичной замене листовых деталей кузова целесообразно выбирать учитывая конструкцию кузова и вытекающие из этого кри­терии прочности, также длительные и кратковремен­ные нагрузки, образующиеся при эксплуатации и возможных авариях. При определении линий разборки важно учитывать конкретные технологические возможности при разборке и сварке частей кузова

26 Виды соединения элементов кузова.Соединение с помощью винтов и пайки. Самым простым и распространен­ным является соединение с помощью винтов и клепки. Просверленные при этом отверстия сильно ослабляют прочность и надежность несущих элементов кузова. Однако резьбовые соединения весьма часто используются в совре­менных кузовах на ненесущих участ­ках, например, на передних крыль­ях. Винтовые соединения особенно эффективны именно при ремонте после аварии, так как поврежден­ные детали могут быть заменены новыми просто и быстро. Другой вид соединения, исполь­зуемый и при производстве, и при ре­монте после аварии, это пайка. При этом различаются два вида пайки мягким и твердым припоем.

27 Виды соединения элементов кузова Контактная сварка. Контактная сварка это по суще­ству сварка давлением при темпера­туре, доводящей соединяемые ма­териалы до степени тепловой дефор­мации, т. е. температура, находится чуть ниже точки плавления материа­ла. Собственно процесс представ­ляет собой горячую пластическую обработку с приложением механиче­ских сил. Соединение происходит потому, что кристаллы сближаются до уровня атомарного взаимодей­ствия. Это означает, что достаточное нагревание в сочетании с правиль­ным усилием сжатия становятся пред­посылкой для образования опти­мальной сварной зоны между листа­ми. Заключительная фаза охлажде­ния при сохранении усилия сжа­тия обеспечивает нужную прочность.

28 Виды соединения элементов кузова. Дуговая сварка. Дуговая сварка, как и сварка в среде защитного газа, представляет собой сварку плавлением. В качестве источ­ника тепла служит электрическая дуга, которая, по сравнению с авто­генным пламенем, обеспечивает больший подвод тепла за единицу времени при узкой зоне разогрева. Иными словами, этот способ отлича­ ется высокой производительностью. Однако одновременно он требует от сварщика высокой квалификации и глубоких знаний, и по этой причи­не сфера его использования посто­янно снижается.

29 Зависимость от толщины материала, силы тока и диаметра электродов Толщина материала Сила тока Диаметр электрода до 0,8 мм 4045 А2,0 мм до 1,0 мм 4555 А2,0 мм до 1,5 мм 5570 А2,0 мм до 2,0 мм ‘ 7085 А2,5 мм до 2,5 мм 8595 А2,5 мм

30 Виды соединения элементов кузова. Автогенная сварка. Основные причины, по которым автогенная сварка до сих пор еще ценится : относительно легкая манипуляция приборами, простота работы без необходимости предварительного обучения, небольшие расходы на горелки, шланги, манометры, незначительные производственные расходы. Возможности применения автогенной сварки многообразны. Благодаря относительно небольшим размерам сварочной форсунки, доступными становятся даже углы кузов. К тому же появляется возможность за один проход перекрывать большие зазоры.

31 Виды соединения элементов кузова. Сварка в среде защитного газа. Только в последние годы варианты этого способа сварки стали все шире использоваться при ремонте автомобилей. На тонких листах работают с проволочными электродами 0,61,0 мм. К технологическим преимуществам сварки в среде защитного газа, необходимо отметить возможность маятниковыми движениями перекрывать зазоры шириной до 5 мм, а также надежность соединения деталей неодинаковой толщины. Этим способом можно выполнять как точечную сварку, так и стыковые швы на деталях кузова. Манипулирование прибором и управление горелкой гораздо проще, чем при сварке традиционными изолированными электродами.

32 Обработка поверхности под лакокрасочное покрытие Обработке поверхности при ремон­те автомобиля придается особое вни­мание, так как она является предпо­сылкой для технически совершенного лакокрасочного покрытия. Задача обработки поверхности состоит в том, чтобы сгладить неровности, оставшиеся пос­ле рихтовки, для последу­ющего нанесения лакокрасочного по­крытия. Важнейшими инструментами при этом, наряду с молотком и справочным кулаком, являются кузовной на­пильник (рихтовочная пила) и угловой шлифовальщик (шлифмашинка

33 Инструмент для очистки и отделки поверхности 1-напильник,2-рихтовочная пила,3-щетка металлическая, 4-шаберы, 5-скребки, 6- шлифовальные машинки

34 Контрольные вопросы 1. Порядок и технология разборки автомобиля для ремонта кузова. 2. Алгоритм исправления геометрии кузова. 3. Общая технология восстановления кузова. 4. Технология рихтовки панелей без нагрева. 5. Порядок устранения дефектов методом нагрева и охлаждения металла ударным воздействием. 6. Технология устранения вмятин в труднодоступных местах

35 Контрольные вопросы 7. Устранение деформаций с помощью растяжек при различных видах деформации кузова. 8. Виды соединений деталей кузова. 9. Какой инструмент применяют при обработке поверхности?