Ремонт головок цилиндров автомобиля камаз

Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 V-образной конструкции показан на рис. 27.

Наиболее распространенными дефектами блоков цилиндров двигателей могут быть:
– трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров; трещины перемычек между цилиндрами;
– задиры, прижоги, деформация, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала;
– износ торцов 5 опоры коренной шейки коленчатого вала; износ отверстий во втулках распределительного вала; износ посадочных поверхностей под втулки распределительного вала;
– износ или деформация посадочных гнезд под гильзы цилиндров;
– коробление поверхностей сопряжения блока цилиндров с головками цилиндров;
– трещины в каналах масляной магистрали. Блок цилиндров двигателя КамАЗ-740 имеет 8 штук отдельных головок, изготовленных из алюминиевого сплава А1-4, которые устанавливают на каждый цилиндр.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 27. Возможные дефекты блока цилиндров двигателя КамАЗ-740: 1 — трещины водяной рубашки; 2 — места коробления поверхностей сопряжения плоскостей разъема блока цилиндров с головками цилиндров; 3 — поверхность деформации или износа посадочных гнезд под гильзы цилиндров; 4 — поверхность деформации или износа гнезд вкладышей коренных подшипников; 5 — поверхность износа втулок распределительного вала; 6—гильза цилиндра

Наиболее распространены такие дефекты головок цилиндров:
– обрыв шпилек крепления форсунок и стоек коромысел;
– ослабление посадок седел клапанов;
– износ фасок седел клапанов;
– кавитационный износ отверстий (втулок), через которые проходит охлаждающая жидкость.

Трещины на стенках водяной рубашки блока цилиндров заваривают. Клеевые композиции для заделки трещин на стенках водяной рубашки блока цилиндров при их капитальном ремонте не применяют, так как под влиянием высокого теплового режима двигателя прочность клеевого состава нарушается.

Для заделки трещин на стенках блока цилиндров двигателя клеевые композиции могут быть применены только на непродолжительный период работы двигателя.

Заварку трещин на стенках водяной рубашки могут производить без подогрева и с подогревом блока по правилам сварки деталей, изготовленных из чугуна. Заварку трещин блока без подогрева производят электродуговой сваркой постоянным током обратной полярности. В процессе заварки нельзя допускать нагрев.

Для предотвращения распространения трещины по поверхности водяной рубашки она на конце засверливается. Диаметр сверла 3—5 мм. Трещину после засверливания разделывают под углом 90—120° на 1/3 толщины стенки по всей длине трещины с помощью шлифовальной машинки. Заварку трещины производят обратноступенчатым способом. Сначала заваривают концы трещины. Для этого отступают от засверленных концов на 8— 10 мм, накладывают небольшие участки швов по направлению к середине трещины. Далее трещину заваривают обратноступенчатым способом в любом удобном для сварщика направлении. После наложения каждого участка, сразу же после гашения дуги, шов следует проковать легкими ударами конусной части молотка. Очередной участок шва накладывают после того, как металл в зоне сварки остынет ниже температуры 50…60 °С. При сварке электрод наклоняют под углом 10- 15° от вертикали в сторону направления сварки. При таком положении электрода лучше просматривается сварочная ванна и легче вести процесс.

При сварке чугуна длина дуги должна быть равна диаметру электрода. Чем короче длина дуги, тем меньше глубина провара, и, наоборот, с удлинением дуги возрастает напряжение тока, увеличивается глубина расплавленного металла, возрастают его объем и ширина шва. Это в свою очередь приводит к повышению температуры стенок блока цилиндров более 60 °С и образованию трещин.

Заварку трещин могут производить в среде защитного газа (аргона) с применением полуавтомата А-547 или без него. Режимы заварки трещин при применении защитного газа (аргона): сила сварочного тока— 125—150 А; напряжение — 27—30 В. Давление аргона в зоне сварочной дуги 0,3—0,5 МПа; электродная проволока марки МНЖКТ; диаметр электродной проволоки 1,2 мм.

Заварку трещин без применения защитного газа производят электродами со специальной обмазкой, защищающей зону сварного шва от окисления при ее плавлении в виде оболочки.

Режимы заварки трещин без применения защитного газа: сила сварочного тока — 130 А; напряжение — 36 В; марка электродов: МНЧ-1, ОЗЧ-1, АНЧ-1, ЦЧ-3 или ЦЧ-4.

Заварка трещин этими электродами обеспечивает образование аустелитовой структуры наплавленного металла, которая способна противостоять возникновению сварных трещин. Шов после наплавки этими электродами легко обрабатывается режущим инструментом.

Институтом электросварки им. Е. О. Патона АН УССР разработан эффективный способ сварки проволокой ПАНЧ-11.

Полуавтоматическая сварка проволокой ПАНЧ-11 не требует специального оборудования. Для полуавтоматической сварки проволокой ПАНЧ-11 пригодны шланговые полуавтоматы А-547, А-547У, А-825, подающие проволоку диаметром от 1 до 1,6 мм в комплекте с выпрямителями ВС-200, ВС-300 или сварочными преобразователями с жесткой характеристикой.

Заварку трещин на стенках водяной рубашки блока с подогревом производят ацетиленовым пламенем горелки. В качестве присадочного материала используются чугунные прутки диаметром 5 мм. От окисления шов предохраняется бурой. Подогрев блока цилиндров производится до температуры 600…650 °С. Понижение температуры ниже 600 °С не допускается. В интервале температур 60…600 °С во время заварки трещины при быстром нагреве в результате соединения углерода с железом происходит образование карбида железа (белый чугун). В этом случае при охлаждении блока образуются большие внутренние напряжения с трещинами.

Задиры, прижоги, износ или несоосность гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала в блоке цилиндров двигателя устраняют расточкой в блоке гнезд под ремонтный размер на станке нижней борштанги для расточки постелей блока и втулок распределительного вала.

Овальность средних гнезд вкладышей относительно оси крайних гнезд должна быть не более 0,025 мм.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала восстанавливают расточкой на станке для расточки постелей блока под ремонтный размер верхней борштанги. После этого в отверстия для блока цилиндров запрессовывают втулки ремонтного распределителя.

При запрессовке втулок необходимо обеспечить совпадение масляных отверстий в блоке и втулках. После запрессовки в блок цилиндров втулки растачивают под ремонтный размер с учетом обеспечения размера диаметра опорных шеек распределительного вала и зазора между шейкой вала и втулкой.

Расточку постелей блока цилиндра под вкладыши коленчатого вала и втулки распределительного вала производят на станке одновременно двумя борштангами.

Вкладыши перед установкой b постели блока цилиндров и их крышки подвергают контролю в приспособлении. На посадочную поверхность вкладыша наносят слои краски, после чего вкладыш устанавливают в контрольное приспособление, как показано на рис. 28, извлекают из него и осматривают, пятно контакта от краски по наружной поверхности вкладыша должно быть не менее 90% от общей ее площади.

Рис. 28. Установка вкладышей в контрольное приспособление:
1 — вкладыш; 2 — упор; 3 — контрольное приспособление; 4 — постель контрольного приспособления; 5 — точка приложения силы; Н — размер для коренных вкладышей 50,01 ±0,01 мм; шатунных вкладышей 42,51+0,01 мм; Р— сила, прижимающая вкладыш к постели контрольного приспособления

Изношенные посадочные пояски под гильзы в блоке цилиндров растачиваются под ремонтный размер.

Блоки цилиндров, имеющие коробление поверхности сопряжения с головками цилиндров более 0,08 мм, восстанавливают шлифованием. Блок цилиндров устанавливают в приспособление и производят шлифование плоскости горизонтальным плоскошлифовальным станком до устранения коробления плоскости разъема.

Неплоскостность поверхностей головок цилиндров контролируется на поверочной плите щупом. Щуп, вставленный между головкой и поверочной плитой, по толщине должен быть не более 0,07 мм.

Изношенные внутренние поверхности отверстий под толкатели восстанавливают развертыванием под ремонтный размер на ра-диально-сверлильном станке.

Повреждение резьбы в блоке цилиндров восстанавливают постановкой резьбовых ввертышей.

После восстановления блок цилиндров должен отвечать следующим техническим требованиям:
– крышки коренных подшипников не должны быть разукомплектованы с блоком цилиндров;
– при испытании на герметичность водой под давлением не менее 0,4 МПа подтекание воды не допускается.

Расстяние между осями коленчатого вала и промежуточной шестерни (157,5 + 0,03) мм, а распределительного вала и промежуточной шестерни— (112,5 + 0,03) мм (замеряется индикаторным приспособлением).

Выпавшие заглушки водяной рубашки головок цилиндров заменяют новыми; оборванные шпильки вывертывают и вместо них ввертывают новые; ослабевшие седла клапанов извлекают; гнездо развертывают под ремонтный размер и вместо него запрессовывают гнездо ремонтного размера; изношенные фаски шлифуют и клапаны притирают по месту их посадки в гнездах.

Изношенные отверстия (втулки) для прохода охлаждающей жидкости восстанавливают запрессовкой в расточенное отверстие бронзовых втулок.

После восстановления головки цилиндров подвергают испытаниям в соответствии с требованиями ТУ на сборку и испытания.

Масляную магистраль головки цилиндра испытывают под давлением воздуха 0,6 МПа. Утечка воздуха допускается не более 8 см3/мин. Водяную рубашку головки цилиндра испытывают под давлением 0,3 МПа. Утечка воздуха допускается не более 15 см /мин.

Ремонт автомобилей КАМАЗ

Устройство и ремонт головки цилиндров КАМАЗ, руководство

Механизм газораспределения КАМАЗ, детали, запчасти (рис. 5.15):
1 — вал распределительный; 2— толкатель; 3 — направляющая толкателей; 4 — кольцо уплотнительное; 5. 20 -шайбы замковые; 6, 21 — болты; 7 — штанга толкателя в сборе; 8 — винт регулировочный коромысла; 9 — коромысло клапана со втулкой в сборе; 10 — гайка регулировочного винта; 11 — коромысло клапана в сборе; 12 — тарелка пружины с втулкой в сборе; 13. 14 — внутренняя и наружная пружины клапана; 15 — пружинная шайба клапана; 16 — сухарь клапана; 17 — клапан; 18 — корпус подшипника распределительного вала в сборе; 19 — шестерня распределительного вала; 22 — шпонка сегментная

Разборка головки цилиндров в приспособлении И-801.06.000 КАМАЗ(рис. 5.18):
1 — винт; 2 — рукоятка; 3 — тарелки клапанов; 4 — штифт; 5 — головка цилиндров

Вращением рукоятки 2 приспособления отжимают тарелки 14 (см. рис. 5.11) пружин клапанов вместе с втулками 7 и снимают сухари 8 клапанов, тарелки с втулками, наружные 5 и внутренние 6 пружины и шайбы 4 пружин клапанов. С направляющей втулки 18 впускного клапана снимают уплотнительную манжету 17 в сборе, после чего из головки цилиндров извлекают впускные 20 и выпускные 1 клапаны.

Головка цилиндра с клапанами КАМАЗ, детали, запчасти (рис. 5.11):
1 — клапан выпускной; 2 — седло выпускного клапана; 3 — направляющая втулка выпускного клапана; 4 — пружинная шайба клапана; 5. 6 — наружная и внутренняя пружины клапана; 7 — втулка тарелки; 8 — сухарь клапана; 9 — болт крепления крышки головки цилиндров; 10 — шайба плоская; 11. 31 — шайбы пружинные; 12 — крышка головки цилиндров; 13 — болт крепления головки цилиндров; 14 — тарелка пружин клапана; 15 — уплотнительная манжета впускного клапана; 16 — кольцо манжеты; 17 — уплотнительная манжета впускного клапана в сборе; 18 — направляющая втулка впускного клапана; 19 — седло впускного клапана; 20 — клапан впускной; 21 — шпилька крепления патрубка выпускного коллектора; 22 — кольцо уплотнительное газового стыка; 23 — кольцо уплотнительное заглушки; 24 — заглушка головки цилиндров; 25 — головка цилиндров; 26 — ввертыш крепления водяной трубы; 27 — ввертыш крепления впускного коллектора; 28 — штифт стойки оси коромысел; 29 — прокладка крышки головки цилиндров; 30 — шпилька крепления стойки коромысел; 32 — шпилька крепления скобы; 33 — опора скобы; 34 — предохранительная втулка прокладки патрубка.

При необходимости замены выкручивают следующие детали: ввертыш 27 крепления впускного коллектора, ввертыш 26 крепления водяной трубы, шпильки 21 крепления патрубка выпускного коллектора, шпильки 30 крепления стоек коромысел и шпильки 32 крепления скобы форсунки. Головку цилиндров снимают с приспособления.
Головку цилиндров и снятые детали моют, клапаны, седла и направляющие втулки клапанов очищают от нагара, обдувают детали сжатым воздухом и дефектуют.
Головку цилиндров устанавливают на стенд для опрессовки 470.085 и проверяют под давлением воздуха 0,3 МПа (3 кгс/см 2 ) в течение 2 мин. герметичность рубашки охлаждения и под давлением 0,6 . 0,65 МПа (6. 6,5 кгс/см 2 ) — герметичность масляных каналов. При утечке воздуха головку цилиндров бракуют. Она также подлежит выбраковке при наличии трещин, захватывающих внутренние каналы, полости отверстий под форсунку, направляющие втулки и поверхность сопряжения с блоком цилиндров, при разрушении посадочных мест под седла клапанов и перемычек между ними, при повреждении или кавитационном разрушении поверхности сопряжения с блоком цилиндров.
Ослабление посадки седел клапанов в гнездах обнаруживают при легких ударах медным молотком. При наличии этого дефекта и износе гнезд под седла впускных клапанов до диаметра, большего 55,03 мм, а выпускных — 52,03 мм, гнезда под седла впускных клапанов обрабатывают до ремонтного размера 55,5 + (0.03) мм, а выпускных — 52,5 + (0.03)мм. В случае ослабления посадки седел клапанов в гнездах, ранее обработанных под ремонтный размер, головку цилиндров бракуют. Аналогично определяют и устраняют ослабление посадки направляющих втулок клапанов. Предельный диаметр отверстия под направляющую втулку 18,04 мм, ремонтный размер 18,4 + (0,023)мм.
При наличии выработки или раковин на рабочей поверхности седел клапанов их обрабатывают до выведения дефекта притиркой, не допуская увеличения диаметра седла выпускного клапана более 43 мм, а впускного — 48 мм. При невозможности устранения дефекта седла заменяют.
При наличии трещин, сколов, механических повреждений на поверхности направляющих втулок клапанов, а также при износе отверстия в направляющей втулке до диаметра более 10,04 мм втулку заменяют. Также подлежит замене при прогорании или механическом повреждении уплотнительное кольцо газового стыка.
Крышку головки цилиндров бракуют при наличии обломов и трещин. Неровность поверхности прилегания к головке цилиндров проверяют щупом на поверочной плите. Она должна составлять не более 0,15 мм. В противном случае поверхность обрабатывают до устранения дефекта, снимая слой металла не более 0,5 мм. При невозможности устранения дефекта деталь бракуют.
Коромысло клапана с втулкой в сборе бракуют при наличии обломов или трещин, а также при износе носка коромысла по высоте. Расстояние от горизонтали, проходящей через центр отверстия во втулке коромысла, до носка коромысла, должно быть не более 6,0 мм. При износе отверстия во втулке ее заменяют и обрабатывают под ремонтный размер в соответствии с ремонтным размером стойки коромысел (табл. 5.2).

Ремонтные размеры втулки коромысла клапана и опорных поверхностей стойки коромысел КАМАЗ (табл. 5.2).

Вид размера	Диаметр, мм
	коромысла клапана	стойки коромысел
Начальный (по рабочему чертежу завода-изготовителя)	25 +0.023	25 -0.020 -0.033
Допустимый без ремонта	25,040	24,96
I ремонтный	24,85 +0.023	24,85 -0.020 -0.033
Допустимый без ремонта	—	24,81
II ремонтный	24,70 +0.023	24,70 -0.020 -0.033
Допустимый без ремонта	—	24,66

Стойку коромысел бракуют при наличии обломов или трещин. При износе опорных поверхностей их обрабатывают до ремонтного размера (см. табл. 5.2), при диаметре более 24,66 мм — бракуют.
Клапаны впускной и выпускной бракуют при наличии трещин, обломов,износе или выгорании рабочей фаски клапана. При износе стержня впускного клапана до диаметра менее 9,94 мм, а выпускного — 9,90 мм клапан бракуют или направляют на восстановление. При неравномерном износе торца стержня клапана его обрабатывают до устранения дефекта, не допуская уменьшения высоты от торца до кольцевой проточки сверх 6,3 мм. При невозможности устранения дефекта клапан бракуют.
После устранения дефектов головку цилиндров в сборе с направляющими втулками клапанов помещают на приспособление для разборки-сборки 7831-4044 или верстак и устанавливают на место, если они были сняты, следующие детали: шпильки 21 (см.рис. 5.11) крепления патрубка выпускного коллектора (высота выступания шпилек 52±1 мм), шпильки 32 крепления скоб форсунки, шпильки 30 крепления стоек коромысел, ввертыш 27 крепления впускного коллектора и ввертыш 26 крепления водяной трубы. Головку цилиндров снимают с приспособления для сборки и устанавливают на стенд для притирки клапанов седлами клапанов вверх.
Приготовив притирочную пасту из 81 % электрокорунда зернистого и 13 % парафина, разведенных в моторном масле М10Г2к до сметанообразного состояния, наносят пасту на рабочую поверхность седел клапанов. Установив впускной и выпускной клапаны в головку цилиндров, выполняют их притирку до тех пор, пока на фасках клапана и седла не появится непрерывный матовый поясок шириной не менее 1,5 мм без рисок и разрывов на поверхности пояска. При правильной притирке матовый поясок на седле должен начинаться у основания большого конуса седла.
Головку цилиндров и клапаны укладывают в тару, ячейки которой пронумерованы и обеспечивают сохранение принадлежности клапанов и седел, к которым они притерты. Детали промывают в моющем растворе КМ-1 с пеногасителем ЭАП-40. Концентрация КМ-1 — 5 г/л, ЭАП-40 — 0,2. 0,3 %. Состав моющего раствора: карбонат натрия — 22,5 %, тринатрийфосфат — 18,9 %, триполифосфат натрия — 50,6 %, сульфанол — 2,3 %, синтанол ДТ-7 — 5,7 %. Температура моющего раствора 70. 80 °С, время выдержки 2 мин.
После мойки головку цилиндров устанавливают на приспособление для снятия-установки клапанов (см. рис. 5.18), смазывают стержни клапанов и рабочие поверхности направляющих втулок чистым моторным маслом и устанавливают клапаны на свои места согласно нумерации после притирки.
На направляющую втулку 18 (см. рис. 5.11) впускного клапана устанавливают уплотнительную манжету 17 в сборе, устанавливают шайбы 4 пружин клапанов, внутренние 6 и наружные 5 пружины, тарелки 14 пружин клапанов с втулками 7 и вращением рукоятки приспособления сжимают пружины с тарелками и втулками. Установив сухари 8 клапанов, отпускают пружины, следя за тем, чтобы сухари вошли во втулку 7.
Сняв головку цилиндров с приспособления, проверяют герметичность клапанов. Для этого головку цилиндров устанавливают поочередно впускными и выпускными окнами вверх и заливают в них дизельное топливо. Хорошо притертые клапаны не должны пропускать топливо в местах уплотнения в течение 30 с. При подтекании топлива следует постучать резиновым молотком по торцу клапана. Если подтекание не устраняется, клапаны необходимо притереть повторно. Качество притирки можно проверить на карандаш, для чего поперек фаски клапана на равном растоянии наносят шесть-восемь черточек. Клапан вставляют в седло и, сильно нажав на него, поворачивают на 1/4 оборота. При хорошей притирке все черточки должны быть стерты.
Головку цилиндров устанавливают на приспособление для сборки 7831-4044 или верстак. В коромысла клапанов вкручивают регулировочные винты 8 (см. рис. 5.15) и навертывают на них, не затягивая, гайки 10. Затем устанавливают коромысла 11 клапанов на стойки коромысел, фиксатор коромысел и стойки коромысел в сборе с коромыслами клапанов — на головку цилиндров. Завернув гайки крепления стоек оси коромысел [момент затяжки 42. 54 Н*м (4,2. 5,4 кгс*м)], загибают усики стопорной шайбы крепления стойки коромысел, после чего снимают головку цилиндров с приспособления и направляют ее на сборку двигателя.