Капитальный ремонт двигателя Камаз

Главная > Реферат >Транспорт

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая

базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия,

присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов — корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Назначение и необходимость ремонта объекта.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Ремонт предназначен для восстановления работоспособного состояния автомобиля.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравнопрочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически целесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый ТР, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объёме, определяемым техническим состоянием автомобиля.

Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов – корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Детали, полностью и счерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25…30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет их использовать без ремонта, достигает 30…35%. Остальные детали автомобиля (40…45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительные валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10…50% стоимости их изготовления.

1.2. Виды и методы ремонта.

В зависимости от назначения, характера и объёма выполняемых работ различают текущий, средний и капитальный ремонты.

Текущий ремонт (ТР) предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с ремонтом или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельного состояния. Текущий ремонт обеспечивает безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до ближайшего ТО-2. Сокращение времени простоя автомобиля применяется агрегатный метод ремонта, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда.

Средний ремонт (СР) автомобилей предусматривается для случав их эксплуатации в тяжёлых дорожных условиях; проводится с периодичностью более одного года. При нём могут выполняться следующие ремонтные работы: замена двигателя, достигшего предельного состояния и требующего капитального ремонта, устранение неисправностей других агрегатов с заменой или ремонтом деталей, окраска кузова и другие работы, которые обеспечили бы восстановление исправного состояния автомобиля.

Капитальный ремонт (КР) автомобилей, агрегатов и узлов предназначен для обеспечения назначенного ресурса автомобиля и его составных частей путём

восстановления их исправности и близкого к полному (не менее

80%доремонтного) восстановлению ресурса и обеспечения других нормируемых свойств. При КР заменяют или восстанавливают любые узлы и детали, включая базовые. Автомобили и агрегаты подвергают, как правило, не более чем одному капитальному ремонту. Базовой частью легкового автомобиля и автобуса является кузов, грузового автомобиля – рама. К базовым деталям агрегатов относятся: в двигателе – блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме – картер; в переднем мосту – балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине – корпус; в раме – продольные балки.

По характеру постановки на ремонт различают плановый и неплановый ремонты.

Плановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Неплановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется без предварительного назначения. Неплановый ремонт проводится с целью устранения последствий отказов.

По регламентации выполнения предусматриваются ремонты: регламентированный и по техническому состоянию.

Регламентированный ремонт – плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объёме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

Ремонт по техническому состоянию – плановый ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объёмом, установленными в нормативно-технической документации, а объём и момент начала работы определяются техническим состоянием изделия. По признаку сохранения составных частей к ремонтируемому изделию различают обезличенный и необезличенный методы ремонта.

Не обезличенный метод – метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру, т.е. к тому экземпляру, к которому они принадлежали до ремонта. При этом методе сохраняется взаимная приработанность деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном методе. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при нём значительно усложняется организация ремонтных работ и

неизбежно увеличивается длительность нахождения изделия в ремонте.

Обезличенный метод – метод ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определённому экземпляру. Снятые с автомобилей агрегаты и узлы при этом методе заменяются заранее отремонтированными или новыми, взятыми из оборотного фонда, а неисправные агрегаты и узлы подвергаются ремонту и идут на комплектование оборотного фонда. При обезличенном методе ремонта упрощается организация ремонтных работ и значительно сокращается длительность пребывания автомобилей и их составных частей в ремонте. Экономия времени достигается за счёт того, что объекты ремонта не ожидают, пока будут отремонтированы снятые с них агрегаты и узлы.

Агрегатный метод – обезличенный метод текущего ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными. Замена агрегатов может выполняться после отказа изделия или по плану.

В состав ремонтного предприятия входят основное и вспомогательное производства, складское хозяйство, транспорт, лаборатории, заводоуправление.

Основное производство – включает цехи и производственные участки, непосредственно занятые выполнением технологического процесса ремонта и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное производство – включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ). В его функции входят обслуживание и ремонт оборудования, зданий, сооружений и инженерных сетей, изготовление, ремонт и заточка инструмента, изготовление приспособлений и другие работы.

Складское хозяйство – включает склады ремонтного фонда, готовой продукции, запасных частей, материалов, химикатов, металла, лакокрасочных, горюче-смазочных материалов, сжатых газов, утиля и другие склады в зависимости от специализации предприятия.

Транспорт ремонтного предприятия разделяется на внешний внутризаводской. Для организации и осуществления внешних перевозок в составе заводоупотребления образуется транспортный отдел. Внутризаводской транспорт включает участок хранения и ремонта, а также

зарядки аккумуляторов электротранспорта.

Лаборатории ремонтного предприятия: центральная, измерительная, надёжности. Центральная лаборатория включает отделения: химическое, металлографическое, фотографическое.

Заводоуправление включает должностных лиц и отделы, состав и функции которых зависят от специализации и размеров предприятия.

Основное вспомогательное производства могут быть организованны по бесцеховой и цеховой структурам. Производственные участки возглавляют мастера. При бесцеховой структуре мастера участков основного производства непосредственно подчинены главному инженеру, вспомогательного производства – главному механику. Бесцеховая структура рекомендуется для ремонтных предприятий с числом рабочих до 500 чел. При цеховой структуре производственные участки объединены в цехи, а мастера участков подчинены начальникам цехов. Как правило в цехе должно работать не мене 125 чел. Для ремонтных предприятий с цеховой структурой характерен следующий состав основного производства.

Разборочно-моечный цех включает участки наружной мойки и приёмки, разборочно-моечный, дефектования деталей и входного контроля, а на крупных ремонтных предприятиях – централизованного приготовления и очистки растворов.

Сборочный цех включает участок комплектования деталей и другие участки в зависимости от типа предприятия:

на предприятиях по ремонту двигателей – участки восстановления базовых и основных деталей, сборки двигателей, ремонта приборов питания, ремонта электрооборудования, окраски двигателей; на предприятиях по ремонту прочих агрегатов – восстановление базовых и основных деталей агрегатов, сборки агрегатов, ремонта приборов пневмо- и гидросистем, окраски агрегатов и узлов;

на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов – участки ремонта рам, ремонта электрооборудования, сборки автомобилей (автобусов), регулировки и испытания автомобилей (автобусов), шиномонтажный, аккумуляторный, при ремонте автобусов – ремонта приборов пневмо- и гидросистем. Если последние предприятия не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки сборки и ремонта двигателей, испытание и доукомплектование двигателей, ремонта приборов питания, сборки и ремонта агрегатов.

Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создаётся на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки: обойный, окрасочный, деревообрабатывающий, ремонта и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий участок), а также участок ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей) и участки ремонта кузовов, жестяницко-заготовительный, арматурный, сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).

Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки: слесарно-механический, сварочно-наплавочный, полимерный, гальванический, кузнечный (кузнечно-рессорный), медницкий (медницко-радиаторный), термический (при небольшой программе последние могут быть объединены в тепловой участок).

Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ) с участками ремонтно-механическим, электроремонтным (при небольшой программе они объединяются в единый ремонтно-механический участок) и ремонтно-строительным.

Обслуживание и ремонт двигателя автомобиля КамАЗ

Изучение порядка проведения диагностики и текущего технического обслуживания двигателя автомобиля КамАЗ. Описание технологических процессов по ремонту двигателя автомобиля КамАЗ. Исследование операций по замене коленчатого вала на снятом двигателе КамАЗ.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.09.2012
Размер файла	27,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

на тему: «Обслуживание и ремонт двигателя автомобиля КамАЗ»

1. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт двигателя автомобиля КамАЗ

2. Описание технологического процесса по замене коленчатого вала на снятом двигателе

Массовое производство автомобилей семейства КамАЗ и их поступление в автотранспортный комплекс страны началось в 1976 г. В ходе производства совершенствовалась конструкция автомобилей и их составных частей, повышалось их качество, накапливался и изучался передовой опыт эксплуатации и ремонта.

Более сложная конструкция автомобилей КамАЗ по сравнению с ранее выпускавшимися в стране автомобилями позволила достичь высокой экономичности, надежности и комфортабельности.

От четкой и слаженной работы всех комплектующих КамАЗа зависит не только более полное использование всех мощностей автомобиля при выполнении различных целевых задач, но и обеспечение норм безопасности движения транспортных средств.

Комплектующие двигателя играют особую роль при эксплуатации автомобиля. Своевременное проведение технического обслуживания и ремонта (текущего и капитального) двигателя нормализует работу автомобиля и позволяет качественно и количественно увеличить срок его эксплуатации.

Состояние организации технического обслуживания и ремонта в современных условиях находится на низком уровне механизации. Это приводит к снижению производительности труда и повышению трудоемкости проводимых работ. При этом роль и значение автомобильного транспорта в транспортной системе непрерывно возрастает. Характерным для автомобильного транспорта на современном этапе развития является концентрация подвижного состава в системе общего использования транспорта, укрупнения автотранспортных предприятий и их специализация по виду перевозок или по типу подвижного состава. В нашей стране техническое обслуживание и ремонт автомобилей проводится на плановой основе, представляющей собой систему технического обслуживания и ремонта, которая состоит из комплекса взаимосвязанных положений и норм, определяющих порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту с целью обеспечения заданных показателей качества автомобилей в процессе эксплуатации. На автомобильном транспорте большинство стран также используется планово-предупредительная система, и выполняется регулярно после определенного пробега (наработки) автомобиля, а ремонт, как правило, выполняется по потребности, т.е. после возникновения неисправности или отказа.

Принципиальные основы организации и нормативы технического обслуживания и ремонта регламентируются в нашей стране «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», которое является результатом, во-первых, проводимых научных исследований в системе Минавтотранса в области технической эксплуатации автомобилей, во-вторых, опыт передовых автотранспортных предприятий, в третьих, работы, проводимые автомобильной промышленностью по повышению качества автомобилей.

Производственно-технологическая база автомобильного транспорта, назначение которого является: обеспечение требований нормальной технической эксплуатации подвижного состава и в первую очередь должно обеспечивать его работоспособность и надежность, включая в себя комплекс предприятий и сооружений (гаражи, базы централизованного обслуживания, ремонтные заводы, мастерские и др.).

Совокупность предприятий и сооружений вместе с подвижным составом образует основные фонды автомобильного транспорта, эффективное использование которых является основной задачей в сфере автомобильного транспорта

1. Диагностика, техническое обслуживание и ремонт двигателя автомобиля КамАЗ

обслуживание двигатель ремонт коленчатый вал

Разборку, регулировку и испытание двигателя автомобиля КАМАЗ осуществляют на специализированных стендах.

При ремонте и восстановлении узлов и агрегатов двигателей используется уникальное оборудование: стенды, станки:

— Станок расточки блоков двигателей;

— Круглошлифовальный станок для шлифовки коленчатого вала двигателей;

— Плоскошлифовальный станок для восстановления плоскости головок двигателей;

— Стенд для расточки верхней головки шатунов двигателей;

— Станок для восстановления верхней головки шатунов двигателей КАМАЗ;

— Станок для восстановления посадочных мест распределительных валов двигателей;

— Стенд для восстановления клапанов двигателей;

— Стенд для расточки поворотных кулаков двигателей КАМАЗ;

— Стенд испытаний ТНВД дизельного двигателя;

— Стенд для регулировки форсунок двигателя;

Поперечный разрез двигателя автомобиля КамАЗ представлен на рисунке 1 приложение 1.

Техническое обслуживание двигателя в начальный период эксплуатации.

Для технического обслуживания двигателя кабину необходимо поднять в первое положение и надежно зафиксировать с помощью ограничителя объема. Верхняя и нижняя стойки ограничителя должны стопориться крючком защелки. При ТО-1000 проверяют системы охлаждения, смазки, выпуска газов, регулируют тепловые зазоры клапанов.

Для разборки двигатель вначале устанавливают на подставку. Для демонтажа стартера отвертывают и снимают гайку с пружинной шайбой, шпильки и болты крепления стартера к картеру маховика, выдвигают стартер в направлении передней части двигателя и снимают его. Затем отвертывают болты крепления полнопоточного фильтра очистки масла, снимают фильтр в сборе и прокладку фильтра. Отвернув и сняв гайки крепления патрубка выпускного коллектора с шайбами, болты крепления выпускного коллектора с шайбами, снимают выпускной коллектор в сборе со втулками и патрубком, а также прокладки с одной стороны. Аналогично снимают выпускной коллектор с другой стороны.

Затем отвертывают гайки, снимают болты и кронштейны передней подвески двигателя с двух сторон блока цилиндров. Отвернув болты крепления патрубков предпускового подогревателя к водяной полости блока цилиндров, снимают болты с шайбами, патрубки с прокладками и заглушки водяных полостей с двух сторон двигателя. Отвернув и сняв болты с шайбами крепления скоб, выдвигают наружу стержни привода управления сливными краниками, отвертывают и снимают сливные краники системы охлаждения.

После выполненных предварительных операций на двигатель монтируют планшайбы (кронштейны) для его установки на стенд-кантователь и закрепляют двигатель на стенде.

Для снятия с двигателя рычага переключения передач нужно отвернуть и снять боты крепления кронштейна рычага наконечника с шайбами, болты крепления заднего кронштейна тяги, болт с шайбой клеммового соединения головки и снять с двигателя рычаг переключения в сборе с опорой.

Для автомобилей ранних выпусков следует отвернуть и снять с левого впускного коллектора индикатор засоренности воздушного фильтра и закрыть отверстие заглушкой.

Отвернув штуцер соединительной трубки от компрессора к расширительному бачку, отсоединяют трубку от угольника.

Отвернув и сняв гайку крепления хомута с шайбой, снимают хомут со шпильки. Затем отвертывают винт крепления стяжного хомута рукава воздухоотводящей трубки и отсоединяют рукав от трубки. Аналогично рассоединяют рукав и перепускную трубу расширительного бачка. Для отсоединения перепускной трубы от штуцера левой водосборной трубы следует отвернуть накидную гайку. Отвернув гайки и сняв их вместе с шайбами и болтами крепления верхней скобы расширительного бачка, снимают скобу с прокладкой. а затем расширительный бачок в сборе с трубками. Отвернув и сняв гайки крепления кронштейна расширительно бачка с шайбами, снимают кронштейн и прокладку со шпилек.

Для снятия дисков сцепления в нажимной диск следует ввернуть четыре стяжных болта М10 х 1,25 х 65 до упора в кожух сцепления. Расстопорив стопорные шайбы, отвертывают болты крепления кожуха к маховику, после чего снимают нажимной диск с кожухом в сборе, средний ведущий диск и ведомые диски.

Для снятия генератора следует отвернуть гайку, ослабить гайку шпильки и стяжной болт разрезной опоры крепления генератора. Отвернув болт крепления натяжной планки генератора, сдвигают генератор вниз и снимают приводные ремни. Отвернув гайку шпильки и стяжной болт, снимают генератор с двигателя в направлении передней части двигателя, после чего снимают палец.

Для снятия компрессора отвертывают накидную гайку соединительной муфты трубки подвода охлаждающей жидкости к компрессору и отсоединяют трубку от угольника компрессора. Отвернув и сняв гайки крепления фланца трубки подвода охлаждающей жидкости к компрессору с шайбами, снимают фланец в сборе с трубкой и прокладкой со шпилек правой водяной трубы. Отвернув гайки крепления патрубка подвода воздуха к компрессору из правого воздуховыпускного коллектора и сняв гайки с шайбами, отвертывают и снимают болты крепления компрессора с шайбами, компрессор в сборе, прокладку корпуса компрессора и прокладку патрубка подвода воздуха.

Насос гидроусилителя руля снимают, предварительно отвернув болты крепления к левому впускному коллектору кляммеров трубы высокого давления гидроусилителя руля. Сняв болты с шайбами, кляммеры и прокладки, отвертывают болты крепления насоса гидроусилителя руля, снимают болты с шайбами, насос в сборе с трубками и прокладку насоса.

Демонтаж труб вентиляции картера двигателя выполняют в следующем порядке. Отвертывают болт крепления кляммера трубки отвода газов к блоку цилиндров и снимают болт и шайбу. Отвернув винт хомута крепления переходного патрубка к патрубку сапуна, снимают гайку, хомут и отсоединяют переходной патрубок в сборе с трубкой отвода газов от патрубка сапуна.

Перед снятием фильтра центробежной очистки масла вынимают указатель уровня масла с уплотнителем из блока цилиндров, отвертывают болт крепления к блоку цилиндров трубки указателя уровня масла, снимают болт с шайбой и вынимают трубку указателя уровня масла с уплотнительным кольцом в сборе. Затем отвертывают болты крепления фильтра центробежной очистки масла, снимают болты с шайбами, фильтр и прокладку фильтра.

Отвернув и сняв болты крепления крышек головок цилиндров, шайбы, крышки и прокладки, повертывают двигатель на стенде картером маховика вниз. Для снятия поддона масляного картера и прокладки поддона отвертывают гайки шпилек и болты крепления поддона.

Демонтаж масляного насоса выполняют в следующем порядке. Отвернув болты крепления переднего фланца трубки клапана смазочной системы к масляному насосу, снимают болты с пружинными шайбами и прокладку переднего фланца. Отвернув болт крепления кронштейна всасывающей трубки к блоку цилиндров, снимают болт с шайбой. Отвернув болты крепления масляного насоса к блоку цилиндров, снимают болты с шайбами, масляный насос в сборе со всасывающей трубкой и регулировочную прокладку. На двигателях выпуска после 15.02.80 г. с номерами свыше 163856 вместо замковых шайб устанавливают пружинные шайбы.

После выполнения указанных операций рекомендуется произвести наружную и внутреннюю мойку двигателя, после чего выполнить следующие операции.

Установив двигатель на стенд для разборки-сборки, отвертывают гайки с шайбами крепления скоб топливопроводов высокого давления, после чего снимают скобы, прокладки скоб и втулки. Далее отвертывают накидные гайки трубопроводов высокого давления от штуцеров секций ТНВД и от форсунок, снимают трубопроводы высокого давления с двигателя и устанавливают заглушки в освободившиеся отверстия форсунок, топливопроводов и секций ТНВД. Отвернув болт с шайбой крепления кляммера топливопровода подвода топлива к фильтру тонкой очистки топлива от топливоподкачивающего насоса, отвертывают гайку с шайбой и снимают скобу крепления топливопроводов с прокладкой и втулку. Затем, отвернув гайку крепления к штуцеру топливопровода подвода топлива от фильтра грубой очистки топлива к ТНВД и вывернув болт из отверстия крепления скобы топливопровода, снимают скобу, прокладку и втулку скобы, снимают подводящий топливопровод с двигателя и устанавливают заглушки в отверстия под топливопровод на насосе низкого давления и в топливопровод. Отвернув болты с прокладками, снимают топливопровод с кляммером, а отверстия в насосе и фильтре закрывают технологическими заглушками. Сняв топливопровод подвода топлива от фильтра тонкой очистки топлива к ТНВД и отвернув болты, снимают прокладки и топливопровод подвода топлива к электромагнитному клапану, после чего закрывают отверстия технологическими заглушками.

Отвернув болт, отсоединяют от фильтра тонкой очистки топлива дренажный топливопровод с прокладками и топливопровод, после чего отвертывают болт, соединяющий с ТНВД топливопровод и снимают его. Отверстия в ТНВД и фильтре следует закрыть технологическими заглушками.

Отвернув накидные гайки, следует отсоединить подводящие топпивопроводы от факельных свечей. Далее, вывернув болты с шайбами крепления кронштейна электромагнитного клапана, снимают с двигателя электромагнитный клапан в сборе с трубками и кронштейном. От форсунок отсоединяют дренажные топливопроводы, которые крепятся болтами. Отвернув болты с шайбами крепления кляммеров дренажной трубки и болт ее крепления от тройника, снимают трубку с двигателя. Затем с двигателя снимают дренажный топливопровод в сборе с тройником, который крепится болтом с шайбой. В отверстия форсунок и дренажных топливопроводов вставляют технологические заглушки. Далее вывертывают болты с прокладками крепления трубки подвода масла к ТНВД и к блоку цилиндров, после чего трубку снимают с двигателя. От блока цилиндров отсоединяют крепящийся болтами с шайбами фланец трубки отвода масла.

Отвернув болты с пружинными и плоскими шайбами отсоединяют задние пластины ведущей полумуфты от ведущей полумуфты привода ТНВД. Затяжку стяжного болта переднего фланца ведущей полумуфты следует ослабить, предварительно провернув монтажной лопаткой через люк в картере маховика коленчатый вал настолько, чтобы головка болта находилась сверху. Проворачивая коленчатый вал двигателя на необходимый угол, следует отвернуть болты с пружинными и плоскими шайбами крепления переднего фланца ведущей полумуфты привода ТНВД к фланцу ведомой полумуфты и снять ведущую полумуфту привода ТНВД в сборе с передним фланцем и передними пластинами, после чего задвинуть ведущую полумуфту во фланец. Отвернув болты с пружинными и плоскими шайбами крепления задних пластин к заднему фланцу ведущей полумуфты привода, снимают задние пластины ведущей полумуфты, после чего, отвернув гайку с пружинной шайбой, снимают задний фланец с помощью съемника.

Болты с шайбами, установленные в пробки корпуса ТНВД, следует отвернуть, после чего снять ТНВД в сборе с двигателя.

Для того чтобы снять фильтр тонкой очистки топлива в сборе, требуется отвернуть гайки с шайбами крепления фильтра. Далее необходимо вывернуть факельные запальные свечи из резьбовых отверстий правого и левого впускных коллекторов воздуха. Отвернув гайки с шайбами крепления прижимных скоб форсунок, следует снять скобы, после чего при помощи съемника снять с двигателя форсунки левой и правой сторон блока цилиндров двигателя и установить технологические заглушки на форсунки и двигатель.

Отвернув болты с волнистыми шайбами крепления соединительного патрубка к выпускным коллекторам, следует снять патрубок и прокладки, после чего отвернуть и снять болты с шайбами крепления правого и левого впускных коллекторов к двигателю, впускные коллекторы и прокладки коллекторов.

Затем отвертывают и снимают болты с шайбами крепления соединительного фланца коробки термостатов, болты с шайбами крепления коробки термостатов, снимают коробку термостатов в сборе, отсоединяют перепускную трубу, снимают соединительный фланец и уплотнительное кольцо. Отвернув и сняв болты с шайбами крепления левой и правой водяных труб, снимают водяные трубы в сборе с водяной соединительной трубой и прокладки водяных труб.

Отвернув и сняв болты с шайбами крепления патрубка подводящей трубы правого полублока цилиндров и болты с шайбами крепления жидкостного насоса к двигателю, снимают жидкостный насос в сборе с подводящей трубой и включателем гидромуфты, а также уплотнительные прокладки жидкостного насоса.

Окончательная разборка двигателя.

Установив подразобранный двигатель на стенд для разборки-сборки, вывертывают из блока цилиндров передний рым-болт и снимают регулировочные шайбы.

Отвернув и сняв болты с шайбами крепления корпуса заднего подшипника привода ТНВД, снимают корпус в сборе с манжетой и прокладку. Затем снимают шестерню привода ТНВД в сборе с валом.

Отвернув и сняв болты с шайбами крепления головки цилиндров, снимают головку с клапанами в сборе, уплотнительное кольцо и прокладку головки цилиндра, после чего из блока цилиндров вынимают штанги толкателей в сборе. Эту операцию выполняют для всех восьми цилиндров.

Отвернув болты крепления выключателя гидромуфты к нагнетательному патрубку, снимают болты с пружинными и плоскими шайбами, выключатель гидромуфты и прокладку.

Отвернув и сняв болты с шайбами крепления передней крышки к блоку цилиндров, снимают гидромуфту привода вентилятора в сборе с передней крышкой и прокладку с переднего торца блока цилиндров, после чего вынимают вал привода гидромуфты.

Отогнув усы замковых шайб, отвертывают болты крепления полумуфты отбора мощности к коленчатому валу и снимают полумуфту. Для снятия с коленчатого вала маховика отгибают усики замковых пластин (только на двигателях с номерами до 75800), отвертывают болты крепления маховика и снимают замковые пластины (при их наличии). В отверстия маховика завертывают до упора в торец ступицы два технологических болта и, попеременно завертывая их на несколько оборотов, снимают маховик. Отвернув и сняв болты с шайбами крепления картера маховика к блоку цилиндров, снимают картер и прокладку.

Повернув двигатель на стенде картером блока цилиндров вверх, поворачивают коленчатый вал с помощью рычага так, чтобы шатунная шейка первого и пятого цилиндров находилась в нижней мертвой точке. Нумерацию шеек ведут от передней части коленчатого вала. Отвернув гайки болтов крепления крышки шатуна первого цилиндра, устанавливают на крышку шатуна съемник и с его помощью снимают крышку, затем вынимают шатунные болты и укладывают их по порядку. Аналогично снимают крышку шатуна пятого цилиндра (номера цилиндров выбиты на крышках шатунов).

Повернув коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка первого и пятого цилиндров находилась в верхней мертвой точке, легкими ударами молотка через оправку по приливам под болты крепления крышки шатуна пятого цилиндра выбивают поршень в сборе с шатуном и кольцами из блока цилиндров. Вынув из крышки и нижней головки шатуна вкладыши, устанавливают крышку на шатун и закрепляют их болтами с гайками. Аналогично извлекают поршни в сборе из остальных цилиндров.

Отогнув усы замковой шайбы, вывертывают и снимают болт с шайбами крепления ведущей шестерни привода распределительного вала, снимают шестерню вместе с промежуточной шестерней привода распределительного вала с оси. Отогнув усы замковых шайб, отвертывают и снимают болты с шайбами крепления оси ведущей шестерни привода распределительного вала и снимают ось с блока цилиндров.

Для снятия крышек коренных подшипников коленчатого вала отвертывают и снимают стяжные болты с шайбами. Крышки коренных подшипников снимают с блока цилиндров с помощью специального приспособления.

Сняв нижние и верхние упорные полукольца, извлекают коленчатый вал в сборе из блока цилиндров, вынимают вкладыши коренных подшипников из постелей блока цилиндров и вкладыши из крышек коренных подшипников, после чего устанавливают крышки на свои места в блоке цилиндров и закрепляют их болтами с шайбами.

Гильзы цилиндров извлекают из блока с помощью съемника И- 801.05.000. С гильз снимают верхние уплотнительные кольца, а нижние уплотнительные кольца вынимают из блока цилиндров.

Отогнув усы замковых шайб, отвертывают и снимают болты крепления корпуса подшипника распределительного вала с шайбами, извлекают распределительный вал в сборе из блока цилиндров и вынимают толкатели из направляющих толкателей. Отогнув усы стопорной шайбы, отвертывают и снимают болты с шайбами и уплотнительными кольцами, снимают направляющие толкателей.

Закончив разборку двигателя, снимают блок цилиндров со стенда.

2. Описание технологического процесса по замене коленчатого вала на снятом двигателе

Коленчатый вал изготовлен из стали горячей штамповкой. Шатунные и коренные шейки упрочнены азотированием или закалкой токами высокой частоты. Вал имеет пять коренных и четыре шатунные шейки. Полости шатунных шеек соединены наклонными отверстиями с поперечными каналами в коренных шейках. Во внутренних полостях шеек масло подвергается дополнительной центробежной очистке. Для сбора загрязнений установлены втулки, закрытые заглушками. На носке коленчатого вала установлена шестерня привода масляного насоса, а на хвостовике — ведущая шестерня с сборе с маслоотражателем. На вал напрессованы съемные противовесы. Осевые перемещения коленчатого вала ограничены четырьмя сталеалюминевыми кольцами, установленными в проточках задней коренной опоры таким образом, что сторона с канавками прилегает к упорным торцам вала, а усик кольца входит в паз на крышке заднего коренного подшипника. Хвостовик коленчатого вала уплотнен резиновым самоподжимным сальником, установленным в картере маховика. Коренные и шатунные шейки коленчатого вала вращаются в трехслойных тонкостенных сталебронзовых вкладышах. Коленчатый вал показан на рисунке 2 приложение 2.

Для разборки я устанавливаю коленчатый вал на стенд. Разогнув усики замковых шайб, отвертываю и снимаю болты с шайбами, после чего снимаю шайбу носка коленчатого вала. С шейки заднего конца коленчатого вала с помощью съемника спрессовываю задний противовес вместе с распределительной шестерней и маслоотражателем, а с шейки переднего конца коленчатого вала — передний противовес с ведущей шестерней привода масляного насоса.

Из шеек переднего и заднего концов коленчатого вала выпрессовываю сегментные шпонки. Для выпрессовки из отверстий шатунных шеек заглушки в нее устанавливаю оправку с шипом и пробиваю отверстие в донышке, одновременно осадив заглушку вниз на 4-5 мм, затем захватываю заглушку через отверстие крючком и выбиваю.

Из масляного канала переднего конца коленчатого вала вывертываю свертыш. Из гнезда заднего конца коленчатого вала с помощью съемника впрессовываю подшипник. При необходимости замены установочных штифтов их также впрессовываю. С распределительной шестерни спрессовываю маслоотражатель и снимаю коленчатый вал со стенда.

Коленчатый вал и снятые детали мою и дефектную.

Коленчатый вал бракуется при наличии обломов, трещин на шейках, торце крепления маховика и поверхности под манжету, при радиальном биении средней коренной шейки относительно общей оси крайних шеек более 0,05 мм, длине шатунных шеек более 67,42 мм, а также при износе: шейки под заднюю манжету — до диаметра менее 104,0 мм; коренных шеек — до диаметра менее 92,989 мм; шатунных шеек — до диаметра менее 77,99 мм; торцов пятой коренной шейки под упорный подшипник — до размера более 36,58 мм; отверстия под подшипник первичного вала коробки передач — до диаметра более 52,02 мм; шейки под передний противовес и шестерню привода масляного насоса — до диаметра менее 52,02 мм; шейки под задний противовес и распределительную шестерню — до диаметра менее 105,045 мм; шпоночного паза под передний противовес и шестерню масляного насоса до ширины более 6,01 мм; шпоночного паза под задний противовес и шестерню распределительную — до ширины более 8,01 мм.

При износе коренных и шатунных шеек по наружному диаметру менее предельного их восстанавливаю под ремонтные размеры. Этим же способом устраняю и радиальное биение средней коренной шейки относительно общей оси крайних шеек, добиваясь биения не более 0,05 мм.

При износе торцов пятой коренной шейки под упорный подшипник до размера более 36,28 мм провожу обработку под ремонтный размер 36,5+0,05 мм.

Противовесы коленчатого вала (передний и задний) бракуют при наличии обломов, а также при износе отверстия под коленчатый вал до диаметра более 125,03 мм у переднего противовеса и более 105,70 мм — у заднего, ширине шпоночного паза более 6,08 мм у переднего противовеса и 8,11 — у заднего.

Распределительную шестерню коленчатого вала бракуют при наличии обломов, выкрашивании на рабочих поверхностях зубьев, а также при износе: зубьев по толщине — до размера менее 4,35 мм; отверстия под коленчатый вал — до диаметра более 105,07 мм; шпоночного паза — до размера более 8,11 мм.

Полумуфту отбора мощности бракуют при наличии трещин или обломов, а также при износе посадочной поверхности до диаметра более 89,9 мм и шлицев по толщине (если боковой зазор в сопряжении с новым валом привода гидромуфты, измеренный щупом, превышает 0,25 мм).

После восстановления коленчатый вал устанавливаю на стенд для сборки, продуваю внутренние каналы и полости сжатым воздухом. Винг-заглушку ввертываю в масляный канал переднего конца коленчатого вала. Расстояние от конца вала до ввертыша должно быть не менее 56,5 мм.

В гнездо заднего конца коленчатого вала запрессовываю подшипник. В отверстие переднего конца коленчатого вала запрессовываю штифт (если он был снят). Выступание штифта от торца переднего конца коленчатого вала составляет 7 мм. В пазы переднего и заднего концов коленчатого вала запрессовываю сегментные шпонки.

Маслоотражатель напрессовываю на распределительную шестерню коленчатого вала до упора в торец шестерни. Напрессовку шестерни привода масляного насоса и переднего противовеса на шейку переднего конца коленчатого вала, а также распределительной шестерни в сборе с маслоотражателем и заднего противовеса на шейку заднего конца коленчатого вала произвожу с предварительным нагревом напрессовываемых деталей в масле до 105?С. Напрессовку веду до упора в торец вала, совместив пазы в шестернях и противовесах с сегментными шпонками.

В отверстия заднего конца коленчатого вала запрессовываю установочные штифты (если они были сняты). Выcтyпaние штифтов от торца заднего конца коленчатого вала должно быть 10 мм. В отверстия шатунных шеек запрессовываю на глубину 0,5 мм заглушки и развальцовываю их. Для выполнения этих операций использую оправки.

Герметичность заглушек коленчатого вала проверяю с помощью расходомера. Закрепив хомут, обеспечивающий герметичность коренной шейки коленчатого вала, устанавливаю на проверяемой шатунной шейке прижим с воздушным шлангом и поворотом крана управления открываю доступ сжатого воздуха к проверяемой шатунной шейке. При давлении сжатого воздуха 0,6 МПа (6кгс/см2) утечка должна быть не более 15 см3/мин. Проверку повторяю три раза.

Установив на коленчатый вал полумуфту отбора мощности, надеваю на болты замковые шайбы, завертывают болты, и отгибаю усы замковых шайб на грани головок болтов. Установив на коленчатый вал шайбу носка коленчатого вала, надеваю на болты замковые шайбы, завертываю болты и отгибаю усы замковых шайб на грани головок болтов. Коленчатый вал в сборе снимаю со стенда.

Первоначально функции фирменной системы состояли в обеспечении автотранспортных предприятии запасными частями, сборе, доставке и выдаче заказчику агрегатов (двигателей, коробок передач и главных передач), проходящих капитальный ремонт на заводах фирменной системы.

Дальнейшее развитие и формирование рынка услуг вызвали необходимость сокращения объемов капитального ремонта и перехода к более эффективной стратегии ремонта, предусматривающей выполнение в ремонтном цикле централизованных ремонтов по техническому состоянию, позволяющих достичь требуемой долговечности составных частей автомобилей и нормативных ресурсов агрегатов до капитального ремонта и списания.

1. В.И. Карагодин, Д.В. Карагодин. Автомобили КамАЗ: устройство, техническое обслуживание и ремонт. — М.: «Транспорт», 2001. — 342 с.

2. В.Л. Роговцев, А.Г. Пузанков, В.Д. Олдфильд. Устройство и эксплуатация автотранспортных средств. — М.: «Транспорт», 1997.

3. Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ. М., 2001. 289с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Обзор технических характеристик автомобиля КамАЗ-5460, технический анализ конструктивных особенностей двигателя и организация текущего ремонта. Организация технического осмотра и изучение технологии ремонта двигателя и восстановления коленчатого вала.

курсовая работа [2,0 M], добавлен 16.06.2011

Краткая техническая характеристика КамАЗ-4310. Различные типы работ при техническом обслуживании автомобиля КамАЗ-4310, их особенности и периодичность выполнения. Обзор инструментов и оборудования для проведения каждого вида технического обслуживания.

контрольная работа [330,0 K], добавлен 17.12.2014

Описание трёхосного бортового грузового автомобиля-тягача КамАЗ-5320. Корректировка нормативных сроков технического обслуживания и ремонта. Расчёт их общей годовой трудоёмкости. Определение производственных площадей зоны ТО, ТР, выбор средств диагностики.

курсовая работа [236,3 K], добавлен 16.09.2015

Этапы и правила восстановления коленчатого вала компрессора автомобиля КаМАЗ. Описание детали и условий работы коленчатого вала. План технологических операций, направленных на устранение дефекта. Расчет приспособления, проект производственного участка.

курсовая работа [176,5 K], добавлен 19.04.2011

Технологический процесс сборки двигателя. Испытание двигателя. Оборудование, приборы, инструмент. Холодная обкатка двигателя. Горячая обкатка двигателя. Контрольная приемка двигателя. Безопасность труда при ремонте автомобилей. Охрана окружающей среды.

дипломная работа [217,1 K], добавлен 17.12.2005

Разработка способа ремонта азотированного коленчатого вала двигателя Евро-2 КАМАЗ 740. Требования безопасности при работе с абразивным и эльборовым инструментом. Опасные производственные факторы на рабочем месте шлифовщика. Суммарная смета годовых затрат.

дипломная работа [1,5 M], добавлен 17.12.2012

Удовлетворение потребности в перевозках в заданные сроки и в требуемом объеме — задача автомобильного транспорта. Технологический расчет проектируемого предприятия, предназначенного для проведения технического обслуживания и ремонта автомобиля КамАЗ-5320.

курсовая работа [565,1 K], добавлен 07.10.2011