Ремонт деталей дорожных машин, автомобилей и тракторов

Очистка деталей от нагара, способы, оборудование, приспособления и инструмент. Схема установки для очистки деталей косточковой крошкой. Технологический процесс подготовки поверхности к окраске. Ремонт деталей раскатыванием и обкатыванием, их упрочнение.

Подобные документы

Особенности технического обслуживания и ремонта деталей, узлов, агрегатов, систем подвижного состава железных дорог с обеспечением безопасности движения поездов. Обработка деталей после сварочных и наплавочных работ. Перечень оборудования участка и цеха.

отчет по практике, добавлен 11.11.2013

Технология изготовления валов, их характеристика, классификация и материалы для производства. Схема правильно-рихтовочного устройства станка. Описание втулок, главные задачи и функции. Изготовление корпусных деталей автомобиля, их фрезерование.

учебное пособие, добавлен 02.07.2013

Характеристика и содержание работ по обслуживанию кузовов автомобилей при различных видах технического обслуживания транспорта. Характеристика и причины возникновения неисправностей и разрушений кузовных деталей, принципы их диагностики и ремонта.

контрольная работа, добавлен 20.01.2014

Анализ существующих подвесок автомобилей повышенной проходимости. Проверка технического состояния деталей подвески и ремонт. Распределение годовых объемов работ по зонам и цехам. Расчёт стоимости материалов и запасных частей, определение цены на услуги.

дипломная работа, добавлен 19.04.2016

Применение электролитического железохромового покрытия для восстановления и упрочнения деталей машин в условиях ремонтных производств и машиностроительных предприятий. Процесс осаждения металла и сплавов на основе железа на изношенные поверхности.

статья, добавлен 30.08.2018

Основные понятия технологии производства и ремонта подвижного состава. Обеспечение точности сборки. Ремонт грузового вагона в депо. Технологическая схема ремонта. Неразрушающий контроль деталей вагонов. Методика проведения магнитопорошкового контроля.

контрольная работа, добавлен 10.02.2016

Сущность и организация процесса комплектования деталей. Методы обеспечения точности сборки. Аспекты восстановления деталей сваркой и наплавкой. Восстановление коромысел клапанов. Техническое нормирование электродуговой наплавки в среде углекислого газа.

реферат, добавлен 27.10.2013

Обзор реставрации и изготовления узлов и деталей, продления срока эксплуатации машин при ремонте автомобиля. Изложение этапов оптимальной технологии ремонтных работ передней подвески автомобиля Ваз 21043: основные неисправности и способы их устранения.

отчет по практике, добавлен 18.10.2014

Периодичность выполнения технического осмотра и ремонта автомобиля. Компоновка, высокая степень унификации деталей, узлов, агрегатов и отсутствие точек смазывания шасси автомобилей ВАЗ. Безопасность и экологичность выполняемых работ по ремонту.

курсовая работа, добавлен 23.01.2014

Роль, значение, развитие производства грузовых автомобилей КамАЗ, устройство и работа сцепления. Неисправности и методы их устранения. Технические условия на дефектацию и ремонт деталей механизма. Организация рабочего места, техника безопасности.

курсовая работа, добавлен 13.07.2015

Ремонт деталей дорожных машин, автомобилей и тракторов

Очистка деталей от нагара, способы, оборудование, приспособления и инструмент. Схема установки для очистки деталей косточковой крошкой. Технологический процесс подготовки поверхности к окраске. Ремонт деталей раскатыванием и обкатыванием, их упрочнение.

Подобные документы

Предварительный технический осмотр и выявление комплектности автомобилей, сдаваемых в капитальный ремонт. Восстановление деталей напылением, сущность процесса и область применения. Основные дефекты цилиндров колесных тормозов, способы их устранения.

доклад, добавлен 14.04.2014

Последовательность операций технологического процесса ремонта валов авиационных двигателей: подготовка, восстановление, доработка и замена деталей; испытания и контроль. Исправление формы и устранение дефектов поверхностей деталей, выбор вида обработки.

реферат, добавлен 19.09.2010

Изучение технологии и организации капитального ремонта автомобилей и агрегатов. Основные способы восстановления деталей. Конструирование, проектирование и реконструкция участков производства по ремонту автомобилей. Работа по техническому нормированию.

учебное пособие, добавлен 08.03.2012

Требования и ограничения к газотермическому покрытию. Восстановление локально-изнашиваемых поверхностей малогабаритных деталей. Ликвидация открытой пористости. Установки нанесения газотермического покрытия. Схема раздельного напыления двух компонентов.

реферат, добавлен 27.01.2011

Основные дефекты распределительного вала. Оборудование, приспособления и инструменты, применяемые при ремонте газораспределительного механизма. Основные неисправности системы, причины, способы их устранения. Разработка приспособления для ремонта ГРМ.

курсовая работа, добавлен 06.05.2017

Технология разборки, сборки и окраски автомобиля. Устранение дефектов деталей с использованием современных методов и материалов. Ремонт базовых агрегатов, деталей и систем автомобиля. Организация контроля качества и нормирования ремонтных работ.

книга, добавлен 06.03.2010

Общая характеристика основных способов восстановления деталей: механическая обработка, давление, хромирование. Рассмотрение методов восстановления поверхности изношенных деталей. Анализ видов ремонтных размеров: стандартные, регламентированные, свободные.

реферат, добавлен 14.10.2013

Технологічні критерії необхідності ремонтного відновлення деталей засобів транспорту або необхідності їх заміни на нові. Шляхи підвищення зносостійкості деталей транспорту під час їх ремонту. Вибір технології відновлення деталей транспортного призначення.

автореферат, добавлен 30.07.2015

Анализ применения клеевых составов на основе полимерных материалов для своевременного ремонта деталей пожарной техники. Возможность получения соединений, устойчивых к воздействию нефтепродуктов. Технологический процесс заделки трещин и пробоин в деталях.

статья, добавлен 29.06.2018

Сущность процесса дефектации и сортировки деталей при ремонте автомобилей. Характерные дефекты деталей. Технические условия на дефектацию деталей и методы контроля. Практика дефектации блока цилиндров двигателя и гильз, коленчатого вала, поршней.

методичка, добавлен 19.12.2013

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска

Наименование:

контрольная работа Ремонт дорожных машин

Информация:

Тип работы: контрольная работа. Добавлен: 30.09.2012. Год: 2011. Страниц: 5. Уникальность по antiplagiat.ru:

Описание (план):

План

Описать виды загрязнений, способы мойки, моющие жидкости и препараты, применяемые при различных способах мойки………………………………………. 2
Описать стенд, применяемый для обкатки и испытания двигателей, показать, как с помощью тормозных устройств определяется мощность двигателя. Начертить схему стенда……………………………………………………………… ……………. 7
Описать способы ремонта стальных деталей ручной наплавкой и сваркой. Особенности сварки чугуна. Описать подготовку деталей к сварке и наплавке……9
Список литературы…………………………………………………… ………………..13

Описать виды загрязнений, способы мойки, моющие жидкости и препараты, применяемые при различных способах мойки
Процессом очистки называется процесс удаления загрязнений с поверхностей объектов очистки с помощью химического, физико-химического, теплового и механического воздействия. Объектами очистки при ремонте служат автомобили, дорожные и строительные машины, тракторы, сельскохозяйственные машины, навесное оборудование на этих машинах, а также составные части этих машин (агрегаты, узлы, комплекты и детали).
Цели очистки в процессе ремонта машин следующие:
обеспечение качества ремонта, высокой производительности труда ремонтников, культуры производства и выполнение санитарно-гигиенических требований;
обеспечение возможности измерения геометрических и физико-механических параметров деталей;
обеспечение подготовки деталей для нанесения на них защитных покрытий;
исключение или значительное сокращение коррозии деталей в период нахождения машин в ремонте;
обеспечение требуемой чистоты поверхностей деталей при сборке агрегатов, узлов и систем.
По своему составу и свойствам загрязнения представляют сложные продукты взаимодействия как органических, так и неорганических соединений, различных по природе образования и условиям формирования (рис. 1)
Из загрязнений основными являются маслянно-грязевые, асфальто-

смолистые отложения, старая краска, нагар, накипь, продукты коррозии. Для удаления всех видов загрязнений необходимо применять многостадийные процессы очистки. Принятые в ремонт машины и их сборочные единицы (двигатели, коробки скоростей, мосты и др.) поступают на посты наружной мойки. Эти посты оборудованы специальными моечными установками, конструкции которых различны. Однако конструкция должна обеспечивать установку и проход машины (агрегата) после мойки на пост разборки, очистку всех наружных поверхностей водой или раствором синтетических моющих средств (CMC) (Лабомид 101, Лабомид 102 и др.). Температура моющей жидкости в установке 65-70°С, концентрация раствора CMC 10 кг/м 3 . При проведении наружной мойки, как правило, сливают из картеров агрегатов Смазочный материал и внутренние поверхности обрабатывают водяным паром. Для наружной мойки агрегатов используют моечные установки проходного или тупикового типа.
Тщательная наружная мойка машины и ее сборочных единиц является одним из важнейших условий, обеспечивающих высокую производительность труда, сохранность деталей при дальнейшей разборке машины (сборочной единицы), выполнение требований культуры производства и санитарно-гигиенических норм.
Структурная схема мойки и очистки (на примере грузового автомобиля) приведена на рис. 2

Основные явления, определяющие моющее действие- смачивание, эмульгирование, диспергирование, пенообразование и стабилизация.
Смачивание заключается в растекании капли жидкости, помещенной на поверхность твердого тела. Смачиваемость твердого тела жидкостью зависит от поверхностного натяжения жидкости, от природы и состава жидкости и твердого тела. Например, поверхности, загрязненные маслами, хорошо смачиваются углеводородными растворителями и не смачиваются чистой водой. Добавление в воду поверхностно-активных веществ (ПАВ) понижает поверхностное натяжение воды и обеспечивает смачивание загрязненных маслами поверхностей.
Обычно поверхностно-активные вещества — это полярные органические соединения. Полярность ПАВ обусловлена строением молекул, состоящих из двух различных по своим свойствам частей. Одна часть молекулы является гидрофобной (водоотталкивающей) и способствует растворению ПАВ в масле, а другая часть — гидрофильной и способствует растворению ПАВ в воде.
Загрязнения в основном состоят из жидкой (масла, смолы) и твердой (асфальтены, карбены, почвенные и пылевые частицы и т.д.) фаз. Удаление таких загрязнений с поверхности происходит эмульгированием жидкой фазы (образование эмульсий) и диспергированием твердой фазы (образованием дисперсий).
Эмульсией называется система несмешивающихся жидкостей, одна из которых распределена в виде мелких капель в другой. Эмульгирование жидкой фазы загрязнений возможно в водных растворах ПАВ.
Диспергирование твердой фазы загрязнений происходит благодаря адсорбции ПАВ на частицах загрязнений. Важным этапом в моющем процессе является стабилизация в растворе отмытых загрязнений и предупреждение их повторного осаждения на очищенную поверхность. Стабилизация загрязнений зависит в основном от состава моющего раствора и технологических условий его применения (концентрация, температура, загрязненность).

Способы и средства очистки поверхности Рекомендации по способам удаления загрязнений Дорожная грязь Продукты термоокисления нефтепродуктов Накипь Продукты коррозии Старая краска Застаревшая смазка асфальтосмолистые отложения нагар Механический способ Ручная очистка Механизированная (косточковая крошка) Пароструйный способ Без моющих средств С моющими средствами Очистка струями низкого давления Без моющих средств С моющими средствами Очистка струями высокого давления Без моющих средств С моющими средствами Очистка погружением Ванна с неподвижными деталями Ванна с вибрацией (щелочной раствор) Ванна с вибрацией (растворяющий состав) Ванна с винтами (щелочной раствор) Комбинированная очистка Ванна-ванна (растворяющий состав-щелочной раствор) Ванно-струйная (растворяющий состав-щелочной раствор) Циркуляционная очистка Щелочной раствор Растворяющие составы Кислотный раствор Термохимическая (расплав солей) Гидровиброабразивная

Примечание:
-обычно применяется;
-применение перспективно;
-применение малоэффективно;
-применение не всегда эффективно;
-применение нецелесообразно .
Моющие средства широко применяют для очистки поверхностей деталей. Во всех процессах мойки используют синтетические моющие средства (CMC). Основу их составляют поверхностно-активные вещества, активность которых повышена введением щелочных электролитов. Растворы CMC по моющей способности превосходят традиционные растворы едкого натра (NaOH) и различных щелочных смесей; в 3-5 раз эффективнее растворов едкого натра. Они нетоксичны, негорючи, пожаробезопасны и хорошо растворимы в воде. Раствором CMC можно очистить детали из черных и цветных металлов и сплавов. Детали, подлежащие непродолжительному хранению (10-15 дней), после мойки в растворах CMC можно не подвергать дополнительной противокоррозионной обработке. Рабочая массовая концентрация раствора CMC зависит от загрязненности поверхностей деталей и составляет 5-20 г/л. Наиболее эффективное действие растворов CMC проявляется при температуре (80 + 5)°С. Противокоррозионная защита поверхностей деталей обеспечивается силикатами, входящими в состав CMC. Указанные CMC выпускаются в виде сыпучего, гигроскопичного белого или светло-желтого порошка. Средства Лабомид-101, Лабомид-102 и МС-6 предназначены для моечных машин струйного типа, а Лабомид-203 и МС-8 для машин погружного типа. Препараты Темп-100 и Темп-100А эффективнее, чем средства Лабомид и МС. Темп-100А обладает повышенным пассивирующим действием по отношению к очищаемой поверхности.
Для приготовления моющих средств, предназначенных для очистки поверхностей, применяют синтетические ПАВ. Они должны обладать поверхностной активностью и высокой смачивающей способностью и быть эффективными диспергаторами, стабилизаторами эмульсий и суспензий. Водные растворы ПАВ при определенных условиях должны быть также способными поглощать значительные количества не растворимых в воде твердых и жидких веществ (масла, асфальтены, оксикислоты и т.д.). Этот процесс называется коллоидным растворением, или солюбилизацией.
При очистке стали шире использовать растворяюще-эмульгирующие средства (РЭС).При погружении деталей в РЭС в чистом виде или в смеси с другими растворителями очистка происходит в результате растворения загрязнений. При последующем погружении деталей в водный раствор CMC или в воду происходит эмульгирование растворителя и оставшихся загрязнений и переход их в раствор, что обеспечивает необходимое качество очистки. РЭС обычно применяют при очистке поверхностей деталей от асфальто-смолистых отложений. В ремонтном производстве используется РЭС марок AM-15 и Ритм. Средство AM-15 изготовлено на основе растворителя ксилола, а Ритм на основе хлорированных углеводородов типа трихлорэтилена. Особенностью РЭС является повышенная токсичность (Ритм), некоторая огнеопасность и умеренная токсичность (AM-15). Поэтому очистку с помощью РЭС следует проводить в герметизированных машинах погружного типа с принудительной вентиляцией и с соблюдением мер безопасности.
Сравнение растворов CMC и РЭС при одинаковом способе применения в погружных машинах показывает, что РЭС в 5-15 раз эффективнее растворов CMC. При использовании РЭС расходуется в 3-5 раз меньше тепловой энергии, чем в случае применения CMC.
Перед нанесением лакокрасочных покрытий, электролитического осаждения металлов, оксидирования, фосфатирования и др. обязательно проводят обезжиривание поверхностей деталей от растительных и животных жиров. Химическое обезжиривание может проводиться в растворах щелочей или CMC с последующей тщательной промывкой в воде. Под действием щелочей моющих растворов жиры разлагаются с образованием мыла (омыляются). Минеральные масла не омыляются под действием щелочей, но образуют эмульсии, которые легко отделяются от поверхности деталей. Для удаления неомыляемых жиров применяют органические растворители: бензин, уайт-спирит, керосин, четыреххлористый углерод и др.
Описать стенд, применяемый для обкатки и испытания двигателей, показать, как с помощью тормозных устройств определяется мощность двигателя. Начертить схему стенда
Назначение обкатки и испытания — подготовка двигателя к восприятию эксплутационных нагрузок, выявление возможных дефектов, связанных с качеством восстановительных и сборочных работ, а также проверка основных характеристик двигателя в соответствии с техническими условиями.
Обкатка — необходимая технологическая операция для приработки сопряженных деталей. Она бывает холодная и горячая. В процессе холодной обкатки наблюдают, нет ли посторонних шумов и стуков, повышенных местных нагревов, устраняют подтекание масла, воды и топлива и другие неисправности. При горячей обкатке проверяют работу двигателя, последовательно увеличивая нагрузку.
Электротормозной стенд для обкатки и испытания двигателей показан на рис. 3. Стенд устанавливают в боксе с шумопоглощающими стенками, оборудованном общеобменной вентиляцией. Стенд снабжен жидкостным реостатом для бесступенчатого регулирования мощности и частоты вращения асинхронного двигателя, весовым устройством для замера расхода топлива и приборами для определения мощности двигателя, частоты вращения коленчатого вала, температуры воды, выходящей из каждого ряда цилиндров двигателя, температуры масла, давления в смазочной системе.
Подготовка двигателя к обкатке включает в себя установку и закрепление двигателя на стенде, подключение системы питания двигателя в топливную систему стенда, подсоединение системы подачи смазочного материала, воды.

19 18 17 16 15
Электротормозной стенд для испытания двигателей: 1,2 — стойки для крепления двигателя, 3 — соединительная, муфта, 4 — шкала показаний крутящего момента, 5-асинхронный электродвигатель, 6 — опорная плита, 7—масляный радиатор, 8, 11, 14 — трубки подвода воды, 9, 12, 20 — трубки слива воды, 10 — трубка отвода отработавших газов, 13 — трубка слива конденсатора с плиты, 75 — трубка отвода масла из двигателя в радиатор, 16 — трубка подвода масла в двигатель из радиатора, 17 — трубка подвода топлива, 18 — трубка подвода масла из общей магистрали, 19 — трубка слива масла
Перед включением двигателя в режим обкатки проверяют и при необходимости регулируют зазоры в клапанном механизме и натяжение ремней вентилятора. При холодной обкатке двигатель полностью заправляют чистым маслом и прорабатывают без форсунок (кроме двигателей А-01М, Д-108, ЯМЗ) с обильным смазыванием цилиндров, подшипников. Затем топливную систему отключают. Частоту вращения вала двигателя повышают постепенно, начиная с — номинальной частоты вращения двигателя. Время холодной обкатки двигателя Д-108—30 мин, в том числе 5 мин при 400-500 об/мин и в течение 25 мин постепенно повышают частоту вращения до 800-900 об/мин.
Двигатель А-01М обкатывают при частоте вращения 700-800 об/мин 10 мин, 1400-1500 об/мин— 15 мин, двигатель МЗ-240 при частоте вращения 600-700 об/мин — 30 мин, 800 об/мин — 30 мин, 1000 об/мин — 30 мин.
В процессе холодной обкатки двигателя проверяют подачу масла к подшипникам, давление масла в смазочной системе, герметичность всех соединений двигателя и состояние его механизмов, нагрев доступных деталей, стуки распределительных шестерен, шатунных и коренных подшипников, поршневых пальцев и поршней.
При обнаружении неисправностей двигатель останавливают для устранения дефектов.
Горячую обкатку двигателя проводят без нагрузки и с нагрузкой. Во время обкатки без нагрузки проверяют регулировку клапанов, топливной системы (при необходимости регулируют угол опережения впрыска топлива), производят наружный осмотр. Частоту вращения коленчатого вала при обкатке постепенно увеличивают.
Время горячей обкатки двигателя Д- 108 на холостом ходу 20 мин, в том числе при частоте вращения 500 об/мин — 10 мин, далее постепенное ее увеличение до максимальной и снижение до нуля. Для двигателя А-01М время обкатки без нагрузки — 5 мин, а с постепенным повышением частоты вращения коленчатого вала от 700 до 1840 об/мин. Двигатель ЯМЗ-238 НБ обкатывают без нагрузки при частоте вращения 1300 об/мин.
Дизель на холостом ходу должен иметь минимально устойчивую частоту вращения не выше 500-600 об/мин.
В процессе горячей обкатки (приработки) двигателей под нагрузкой ее постепенно увеличивают с помощью тормозных устройств. При этом окончательно регулируют клапаны и топливную систему, проверяют по показаниям контрольных приборов давление масла в масляной системе. Температура масла в картере двигателя не должна превышать 80° С, температура охлаждающей воды в отводящих трубопроводах — до 75-85°С. При работе двигателя на стенде не должно быть стуков и шумов выше нормы, не допускается резкое изменение нагрузки и част ты вращения коленчатого вала. Каждый двигатель запускают стартером пять раз.
Небольшое подтекание топлива и масла в местах соединений трубопроводов, подсос воздуха в систему питания устраняют непосредственно на стенде без нарушения режима обкатки.
Приработка и испытание двигателей обычно включает следующие стадии: холодная приработка, когда коленчатый вал двигателя принудительно приводится во вращение от постороннего источника энергии; горячая приработка без нагрузки, горячая приработка под нагрузкой.
Завершают приработку снятием контрольной точки характеристики двигателя по эффективной мощности на тормозном стенде. При этом в процессе испытания на стенде выявляются дефекты двигателя, подлежащие устранению. Приработка на стенде является завершающим этапом капитального ремонта двигателя.
Полная приработка двигателя так же, как и остальных агрегатов, состоит из двух этапов: микро- и макрогеометрической приработок. Окончание приработки характеризуется стабилизацией интенсивности изнашивания деталей. Режимы приработки и испытания двигателей обусловливают следующие требования к оборудованию испытательных станций:
испытательные стенды должны иметь приводные и нагрузочные устройства;
испытательные стенды должны быть оснащены измерительными устройствами и приборами для определения величины тормозного момента и частоты вращения коленчатого вала, а также аппаратурой для соблюдения режимов смазки и охлаждения прирабатываемык двигателей.
Описать способы ремонта стальных деталей ручной наплавкой и сваркой. Особенности сварки чугуна. Описать подготовку деталей к сварке и наплавке
В авторемонтном производстве ручную электродуговую сварку обычно применяют при устранении в деталях трещин и изломов небольших размеров, когда применение механизированных способов сварки нерационально, а также при сварке деталей сложной формы.
Ручную наплавку применяют при восстановлении изношенных поверхностей деталей небольших размеров, а также при восстановлении гладких и резьбовых отверстий диаметром менее 25 мм.
Перед выполнением сварочных и наплавочных работ производят подготовку деталей к сварке. Объем и характер работ, выполняемых при подготовке детали ‘к сварке, зависят от вида дефекта. Так, при заварке трещины сначала сверлят отверстия диаметром 4—5 мм на концах трещины для предупреждения возможности ее дальнейшего распространения. Затем разделывают трещину шлифовальным кругом с помощью ручной шлифовальной машины. При толщине стенок детали менее 5 мм трещину можно не разделывать, а ограничиться только зачисткой ее кромок. Если толщина стенок детали больше 5 мм, то производят V-образную разделку кромок трещины, а при толщине стенок свыше 12 мм -Х-образную разделку/
При восстановлении резьбы в отверстии диаметром менее 25 мм подготовка к сварке заключается в удалении старой резьбы сверлением с последующей разделкой кромок сверлом большего диаметра. Точно так же подготавливают к восстановлению гладкие отверстия небольшого диаметра. Подготовка изношенных поверхностей деталей к наплавке заключается в их механической обработке и очистке от загрязнений и окислов.
Большинство деталей автомобилей изготавливают из средне-углеродистых (конструкционных) и низколегированных сталей, подвергаемых термической обработке. При сварке и наплавке деталей, изготовленных из этих сталей, возникают определенные трудности, связанные с нарушением термической обработки, окислением наплавленного металла и выгоранием легирующих элементов. Все эти трудности можно преодолеть при правильном выборе электродов и режима сварки.
В качестве электродов при ручной сварке и наплавке применяют стальной стержень с покрытием (обмазкой). Стержень электрода при сварке изготавливают из проволоки по ГОСТ 2246—70, а при наплавке — из проволоки по ГОСТ 10543—75.
Электродные покрытия подразделяются на тонкие и толстые. Тонкие покрытия предназначены для стабилизации горения электрической дуги. Эти покрытия в своем составе имеют ионизирующие вещества. Наиболее распространенное тонкое электродное покрытие состоит из 80—85,% мела и 15—20% жидкого стекла. Электроды с тонкими покрытиями применяют при восстановлении неответственных деталей.
При необходимости получения высоких механических свойств в наплавленном металле сварку производят электродами с толстым покрытием. Толстые покрытия, кроме ионизирующих веществ, имеют в своем составе шлакообразующие, раскисляющие и легирующие вещества. Шлакообразующие вещества при плавлении электрода образуют шлаки, защищающие расплавленный металл от воздействия воздуха и способствующие получению наплавленного металла без пор, раковин и окисных выключений. В качестве шлакообразующих веществ применяют полевой шпат, кварцевый песок, мрамор и др.
В качестве раскисляющих веществ в электродные покрытия вводят порошки ферромарганца, ферросилиция, алюминия и др. Легирующие вещества при плавлении электродов переходят в наплавленный металл в виде легирующих элементов, улучшающих его свойства. В качестве легирующих веществ применяют порошки ферросплавов (феррохром, ферромарганец, ферромолибден и др.).
При сварке и наплавке большинства автомобильных деталей применяют электроды с толстыми качественными (легирующими) покрытиями. При сварке стальных деталей применяют электроды следующих марок УОНИ-13/45, УОНИ-13/55. Цифры в знаменателе указывают прочность шва при растяжении соответственно 450, 550\МПа.
При наплавке стальных деталей наибольшее применение получили наплавочные электроды следующих марок ОЗН-250, ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400. Здесь цифры показывают среднюю твердость наплавленного металла по Бринелю. Стержень всех этих электродов изготовлен из сварочной малоуглеродистой проволоки. Изменение свойств наплавленного металла достигается за счет качественных электродных покрытий.
Качество сварки и наплавки в большой степени зависит от режима, который устанавливается в зависимости от размеров и материала восстанавливаемой детали. Основными параметрами режима сварки и наплавки являются диаметр электрода и сила сварочного тока, а при применении постоянного тока еще и полярность.
Диаметр электрода зависит от толщины свариваемой детали и определяется по таблицам, приводимым в справочниках по сварке. При наплавке деталей обычно применяют электроды диаметром 3—4 мм. Сила тока зависит от диаметра электрода и устанавливается равной 40—50 А на миллиметр диаметра электрода.
При сварке деталей можно применять переменный ток. Наплавочные работы, как правило, производятся на постоянном токе при обратной полярности. Деталь при этом соединяют с отрицательным полюсом источника тока, что обеспечивает наименьший ее нагрев.
В качестве источников тока при ручной электродуговой сварке применяют сварочные трансформаторы (ТС-300, ТС-500), выпрямители (ВДГ-301, ВДГ-302, ВДГ-303) и машинные преобразователи (ПСО-300, ПСО-500 и др.).
При изготовлении многих деталей автомобилей применяют серый и ковкий чугуны. Из серого чугуна изготавливают такие корпусные детали, как блок цилиндров, картер сцепления, картер коробки передач и др. Ковкий чугун применяют при изготовлении ступиц задних колес, картеров редукторов задних мостов и других деталей.
Характерными дефектами этих деталей являются трещины, пробоины, отколы фланцев, повреждения резьбы в отверстиях и т. п. Наиболее распространенным способом устранения этих дефектов является сварка.
Основной трудностью сварки чугуна , является возможность отбеливания шва, которое происходит в результате быстрого охлаждения наплавленного металла и выгорания кремния. При быстром охлаждении углерод не успевает выделиться в виде графита и остается в химически связанном состоянии в виде цементита. Сварочный шов получается очень твердым, хрупким и не поддается обработке.
При сварке в результате местного нагрева деталей и большой усадки чугуна при охлаждении из расплавленного состояния в деталях возникают значительные внутренние напряжения. Образующиеся при сварке чугуна тугоплавкие окислы с температурой плавления около 1400°С создают на поверхности сварочной ванночки твердую пленку, которая препятствует свободному выходу газов из расплавленного металла и, таким образом, способствует возникновению пор и раковин.
При восстановлении чугунных деталей применяют два основных способа сварки: «горячую» (с подогревом детали) и «холодную» (без подогрева).
При горячем способе сварки сначала производят механическую подготовку детали к сварке (засверливание концов трещин, разделку кромок и т. п.), а затем в специальных печах ее подогревают до температуры 550—600°С. Сварку производят ацетилено-кислородным пламенем. В качестве присадочного материала используют стержни диаметром 6—8 мм, отлитые из серого чугуна с повышенным содержанием кремния (до 3—3,5%). Для защиты наплавленного металла от окисления и удаления окислов используют флюс, состоящий из 50%-ной смеси буры и двууглекислого натрия.
Режим сварки рекомендуется следующий: мощность сварочной горелки выбирают из расчета расхода 0,10—0,12 м 3 /ч ацетилена на 1 мм толщины свариваемого металла; сварочное пламя должно быть нейтральным или с небольшим избытком ацетилена. После сварки детали медленно охлаждают в термостатах (копильниках).
Горячий способ обеспечивает высокое качество сварки, однако в технологическом отношении он очень сложен и поэтому применяется сравнительно редко, главным образом при восстановлении сложных корпусных деталей.
Холодный способ сварки чугуна в технологическом отношении проще и поэтому в авторемонтном производстве нашел широкое применение. Наиболее часто при этом применяют ручную и полуавтоматическую электродуговую сварку стальными электродами и электродами из цветных металлов и сплавов!
Сварка чугуна стальными электродами является наиболее простым и экономичным способом сварки, однако при этом возможно науглероживание и закалка шва, что ухудшает его обрабатываемость. При этом способе сварки рекомендуется применять электроды марки ЦЧ- 4, изготовленные из сварочной проволоки св. 08 с толстым покрытием, содержащим, титан.
Сварка чугуна электродами из цветных металлов менее экономична, но дает хорошие показатели с точки зрения прочности, пластичности и плотности шва. Наиболее широкое применение получили медные электроды марки ОЗЧ-1 с покрытием, содержащим железный порошок и медноникелевые электроды марки МНЧ-1 с покрытием типа УОНИ-55. Наилучшие результаты дает сварка электродами МНЧ-1. Сварочный шов при этом состоит из железоникелевого сплава и обладает высокой прочностью и пластичностью.
и т.д.

Перейти к полному тексту работы

Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru

Смотреть полный текст работы бесплатно

Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.