Ремонт автомобилей виды дефектов

Какие бывают дефекты и износы у автомобилей?

Если вы заядлый автолюбитель, Вам придется часто сталкиваться с поломкой деталей. Владельцы не новых машин нередко заказывают запчасти и сами обучаются их заменять. Если Вы один из таких любителей, предлагаем ознакомиться с базовой информацией по дефектам и износам автомобильных механизмов.

Всего выделяют три вида дефекта применяемые к автомобильной тематики, среди них:

  • Эксплуатационный — в котором название говорит само за себя. Получается он в период использования транспортного средства по прямому назначению.
  • Конструктивный — допускается при конструировании автомобиля, исправляется зачастую в первые месяцы после начала продаж, путем отзыва транспорта, либо доведением до идеала в сервисных центрах официального дилера.
  • Производственные дефекты допускаются при ремонте автомобиля или его техническом обслуживании. Аналогично можно выделить три основных видов износа.

Развернуюту техническую информацию для статьи предоставил Матвей Сермяжко — опытый специалист магазина автозапчастей в Минске Terauto.by.

Механический износ

Последовательно вытекает из эксплуатационного дефекта, выражается в естественном изнашивании агрегатных узлов и деталей. Имеет несколько категорий, среди которых — пластическая деформация, о ней мы поговорим ниже, усталостный износ, хрупкое разрушение и абразивный износ.

Последнему типу изнашивания больше всего подвержена поршневая группа, формируется благодаря воздействию грязи и пыли, которая содержит мельчайшие твердые частицы, на агрегатный узел. В то время как усталостный возникает при постоянной нагрузке на металлические поверхности, явление которому подвержены поверхности, имеющие общую плоскость соприкосновения, к примеру шестерни и разные поверхности подшипников.

К хрупким разрушениям как правило относят поломку агрегатных узлов головки блока цилиндров, которая при использовании транспортного средства, наиболее подвержена нагрузкам, что в свою очередь приводит к поломке.

Пластическая деформация оказывает влияние в большей степени на смазочные слои подшипников, приводя в негодность материал и делая его похожим на пластилин, меняя изначальный размер и форму, но оставаясь с прежним весом.

Усталостный износ

Обусловлен многократным повторением нагрузок на поверхностный слой материала, приводящий к возникновению и распространению трещин. Выявляется зачастую в условиях работы на параллельных поверхностях, приводит к отделению частиц металла в зоне контакта. Одним из примеров проявления указанного явления в агрегатном узле автомобиля, можно отнести подшипники качения, шарики которых, выполняя свою работу, ослабляют металл внутри.

Коррозийно-механический износ

Коррозией называется разрушение металла, вследствие химического или электрохимического воздействия их с внешней средой. В большинстве случаев сие происходит на автомобилях со значительным сроком эксплуатации, хотя бывают исключения. Одним из примеров исключения является Hyundai Creta, ставший головной болью для официальных дилеров с его пятой дверью, на которой предательски вылазили «рыжики» всего за полгода пользования транспортным средством.

Одним из ключевых советов как для начинающих, так и для опытных водителей, является необходимость замены детали, не дожидаясь ее предельного износа.

Виды дефектов и их характеристика

Дефект — это отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния.

По своим последствиям дефекты подразделяют на:

  • критические
  • значительные
  • малозначительные

По месту расположения дефекты делят на:

По возможности устранения выделяют:

По отражению в нормативной документации выделяют:

Критический дефект такой, при наличии которого использование детали невозможно. Значительный дефект существенно влияет на использование детали и (или) на ее долговечность, а малозначительный — не оказывает такого влияния. Наружные дефекты выявляются осмотром или путем измерений. Внутренние дефекты выявляются способами структуроскопии или проникающими способами. Устранение исправимого дефекта технически возможно и экономически целесообразно, а неисправимого — невозможно или нецелесообразно. Если для выявления дефекта в технической документации предусмотрены соответствующие правила и средства, то дефект считается явным, в противном случае дефект признают скрытым.

Читайте также:  Газ детали машин комсомольская

В зависимости от того, какая стадия жизненного цикла автомобиля повлияла на возникновение дефектов, они бывают:

  • конструктивные
  • производственные
  • эксплуатационные

Конструктивные дефекты возникают в результате ошибок и просчетов конструирования, производственные — в результате нарушения технологического процесса изготовления или восстановления деталей, а эксплуатационные — в результате использования автомобиля.

Состояние деталей определяется значениями параметров, в качестве которых применяют размеры (линейные и угловые) элементов детали, их форму и взаимное расположение, наличие трещин, размеры трещин и пробоин, расход пробного вещества (воды, воздуха) сквозь течи, механические характеристики. Эти значения могут быть допустимыми и предельными. Детали с допустимыми значениями параметров используют в дальнейшем без восстановительных работ, а с предельными — выбраковывают. Если значения параметров находятся в отрезке значений между допустимым и предельным, то деталь подлежит восстановлению. У деталей измеряют те параметры, которые изменяются при их использовании.

Техническое состояние деталей в основном определяется эксплуатационными дефектами в виде износов, усталостных изменений, деформаций, изломов, трещин, пробоин, коррозии и старения материала.

Как ремонтировать автомобиль

Дeфéкт ы дeтáлей — это определенное несоответствие продукции установленным требованиям. Ошибки конструирования, нарушения технологического процесса производства, технического обслуживания и ремонта автомобилей , а также эксплуатация приводят к возникновению дефектов. Дефектом называют каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативной документацией.

В процессе эксплуатации автомобилей

и дорожных машин в них возникают

различные дефекты, которые, развиваясь

работоспособности и потребность

Дефекты деталей по месту расположения можно подразделить на локальные (трещины, риски и т.д.), дефекты во всем объеме или по всей поверхности (несоответствие химического состава, качества механической обработки и т.д.), дефекты в ограниченных зонах объема или поверхности детали (зоны неполной закалки, коррозионного поражения, местный наклеп и т.д.). Данное местонахождение дефекта может быть внутренним (глубинным) и наружным (поверхностным и подповерхностным).
По возможности исправления дефекты классифицируют на устраняемые и не устраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый дефект. По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые и явные.

Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства контроля. В противном случае это явный дефект.

По причинам возникновения дефекты подразделяют на конструктивные, производственные, эксплуатационные.

Конструктивные дефекты деталей — это несоответствие требованиям технического задания или установленным правилам разработки (модернизации) продукции. Причины таких дефектов — ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров деталей, режима термической обработки. Эти дефекты являются следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

Производственные дефекты деталей — несоответствие требованиям нормативной документации на изготовление, ремонт или поставку продукции. Производственные дефекты возникают в результате нарушения технологического процесса при изготовлении или восстановлении деталей.

Эксплуатационные дефекты деталей — это дефекты, которые возникают в результате изнашивания, усталости, коррозии деталей, а также неправильной эксплуатации.

Ремонт автомобиля своими руками

для настоящих автомобилистов,

как ремонтировать двигатель самому

Наиболее часто встречаются следующие эксплуатационные дефекты: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-механических свойств материала деталей.
Дефекты, возникающие у сборочных единиц, — потеря жесткости соединения; нарушение контакта поверхностей, посадки деталей и размерных цепей. Потеря жесткости возникает в результате ослабления резьбовых и заклепочных соединений. Нарушение контакта — это следствие уменьшения площади прилегания поверхностей у соединяемых деталей, в результате чего наблюдается потеря герметичности соединений и увеличение ударных нагрузок. Нарушение посадки деталей вызывается увеличением зазора или уменьшения натяга. Нарушение размерных цепей происходит благодаря изменению соосности, перпендикулярности, параллельности и т.д., что приводит к нагреву деталей, повышению нагрузки, изменению геометрической формы, разрушению деталей;

Дефекты деталей, возникающие у деталей в целом, — нарушение целостности (трещины, обломы, разрывы и др.), несоответствие формы (изгиб, скручивание, вмятины и др.) и размеров деталей. Причины нарушения целостности (механические повреждения) деталей — это превышение допустимых нагрузок в процессе эксплуатации, которые воздействуют на деталь или из-за усталости материала детали, которые работают в условиях циклических знакопеременных или ударных нагрузок. Если на деталь воздействуют динамические нагрузки, то у них может возникнуть несоответствие формы (деформации);

Дефекты деталей, возникающие у отдельных поверхностей, — несоответствие размеров, формы, взаимного расположения, физико-механических свойств, нарушение целостности. Изменение размеров и формы (нецилиндричность, неплоскостность и т.д.) поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания, а взаимного расположения поверхностей (неперпендикулярность, несоосность и т.д.) — из-за неравномерного износа поверхностей, внутренних напряжений или остаточных деформаций. Физико-механические свойства материала поверхностей деталей изменяются вследствие нагрева их в процессе работы или износа упрочненного поверхностного слоя и выражается в снижении твердости. Нарушение целостности поверхностей деталей вызывается коррозионными, эрозионными или кавитационными поражениями. Коррозионные повреждения (сплошные окисные пленки, пятна, раковины и т.д.) возникают в результате химического или электрохимического взаимодействия металла детали с коррозионной средой. Эрозионные и кавитационные поражения поверхностей возникают при действии на металл потока жидкости, движущейся с большой скоростью. Эрозионные повреждения металла детали происходят из-за непрерывного контакта металла со струей жидкости, что приводит к образованию пленок окислов, которые при трении потока жидкости о металл разрушаются и удаляются с поверхности, а на поверхностях деталей образуются пятна, полосы, вымоины. Давайте рассмотрим пример исследования дефектов коленчатого вала двигателя.

Кавитационные повреждения (каверны) металла происходят тогда, когда нарушается сплошность потока жидкости и образуются кавитационные пузыри, которые находясь у поверхности детали, уменьшаются в объеме с большой скоростью, что приводит к гидравлическому удару жидкости о поверхность металла.
В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов.
При выборе способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры дефектов.

Величина дефектов деталей — количественная характеристика отклонения фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от номинальных значений. Можно выделить три группы размеров — до 0,5 мм; 0,5. 2 мм и свыше 2 мм.

Виды дефектов и методы контроля деталей

После очистки от загрязнений и мойки детали подвергают дефектации с целью обнаружения в них дефектов и сортировки на годные для дальнейшего использования, требующие ремонта и не­годные. Разбраковку ведут в соответствии с техническими условия­ми на контроль и сортировку деталей, выполненными в виде карт. В карту вносят следующие данные: общие сведения о детали; пере­чень возможных дефектов; способы обнаружения дефектов; указа­ния о допустимости дефектов и рекомендуемые способы их устра­нения.

К деталям, годным для дальнейшего использования, относят те, которые имеют допустимые размеры и шероховатость поверхности согласно чертежу и не имеют наружных и внутренних дефектов. Та­кие детали отправляют на склад запасных частей или в комплекто­вочное отделение.

Детали, износ которых больше допустимого, но годные к даль­нейшей эксплуатации, направляют на склад накопления деталей, а далее — в соответствующие ремонтные цехи для восстановления.

Негодные детали отправляют на металлолом, а вместо них со склада выписываются запасные детали.

В соответствии с техническими условиями процесс дефектации проводится в следующем порядке. Сначала внешним осмотром об­наруживают повреждения: видимые трещины, пробоины, задиры, риски, коррозию и т. п.; оценивают состояние трущихся поверхностей и соответствие их нормальному процессу эксплуатации. Далее дета­ли, прошедшие внешний осмотр, проверяются на соответствие их геометрических параметров и физико-механических свойств с задан­ными по чертежу. Из числа геометрических параметров устанавли­ваются действительные размеры деталей, погрешности формы (оваль­ность, конусность, прогиб), погрешности расположения (биение, не­соосность, непараллельность и др.).

В процессе эксплуатации автомобиля происходят изменения фи­зико-механических свойств деталей. Контроль за изменением свойств осуществляется по величине твердости, измерение которой произво­дится твердомерами. Твердость детали должна быть не ниже ука­занной на чертеже или в технических условиях.

Потерю жесткости рессор и пружин оценивают по величине про­гиба при определенней нагрузке на специальных приспособлениях.

Окончательное заключение о годности деталей делается после контроля дефектов.

Под дефектом понимается недопустимая несплошность металла детали.

К числу дефектов, встречающихся в деталях автомобиля, отно­сятся трещины различного происхождения (сварочные, усталостные, закалочные, шлифовочные, водородные и др.), коррозионные изъяз­вления, поры, неметаллические включения и др. По расположению дефекты бывают поверхностными и внутренними. Известно боль­шое разнообразие методов установления дефектов. Из них в авторе­монтном производстве наибольшее применение нашли такие мето­ды неразрушающего контроля, как магнитный, капиллярный и уль­тразвуковой.

Сущность магнитного метода контроля состоит в том, что при намагничивании контролируемой детали дефекты создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью, вызывающей изменение величины и направления магнитного потока. Магнитные силовые линии проходят через деталь и огибают дефект, как препятствие с малой магнитной проницаемостью.

Для выявления дефектных мест деталь сначала намагничивают, а затем наносят равномерный слой сухого магнитного порошка. Маг­нитный порошок под действием магнитного поля будет притянут краями дефекта и четко обрисует его границы.

Метод магнитной дефектоскопии обеспечивает высокую произ­водительность и дает возможность обнаружить трещины шириной до 0,001 мм на глубине до 6 мм. Применяется метод для контроля деталей, изготовленных из ферромагнитных материалов (сталь, чу­гун).

Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмас­сы и других материалов применяют капиллярный метод дефекто­скопии.

Сущность капиллярной дефектоскопии заключается в том, что на контролируемую поверхность наносят слой специального цвето-контрастного жидкого индикаторного вещества.

Одним из способов капиллярного метода контроля является «ке­росиновая проба». На поверхность детали наносят слой керосина и выдерживают в течение 15—20 мин. Затем ветошью тщательно про­тирают поверхность насухо. Далее на поверхность наносят прояви­тель, представляющий собой водно-меловой раствор. При высыха­нии мел вытягивает керосин и на поверхности появляется керосино­вое пятно. Способ весьма прост, но образующееся пятно не дает пол­ных сведений о форме и размерах дефекта.

Разновидностью капиллярного метода служит люминесцентный способ контроля дефектов, основанный на свойстве некоторых ве­ществ светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами.

Очищенные и обезжиренные детали помещают в ванну с флю­оресцирующей жидкостью. Жидкость проникает в дефекты и там задерживается. Остатки жидкости смывают холодной водой, де­таль сушат сжатым воздухом и припудривают порошком селика-геля. При освещении детали ультрафиолетовым излучением по­рошок селикагеля, пропитанный флюоресцирующей жидкостью, будет ярко светиться желто-зеленым светом. Трещины будут вид­ны в виде широких полос, поры — в виде пятен.

Люминесцентные дефектоскопы позволяют выявить трещины шириной 0,01 мм.

Ультразвуковой метод дефектоскопии основан на свойстве уль­тразвука проходить через металлические изделия и отражаться от границы раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами.

Метод ультразвуковой дефектоскопии позволяет установить лю­бые дефекты (трещины, поры, неметаллические включения и т. д.), залегающие на глубине 1—2500 мм.

Для обнаружения скрытых дефектов в полых деталях широко применяется метод гидравлических и пневматических испытаний.

Проводятся такие испытания на специальных стендах. Так, де­фекты в блоке и головке блока цилиндров устанавливают гидравли­ческим испытанием на стенде, обеспечивающим герметизацию всех отверстий. Блок заполняется горячей водой, и в нем создается давле­ние 0,3—0,4 МПа. Наличие дефектов определяют по подтеканию воды.

Пневматические испытания позволяют определить герметичность радиаторов, топливного бака и др. путем закачки в них сжатого воз­духа под давлением, согласно техническим условиям. Далее агрега­ты помещают в ванну с водой и по выделению пузырьков определяют место нахождения дефекта.

Читайте также:  Ремонт двигателя снегохода скидо
Оцените статью