Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Часть 1. Дефектовочные и комплектовочные работы.

1 Министерство образования Российской Федерации Восточно-Сибирский государственный технологический университет Кафедра «Автомобили» Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Часть 1. Дефектовочные и комплектовочные работы. Пособие к выполнению лабораторных работ по курсу «Основы технологии производства и ремонт автомобилей» для студентов специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство» Составители: Бадиев А.А., Алексеев В.М., Барбаев Г.Б. Улан-Удэ 2002

2 ББК Б75 УДК (038) Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. Часть 1. Дефектовочные и комплектовочные работы. / А.А. Бадиев, В.М. Алексеев, Г.Б. Барбаев. Улан-Удэ, с.; ил., табл. В пособии приведены основные положения по организации и проведению лабораторных работ, методика выполнения дефектовочных и комплектовочных работ. Оно может быть использовано при формировании учебного курса «Технология ремонта автомобилей», чтении лекций, проведении практических занятий, консультаций, организации самостоятельной работы студентов, а также инженерно-техническими работниками автотранспортных и авторемонтных предприятий и служб автосервиса в рамках повышения квалификации. Пособие предназначено для преподавателей и студентов очной и заочной форм обучения специальности «Автомобили и автомобильное хозяйство». 2

3 ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ И ПРОВЕДЕНИЮ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ Организационно-методические указания. В ходе выполнения лабораторных работ студенты закрепляют и углубляют теоретические знания и получают практические навыки по дефектации, комплектованию, сборке, ремонту деталей, разработке технологических операций, установлению технически обоснованных норм времени, пользованию руководством по капитальному ремонту автомобилей (РК) и оформлению технологических документов, приобретают навыки, необходимые в их последующей практической деятельности. Выполнение лабораторных работ требует самостоятельности и высокой творческой активности учащихся. При этом необходимое внимание должно уделяться вопросам качества, производительности труда, экономии трудовых и материальных затрат. Подготовка к выполнению лабораторных работ. Прежде чем приступить к выполнению работы, студент должен изучить ее содержание, после чего преподаватель путем опроса проверяет готовность учащегося к работе. Особое внимание при этом обращается на знание студентами правил техники безопасности. Отчет о выполнении лабораторной работы. О выполнении работы каждый студент предъявляет преподавателю отчет, оформленный в соответствии с предъявляемыми требованиями. После защиты результатов работы и оценки ее качества преподавателем студенты допускаются к следующей работе. Содержание и форма отчетов по лабораторным работам максимально приближены к производственно-технологическим документам. Формы и вариант заполнения отчетов приводятся в приложении. Бланки для отчетов печатаются централизованно или вычерчиваются учащимися перед выполнением работы по формам, приведенным в приложении. План проведения лабораторных работ. Структура лабораторных занятий по времени может быть следующей, в минутах: Организационная часть (проверка присутствующих и др.) 3 Проверка готовности учащихся к лабораторной работе (опрос, тестовый контроль знаний) 10 Проверка комплектности рабочих мест.5 Отработка исходных данных, проектирование операций, расчеты, выполнение схем, эскизов 20 Изучение органов управления станка (прибора) и правил техники безопасности..7 Выполнение технологической (расчетной) операции 35 Организационно-техническое обслуживание рабочего места и защита результатов работы.10 В зависимости от конкретных условий могут быть приняты и другие организационнометодические решения проведения лабораторных занятий. 2. ОБОРУДОВАНИЕ РАБОЧИХ МЕСТ Помещение, оборудование, оснастка. Материальную базу для проведения лабораторных работ желательно размещать в двух помещениях (отделение дефектации и комплектования и отделение ремонта) площадью м 2 каждое. Комплект оснащения рабочего места приведен в описании каждой лабораторной работы. Для каждой подгруппы учащихся предусмотрены два рабочих места: учебное для оформления документов, выполнения расчетов, работы с литературой; специализированное для выполнения технологической операции. 3

4 Работы по дефектации и комплектованию выполняются на лабораторном столе, который оснащен комплектом приборов, инструмента и ремонтного фонда для выполнения работ в данном отделении. На станках, верстаках и столах цифрами обозначены номера проводимых на них лабораторных работ. Документы. Комплект документов и наглядных пособий для проведения лабораторной работы может включать в себя следующее: методические указания по выполнению работы; выписки из РК-200-РСФСР-2/ (технические требования на дефектацию, сборку, комплектование, ремонт и т. д.); чертежи дефектуемых и ремонтируемых деталей; справочную информацию (режимы резания, наплавки, операционные эскизы, нормативы времени, характеристики режущего инструмента, схемы управления станком, основные данные, необходимые для дефектации и комплектования деталей, и т. д.); описи комплектности рабочего места; правила техники безопасности. Техника безопасности и противопожарные меры. В отделении ремонтных работ все станки являются источниками повышенной опасности. Во избежание несчастных случаев при выполнении лабораторных работ необходимо строго соблюдать правила техники безопасности и пожарной безопасности. К лабораторным работам учащиеся допускаются только после усвоения ими указанных правил, что подтверждается росписью учащегося в журнале. Средствами пожаротушения лаборатория должна быть обеспечена по установленным нормам. В лаборатории должна быть также аптечка с медикаментами, необходимыми для оказания первой помощи при несчастных случаях. Вводный инструктаж и инструктаж на рабочем месте проводит преподаватель, ведущий занятия. Проведение инструктажа фиксируется в специальном журнале лаборатории. 3. ДЕФЕКТОВОЧНЫЕ РАБОТЫ Цель работ закрепление и развитие знания, способов, средств и техники дефектации деталей, приобретение практических навыков определения дефектов и их сочетаний, использования средств контроля и руководства по капитальному ремонту автомобилей, уяснение характера работ, выполняемых дефектовщиком. Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по подефектной технологии; оформление отчета о результатах работы. Работа 1. ДЕФЕКТАЦИЯ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ И ГИЛЬЗ Конструктивно-технологическая характеристика деталей. Блок цилиндров двигателя ЗМЗ-24 1 отливается из алюминиевого сплава АЛ4 ГОСТ , гильза из серого чугуна СЧ ГОСТ , вставка из легированного чугуна 1 по ТУ завода-изготовителя, твердость вставки НВ Здесь и далее цифровые значения относятся к автомобилю ГАЗ-24 «Волга» 4

5 Рис.1.Схема обмера отверстия в гильзе Основные конструктивные элементы блока цилиндров: стенки рубашки охлаждения и верхнего картера, посадочные отверстия под втулки распределительного вала, посадочные отверстия под гильзу, гнезда под вкладыши коленных подшипников; привалочные поверхности под головку блока, крышку распределительных шестерен, картера сцепления и др. Конструктивные элементы гильзы отверстие под поршень, посадочная и наружная поверхности, буртик. Блок цилиндров относится к классу «толстостенных корпусных деталей», гильза к классу «полых цилиндров». Заготовки получают отливкой и подвергают низкотемпературному отжигу и старению. Требования к точности размеров в пределах квалитетов 4 7, отклонения формы (нецилиндричность, неплоскостность и др.) не должны превышать 0,010 0,020 мм, отклонения расположения (непараллельность, неперпендикулярность и др.) 0,020 0,050 мм на 100 мм длины. Установочной базой служат: для блока привалочная поверхность масляного картера, для гильзы фаски отверстия под поршень. Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы двигателя на блок цилиндров и гильзу воздействуют силы трения, внутренние напряжения в металле, вибрация, агрессивность среды и др. Все это приводит к износам ( изн до 0,150 мм, нецил до 0,120 мм) 2, нарушениям качества поверхности (задиры, риски, коррозия), механическим повреждениям (трещины, отколы, дефекты резьб) и отклонениям расположения (непараллельность, неперпендикулярность и др.). Износы, механические и коррозионные повреждения устраняются обработкой деталей под ремонтные размеры (РР) или постановкой дополнительных ремонтных деталей (ДРД), заваркой в среде аргона, а также синтетическими материалами. Деформации различного характера устраняются слесарно-механической обработкой. Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, лупа 4-кратного увеличения, калибр-пробка резьбовая МП 6Я, калибр-пробка НЕ 25,03 мм 3, штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05 (ГОСТ ), микрометр рычажный МР (ГОСТ ), индикаторный нутромер НИ ГОСТ ). Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию блока и гильзы у цилиндров (табл. 2). Содержание перехода 1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность Указания по выполнению Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Таблица 2 2 Здесь и далее буквой (дельта) с соответствующим индексом обозначаются наименование и величины погрешности размера, формы и расположения. 3 Калибр-пробка НЕ 25,03 мм может быть заменена индикаторным нутромером НИ (ГОСТ ). 4 Микрометр рычажный МР-100 может быть -заменен микрометром гладким МК-100 (ГОСТ ); то же и в последующих работах. 5

6 Содержание перехода 2. Изучить конструктивнотехнологическую характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты 3. Изучить оборудование и оснастку 4. Подготовить исходные данные Указания по выполнению Проверить по описи комплектность Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта, требования РК 200-РСФСР на ремонт Уяснить правила пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе. Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации: а) блок цилиндров (стенки рубашки охлаждения и верхнего картера, резьбовое отверстие под шпильку крепления головки блока. отверстия под толкатели); б) гильза цилиндров (отверстие под поршень, посадочная поверхность). Название конструктивных элементов записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации, определить технологические параметры (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры) и их значения, а также способы и средства контроля Значения технологических параметров записать в графу «З», а наименования способов и средств дефектации в графу «5» разд. 2.2 отчета. 5. Определить состояние блока цилиндров Осмотреть Установить наличие 6

7 Содержание перехода блок цилиндров 5.2. Определить состояние резьбы в отверстиях под шпильки крепления головки цилиндров 5.3. Определить состояние отверстий под толкатели 6. Определить состояние гильзы цилиндров 6.1. Осмотреть гильзу цилиндров 6.2. Замерить отверстие под поршень 6.3. Определить величину общего износа (И общ ), мм Указания по выполнению выбракованных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер трещин, отколов, рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Поочередно ввернуть в резьбовые отверстия калибрпробку резьбовую МП 6Н. Калибр должен плотно вворачиваться в отверстие. Покачивание и осевое перемещение калибра свидетельствуют о необходимости ремонтных воздействий Результаты контроля по каждому из отверстий записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Попытаться ввести калибрпробку в отверстие. Если калибр проходит, отверстие требует ремонтных воздействий. Результаты по каждому из отверстий записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Указания по выполнению см. п. 5.1 С помощью индикаторного нутромера (или пневматического длиномера) замерить диаметр отверстия в поясах 1 1, II II, III III (рис. 1) и взаимно перпендикулярных плоскостях (А А и Б Б). Результаты записать в разд. 2.4 отчета. Пояс 1 1 располагают ниже выработки от верхнего поршневого кольца; II II посередине гильзы; III III на 20 мм выше нижнего обреза гильзы И общ =D и -D n где D и наибольшее значение диаметра всех замеренных гильз (использовать величину с 7

8 Содержание перехода 6.4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм 6.5. Определить неци-линдричность (овальность и конусообразность), мм 6.6. Определить размер обработки отверстия под поршень (Dp), мм 6.7. Назначить категорию РР для всех гильз (Орр), мм Указания по выполнению наибольшим износом); D n диаметр гильзы до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу) И=β И общ где β коэффициент неравномерности износа (β =0,4). ов =D A A D Б Б кон =D max D min Для каждого отверстия под поршень получить три значения овальности и два конусообразности и занести их в разд. 2.4 отчета. Наибольшее значение записи в разд. 2.2 отчета Расчет вести по гильзе с предельным размером отверстия под поршень р =D и +И+2Z где Z минимальный односторонний припуск на обработку (для расточки и хонингования 2Z=0,150 мм). Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета. Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 4 из РК 200-РСФСР ) и выбрать ближайшее большее значение D рр D р где Dpp категорийный ремонтный размер. Категорию РР (значение диаметра) записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 6.8. Определить Замерить микрометром состояние посадочной поверхности диаметр посадочной поверхности гильз в одном поясе (посередине) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Результаты записать в таблицу разд. 2.4 отчета. Наибольший действительный размер по каждой гильзе записать в графу «4» соответствующей строки разд. 2.2 отчета 7. Сделать Сравнить действительное 8

9 Содержание перехода Указания по выполнению заключение состояние деталей с требованиями РК и в графу «б» разд. 2.2 отчета записать категорию их состояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта»), «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта 8. Назначить Наименование операций, технологические вспомогательных и операции для технологических переходов устранения дефектов записать в разд. 2.3 отчета деталей, направляемых «в ремонт» 9. Привести в исходное Организационнотехническое положение инструмент, детали, документы, протереть обслуживание инструмент, детали, рабочего места оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному. Подписать отчет 10. Сдача отчета и Предъявить преподавателю защита результатов заполненный бланк отчета, при работы этом учащийся должен уметь объяснить (при необходимости обосновать) выполненные расчеты и принятые технологические решения, знать основные характеристики оборудования, оснастки, инструмента, применявшихся при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы блока цилиндров и его дефекты. 2. Перечислите основные конструктивные элементы гильзы цилиндра и ее дефекты. 3. Как установить индикаторный нутромер на базовый размер? 4. Как установить микрометр на «О»? 5. Как определить величину ремонтного размера для отверстия? Работа 2. ДЕФЕКТАЦИЯ КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА Содержание работы. См. стр. 7. 9

10 Оборудование и оснастка рабочего места. Лабораторный стол, прибор ПМБ-500 для установки деталей в центрах и проверки биения, стойка микрометра С-IV, штатив Ш-П-Н (ГОСТ ), лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-75 (ГОСТ ), микрометрический глубиномер (ГОСТ ), штангенциркуль ШЩ-I-160-0,1 (ГОСТ ), штангенрейсмус ПР-250-0,05 (ГОСТ ), штангенглубиномер (ГОСТ ), индикатор часового типа (ГОСТ ).биномер (ГОСТ ), штангенциркуль ШЦ ,1 (ГОСТ ), штангенрейсмус ПР-250-0,05 (ГОСТ ), штанген-глубиномер (ГОСТ ), индикатор часового типа (ГОСТ ). Рис. 3. Схема определения радиуса кривошипа коленчатого вала: 1 шатунная шейка в верхнем положении; 2 ось коренных шеек; 3 шатунная шейка в нижнем положении Рис. 2. Схема замера диаметров шеек коленчатого вала: а коренных; б шатунных Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы коленчатого вала коренные и шатунные шейки, носок вала (посадочные поверхности под шкив и шестерню), шпоночная канавка, резьба под храповик, фланец вала (отверстия под болты крепления маховика и под подшипник ведущего вала коробки передач). Требования к точности размеров: в пределах квалитетов 4 5 (для шеек валов) и квалитетов 6 7 для остальных конструктивных элементов, отклонения форм и расположения не должны выходить за пределы поля допуска 5-го квалитета. Отклонения радиуса кривошипа не должны превышать значения ±0,05 мм. Шероховатость поверхности шеек не грубее Rа = 0,32 мкм). Коленчатые валы должны быть динамически отбалансированы. Установочной базой служат фаски в отверстиях под храповик и под подшипник ведущего вала коробки передач. Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на коленчатый вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Это вызывает появление износов ( изн до 0,1 мм, нецил до 0.08 мм), нарушение качества поверхности шеек коленчатого вала (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (трещины, дефекты резьб), отклонения расположения (^биения Д 0,150мм). Скрытые дефекты определяются при помощи люминесцентных (ЛДА-3, ЛД-2), магнитных (МДВ, 77МД-1, МЭД-2) и ультразвуковых (УЗД-7Н) дефектоскопов. Возникающие дефекты устраняются обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, наплавкой под слоем легирующего флюса. Биение устраняется пластическим деформированием (правкой). Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию коленчатого вала (табл. 10

11 3). Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы коленчатого вала и его дефекты. 2. Какие параметры характеризуют состояние шеек коленчатого вала? 3. Как проверить коленчатый вал на прогиб? 4. Как влияет изменение радиуса кривошипа коленчатого вала на работу двигателя? 5. Как определить значение ремонтного размера для шеек коленчатого вала? Таблица 3 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл Подготовить Назначить конструктивные исходные данные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал), их названия записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (размеры п6 рабочему чертежу, допустимые без. ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в графу «5» разд. 2.2 (см. прилож. 1). 5. Проверить На центровых фасках не состояние фасок должно быть забоин. Вал с центровых отверстий поврежденными центровыми и резьбы под фасками устанавливать на прибор храповик ПБМ нельзя. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число 6. Установить вал С разрешения преподавателя в центры ПБМ Определить состояние коленчатого вала 7.1. Осмотреть коленчатый вал Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу 11

12 Содержание перехода 7.2. Определить размеры коренных шеек 7.3. Определить величину общего износа (Иовщ) для всех шеек, мм 7.4. Определить величину одностороннего неравномерного взноса (И), мм 7.5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм 7.6. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах РР), мм 7.7. Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dpp), мм Указания по выполнению «4» разд. 2.2 отчета Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах 1 1, II II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А А и Б Б (А А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вала. Результаты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 4) Иовщ =dн dи, где dн диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); d, минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом) И=β Иобщ, где β=0,6 коэффициент неравномерности износа ОВ=d А А d Б Б КOH.= d I-I d II-II Для каждой шейки получить два значения овальности и два конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp=dи И 2Z, где dp наибольший предельный размер ремонтируемой шейки;. Z минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05). Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15) из РК 200-РСФСР ) и выбрать ближайшее меньшее значение dpp 12

13 Содержание перехода 7.8. Измерить длину первой коренной шейки 7.9. Определить размеры шатунных шеек Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм Определить величину одностороннего неравно-меного износа, мм Определить нецилиндричность шеек, мм Определить размер обработки шатунных шеек, мм Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dpp), мм Указания по выполнению dp. Категорию РР. диаметр и допуск записать в графу «б» разд. 2.2 отчета Замер вести микрометрическим глубиномером в двух местах под углом 180. Значения записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I I и II II (рис. 2,6) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А А) параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б Б) перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты замеров (табл. 4) записать в разд. 2.4 отчета Иобщ=dн dи, где dн диаметр шейки до начала эксплуатации, dи минимальный диаметр шейки И=β Иобщ ОВ=d А А d Б Б КOH.= d I-I d II-II. Для каждой шейки получить два значения овальности и два конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dp=dи H 2Z Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее меньшее dpp разд. 2.2 отчета 13

14 Содержание перехода Указания по выполнению Измерить Измерение вести длину первой штангенциркулем, губками для шатунной шейки, мм внутренних измерений Значение длины записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Определить Измерить радиус Кривошипа вели. чину радиуса (рис. 3), для чего установить кривошипа (R КР ) первую Шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние a 1 до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180 и замерить расстояние а 2. Вычислить Rкр=(a 1 -a 2 )/ Определить Радиальное биение радиальное биение определяется по средней коленчатого вала (относительно крайних) шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180 е и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп табл. 2. Объект измерения Коренные шейки Шатунные шейки Пояс измерени й 1 1 II-II Конусообразност ь 1-1 II II Плоскость Номера шеек измерений А А Б Б Овальность А А Б Б Овальность A- A Б-Б A A Б Б Овальность А А Б Б Таблица 4 14

15 Конусооб разность Овальность А А Б-Б Работа 3. ДЕФЕКТАЦИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА Содержание работы. См. стр. 7. Оборудование и оснастка рабочего места; лабораторный стол, прибор для установки деталей в центрах ПБМ-500, лупа 4-кратного увеличения, микрометр рычажный МР-50 и МР-75 (ГОСТ ), индикатор часового типа (ГОСТ ). шаблоны с профилем впускных и выпускных кулачков. Конструктивно-технологическая характеристика детали. Основные конструктивные элементы распределительного вала опорные шейки, впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода распределителя, центровые отверстия. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости основных поверхностей аналогичны требованиям, предъявляемым к коленчатому валу. Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Все это вызывает появление износов (Лиан Д 0,05 мм )’ нарушение качества поверхности шеек (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по торцам вершин кулачков), отклонения расположения (Л биения До 0,10мм). Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию распределительного вала (табл. 5). Рис. 4. Схема обмера опорных шеек (а) и кулачков (б, в) распределительного вала Таблица 5 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл Подготовить Названия конструктивных исходные данные элементов, подлежащих дефектации (опорные шейки, кулачки, распределительный вал) записать в графу 2, разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента определить технологические Параметры (размеры по рабочему чертежу, 15

16 Содержание перехода 5. Проверить состояние центровых отверстий 6. Установить вал в центры ПБМ Определить состояние вала 7.1. Осмотреть распределительный вал 7.2. Определить размеры опорных шеек, мм 7.3. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм 7.4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм 7.5. Определить неци-линдричность шеек Указания по выполнению допустимые без ремонта, ремонтные, требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочих поверхностей). Назначить способы и средства дефектации. Значения параметров записать в отчет При наличии повреждений распределительный вал устанавливать на прибор ПБМ нельзя С разрешения преподавателя Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I I и II II (рис. 4, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А А и Б Б (плоскость А А расположена в плоскости первого кулачка) Результаты замера записать в разд. 2.4 отчета (табл. 6) Иобщ=dн dи, где dн диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); dи минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом) И=βИобщ, где (β=0,6 коэффициент неравномерности СВ =d А А d Б Б КOH.= d I-I d II-II. Для каждой шейки получить 16

17 Содержание перехода 7.6. Определить размер обработки опорных шеек при износе в пределах РР, мм 7.7. Назначить категорию РР для всех опорных шеек (dpp), мм 7.8. Определить состояние кулачков (см рис. 4. б, в) 7.9. Определить радиальное биение распределительного вала Указания по выполнению два значения овальности и два конусообразности. Наибольшие значения записать в разд. 2.2 отчета Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ dp=d И H 2Z. где dp наибольший предельный размер ремонтируемой шейки; Z минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z=0,05) Записи расчетов вести в разд. 2.1 отчета Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15 из РК 200-РСФСР ) и выбрать ближайшее меньшее значение dpp 18 Содержание перехода Указания по выполнению поворачивают вал пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180 и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Прогиб I вала равен половине его биения Пояс измерений Опорн ые шейки 1 1 II-II Кулачки Плоскость измерений А А Б-Б Овальность А А Б Б Овальность Таблица 6,а. Номера шеек распределительного Таблица 6,б. Места Номер кулачков замера впускные A B h= a-b Конусообр азность выпускные A B h= a-b Конусообр азность В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп табл. 2. Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы распределительного вала и его дефекты. 2. Какие параметры характеризуют состояние опорных шеек и кулачков распределительного вала? 3. Как определить наибольший предельный размер шейки, по которому назначается категория ремонтного размера (РР)? 4. Как проверить распределительный вал на прогиб? 5. В какой последовательности устанавливается микрометр на «О»? 6. Как проверить профиль кулачка распределительного вала? Содержание работы. См. с. 7. Работа 4. ДЕФЕКТАЦИЯ ШАТУНА 18

19 Оборудование и оснастка рабочего места: стол дефектовщика, источник сжатого воздуха с давлением до 0,6 МПа, тиски слесарные, прибор для контроля шатунов, пневматический гайковерт (ГОСТ ), динамометрический ключ с головками, индикаторные нутрометы НИ и (ГОСТ ), микрометры рычажные МР-50 и МР-75 (ГОСТ ), штангенциркуль ШЦ-П-160-0,05 (ГОСТ ). Конструктивно-технологическая характеристика детали Основные конструктивные элементы шатуна верхняя и нижняя головки, стержень шатуна, отверстия под болты нижней головки. Требования к точности размеров обрабатываемых поверхностей в пределах квалитетов 4 5; отклонения формы не должны превышать половины поля допуска на размер; отклонения расположения не должны превышать 0,02 0,05 мм на 100 мм длины. Шатуны должны соответствовать заданной массе. Расстояние между осями головок выдерживается с точностью до 0,1 мм. Шероховатость обрабатываемых отверстий не грубее Ra = 0,63 мкм. Установочными базами служат основные рабочие поверхности. Вид и характер дефектов. Способы их устранения. В процессе работы на шатун действуют значительные нагрузки от давления газов в цилиндрах и инерционных сил, что вызывает напряжение изгиба и кручения в условиях повышенной температуры и контактных циклических нагрузок на поверхности отверстий. Это вызывает появление износов отверстий ( изн до 0,05 мм) и торцов нижней головки ( изн до 0.1 мм)- Деформация от изгиба и скручивания может достигать АИЗГ == 0,2 мм на 100 мм длины. Износы устраняют слесарно-механической обработкой или железнением; деформации правкой «вхолодную» с последующей термической стабилизацией. При механических повреждениях шатун бракуют. Прибор для контроля шатунов (рис. 5) состоит из плиты 1, на которой устанавливают основание измерительного узла 2, корпуса 7 пневматического привода цангового разжима 8 и распределительного крана. Основные детали прибора: контрольные площадки 3, скоба 5 индикаторов, индикаторы 4 часового типа, цанговый разжим, рукоятка 9 распределительного крана 10 управления разжимом, эталон 6 для установки индикаторов на «0» абота на приборе: произвести установку шкал индикаторов на «О», для чего поместить эталон на площадки; скобу с индикаторными головками отвести в верхнее положение; измерительные стержни индикаторов опереть на верхнюю часть эталона; установить шкалы на «О» и скобу отвести в горизонтальное положение; вставить оправку в отверстие верхней головки шатуна (как вставляют поршневой палец); закрепить шатун с оправкой в сборе в приспособление, для чего нижнюю головку шатуна надеть на цанговый разжим и дослать до упора, поворачивая шатун против часовой стрелки, опустить верхнюю головку с оправкой на площадки основания (обеспечить давление воздуха в системе до 0,4 0,5 МПа) и повернуть рукоятку распределительного крана против часовой стрелки до упора; записать показания стрелок индикаторов при горизонтальном положении скобы, определить разность показаний Н (в мм); рассчитать величину изгиба Х изг =100h / L Рис. 5. Прибор для шатунов где L измерительная база (расстояние между измерительными стержнями индикаторов), мм; скобу с индикаторными головками установить вертикально (до упора), найти разность показаний (δ, мм); рассчитать величину скрученности стержня шатуна X C =100 δ / L. Снять шатун с прибора, для чего скобу перевести в горизонтальное положение, ручку крана повернуть по часовой стрелке (до упора), снять шатун и вынуть оправку из отверстия 19

20 верхней головки. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию шатуна (табл. 7). Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл Подготовить Назначить конструктивные исходные данные элементы, подлежащие дефектации (нижняя и верхняя головки, шатун в сборе), их названия записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Для каждого конструктивного элемента определить и записать в отчет значения параметров (точность размера, формы и расположения; требования к качеству поверхности; величину допустимого износа, ремонтные размеры), а также способы и средства их контроля 5. Определить состояние шатуна 5.1. Осмотреть Установить наличие шатун выбраковочных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер рисок, царапин, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 5.2. Определить Затянуть гайки болтов крышки состояние нижней динамометрическим ключом с головки требуемым моментом и последовательностью (см. РК 200- РСФСР ). Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерение провести в поясах I I и II II (рис. 6, в), находящихся на расстоянии l 1 =1/4 и l 2 =3/4 от ширины головки и в плоскостях: А А (перпендикулярно плоскости разъёма), Б Б и В В (под углом 45 от плоскости А А в обе стороны) Результаты замеров (табл. 8) записать в разд. 2.4 отчета. Наибольшую из полученных величин записать в графу «4» соответствующей строки разд. 2.2 отчета 5.3. Определить ОВ =Dmax Dmin Таблица 7 20

21 Содержание перехода нецилиндричность отверстия (овальность и конусообразность), мм 5.4. Определить.величину износа (Иизн), мм 5.5. Определять состояние верхней головки 5.6. Определять нецилиндричность отверстия 5.7. Определить величину износа (Иван), мм 5.8. Определить состояние шатуна в сборе, мм Указания по выполнению КOH = D I-I D II-II. Полученные значения записать в разд. 2.4 отчета. Для нижней головки получить два значения овальности и три конусообразности. Наибольшие из них записать в разд. 2.2 отчета Иизн = Dmax Dн, где Dmax наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Он диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Знание величины износа позволяет правильно выбрать способ устранения дефекта Измерить диаметр отверстия индикаторным нутромером. Измерения провести в поясах I I и II II (рис. 6,6), находящихся на расстоянии L 1 =l/4 и L 2 =3/4 от длины головки и в плоскостях Г Г и Д Д. Результаты замеров записать в разд. 2.4 отчета (см. табл. 8). Наибольшую из полученных величин записать в графу «4» разд. 2.2 отчета Иов. = Dmax = Dmin КOH = D I-I D II-II. Полученные значения записать в разд. 2.4 отчета Иизн = Dmax Dн, где Dmax наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах; Dн диаметр отверстия до начала эксплуатации (наибольший предельный размер по рабочему чертежу). Измерить расстояние между осями L=l+0,5 (D1+D2), где l расстояние между головками; D1 диаметр отверстия нижней головки; D2 диаметр отверстия верхней головки. Произвести настройку прибора для контроля шатуна. Измерить непараллельность и 21

22 Содержание перехода Указания по выполнению перекос осей верхней и нижней головок для определения величины изгиба и скручивания. Результаты замеров записать в отчет Рис. 6. Схема замеров диаметров отверстий нижней (о) и верхней (б) головок шатуна В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным пп.7 10 табл 2. Таблица 8, а Пояс измерений Нижн яя голов ка Верхн яя головка 1 1 II II Конусоо бразност ь 1 1 II II Конусоо бразност ь Положение индикаторов Значения диаметров, мм А А Б-Б В В Показания индикаторов Оваль ность Вид деформа ции Значения диаметров, мм Г-Г Д-Д Хизг. Овальность Таблица 8, б Вертикальное Горизонтальное Примечание. Если база измерений отлична от 100 мм, произвести пересчет величины деформации Хизг или Хс. Полученные результаты записать в таблицу Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите основные конструктивные элементы шатуна и его дефекты. 2. Какие параметры характеризуют состояние верхней и нижней головок шатуна? 3. Как определить изгиб шатуна? 4. Как определить скручивание шатуна? 5. Каковы причины деформации шатуна? Хс 22

23 Работа 5. ДЕФЕКТАЦИЯ ПРУЖИН Содержание работы: изучение конструкции пружин и условий их работы, определение состояния основных конструктивных элементов, изучение конструкции прибора для дефектации пружин и способов их контроля; оформление отчета о результатах работы. Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, источник сжатого воздуха с давлением 0,6 МПа, контрольно-проверочная плита, прибор для определения упругости пружин, лупа 4-кратного увеличения, штангенциркуль ШЦ ,05 (ГОСТ ), линейка металлическая ГОСТ ), угольник (ГОСТ ), набор щупов (ГОСТ ). Конструктивно-технологическая характеристика пружин клапана. Конструктивными элементами пружин (рис. 9) являются опорные и рабочие витки. Отклонения от размеров пружин, указанных в чертежах, не должны превышать по наружному диаметру 0,2 0,4 мм, а по числу витков 0,2 витка; концевые витки пружины должны быть завиты в замкнутом кольце и зашлифованы перпендикулярно к образующей поверхности пружины на длине не менее 0,75 длины окружности; зазор между концевыми и рабочими витками не должен превышать 3 % от номинального шага между рабочими витками; отклонения от.перпендикулярности опорных поверхностей пружины в свободном состоянии к ее образующей не должно превышать 1 %’, опорные поверхности должны быть плоскими по длине не менее 3/4 длины окружности концевого витка; концы опорных витков пружины должны иметь толщину не менее 15 % от диаметра проволоки; витки пружины должны быть концентричны между собой (отклонения от концентричности не должны превышать 2 % от среднего диаметра пружины). При обжатии под нагрузкой пружина не должна иметь остаточных деформаций, отклонения нагрузок от номинальных не должны превышать ±6 /о. Вид и характер дефектов. В результате эксплуатации пружины теряют жесткость, витки деформируются, нарушается концентричность витков, появляются трещины, обломы, поверхность опорных витков изнашивается. При наличии дефектов, превышающих значения, допустимые без ремонта, пружины бракуются. Устройство прибора для контроля упругости пружин. Прибор рис. 10 состоит из корпуса 3, основания 2, столика 4, тормозной камеры 7, линейки 9, динамометра 1, штока 5, камеры 7, линейки 9, динамометра 1, штока 5, указателя длины 8, контргайки 6, маховика грубой настройки 10, маховика тонкой настройки 11. Рис. 10. Прибор для контроля упругости пружин Рис. 9. Основные виды автомобильных пружин: а пружина клапана двигателя; а пружина сцепления; в пружина рычага пере ключе,ия передач; г пружина стяжная колодок тормоза; I под нагрузкой Н: II под нагрузкой Н; III при сжатии до со прикосновения витков; IV в свободном состоянии; V под нагрузкой Н VI под нагрузкой Н. 23

24 Работа на приборе: давление воздуха в системе довести до 0,2 0,4 МПа, установить пружину на столик прибора, шток тормозной камеры вывернуть до упора в опорный виток пружины и завернуть контргайку 6, запомнить положение стрелки указателя длины 8 (начало отсчета длины пружины), вращать по часовой стрелке маховик грубой настройки до начала открытия воздушного крана (шток камеры переместится на 2 3 мм вниз), вращать по часовой стрелке маховик тонкой настройки, сжимая пружину до соприкосновения витков, вращать маховик тонкой настройки против часовой стрелки (нагрузка снимается, пружина возвращается в первоначальное состояние), повторить последние два перехода, маховик тонкой настройки вращать по часовой стрелке, сжимая пружину до длины заданной техническими условиями. Стрелка динамометра покажет величину силы сжатия. Вращать маховик тонкой настройки против часовой стрелки до приведения пружины в первоначальное состояние записать длину пружины в свободном состоянии. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию пружин (табл. 12). Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл Подготовить Установить принадлежность исходные данные нескольких пружин к агрегату автомобиля соответствующей марки, для чего: определить тип пружины; измерить длину пружины в свободном состоянии (Н), наружный диаметр (0), число витков (п), шаг пружины и диаметр проволоки (/, и); полученные результаты сопоставить с требованиями чертежа и сделать заключение о принадлежности пружин к агрегату. Для каждого конструктивного элемента (опорные и рабочие витки, пружина) определить па раметры, их значения, а также способы и средства дефектации (см. п. 5.2). На пружину, принятую для дефектации, заполнить графы 2, 3, 5 разд. 2.2 отчета 5. Определить состояние пружины 5.1. Осуществить визуальный контроль С помощью лупы 4-кратного увеличения установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии места расположения и характер Таблица 12 24

25 Содержание перехода Указания по выполнению отколов, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета 5.2. Определить Измерить наружный диаметр значения параметров в трех поясах (по концам и в середине), высоту, шаг и толщину опорных витков. Зазор между концами опорных витков и рабочими витками, перпендикулярность плоскостей опорных витков и образующей пружины, концентричность витков между собой. Результаты измерений (табл. 13) записать в разд. 2.4 отчета 5.3. Определить усилие пружины Установить пружину на приспособление и определить усилие нагрузки (на сжатие или растяжение) по заданной длине (см. РК 200-РСФСР ). Уменьшение усилия по сравнению с нормативом свидетельствует о потере пружиной упругости. Последовательность определения усилия пружины изложена выше. Остаточная деформация пружин не допускается 6. Сделать Сравнить действительное заключение состояние пружин с требованием РК 200-РСФСР и в графу «б» разд. 2.2 отчета записать категорию ее состояния («без ремонта», «брак») В заключение выполняются переходы, аналогичные приведенным в пп. 9, 10 табл. 2. Параметры Тип пружины H n D t d Р Номер пружины Таблица 13 Примечание. Результаты измерения других параметров при дефектации писать графу «4» разд. 2.2 отчета. 25

26 Контрольные вопросы и задания 1. Перечислите конструктивные и технологические требования к элементам пружин. 2. Каковы возможные дефекты пружин? 3. Каковы способы и средства дефектации пружин? 4. По каким параметрам и с какой целью осуществляется подбор пружин для одного агрегата? 5. Как влияет изменение свойств пружин на работу двигателя, сцепления, тормозов? Работа 6. ДЕФЕКТАЦИЯ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ Содержание работы. Подготовка исходных данных для дефектации, определение технического состояния подшипников, сортировка подшипников по результатам контроля, определение условий монтажа и демонтажа подшипников, оформление отчета о результатах работы. Оборудование и оснастка рабочего места: лабораторный стол, прибор для проверки радиального зазора, лупа 4-кратного увеличения, штангенциркуль ШЦ-П-250-0,05 (ГОСТ ), микрометры рычажные МР-25, -50, -75 (ГОСТ ), нутромер НИ (ГОСТ ). Конструктивно-технологическая характеристика подшипников. Основными конструктивными элементами подшипников качения являются наружное кольцо, внутреннее кольцо, тела качения и сепаратор. Основной характеристикой подшипника качения является его тип, который указывает на направление воспринимаемой нагрузки и форму тел качения. Существующая классификация содержит десять типов подшипников качения, которые обозначаются цифрами от 0 до 9. Подшипники изготавливаются пяти классов точности 0, 6, 5, 4 и 2 (перечень дан в порядке повышения точности). На автомобилях применяют в основном подшипники класса 0. Для отремонтированных подшипников установлены три класса точности HP, ОР и УР (класс HP соответствует классу 0 нового подшипника). Точность размеров подшипника определяется допускаемыми отклонения. ми по внутреннему и наружному диаметрам, а также по ширине колец. Характеристика подшипников качения класса точности 0 приведена в табл. 14. Таблица 14 Интервал номинальных диаметров d, D, мм Нижнее допустимое отклонение, мкм dm Dm B Свыше 18 до »30» »50» »80» »120» Параметры подшипников обозначаются следующим образом: d диаметр отверстия внутреннего кольца; D диаметр наружной поверхности наружного кольца; Вн, Вв ширина колец подшипников, Sр радиальный зазор, dm. Dт средние диаметры внутреннего и наружного колец: 26

27 D d m m = = D d max max где Dmах, dmах наибольшие; Dmin, dmin наименьшие значения диаметра, полученные при измерении. Вследствие того, что кольца подшипников имеют малую толщину и сравнительно легко деформируются после сборки с валами и корпусами, их годность определяется средними значениями диаметров Dm, dm. На рабочих поверхностях подшипников не допускаются темные пятна или раковины, забоины, вмятины, глубокие риски или царапины, выкрашивание или шелушение. На монтажных поверхностях подшипника допускаются: выработка не более 60 % рабочей поверхности на одном торце кольца (в пределах допуска на его ширину); следы зачистки мелких забоин и ржавчины; единичные грубые шлифовальные риски; единичные мелкие токарные риски, охватывающие 2/3 окружности кольца, длиной каждая не более 1/2 окружности; пучок мелких токарных рисок общей шириной не более 1/4 ширины кольца и длиной не более 1/2 окружности; чернота размером не более 10 % площади шлифовальной поверхности; ожоги, видимые без травления. Подшипники при вращении должны иметь ровный и мягкий, без заедания ход, сопровождающийся незначительным шумом. Зазор между кольцами и телами качения в подшипнике до посадки его на рабочее место называется начальным радиальным зазором. Размеры радиальных зазоров в радиальных однорядных шариковых подшипниках приведены в табл. 15. Таблица 15 d, мм Sр, мкм Величина Наимень Наибольши контрольной ший й нагрузки, Н Свыше 18 до »30» »40» »50» »65» »80» Вид и характер дефектов. Условия работы подшипника зависят от типа и места установки. В общем случае условия работы определяются воздействием сил трения, коррозии, температуры, вибрации и переменной по величине многократной контактной нагрузки. В процессе работы у подшипника возникают износы, механические и коррозионные повреждения тел качения, рабочих и посадочных поверхностей, увеличиваются зазоры и неравномерность вращения. Большинство подшипников (75 %) выбраковывается из-за увеличения зазоров выше предельных значений, из-за износа посадочных поверхностей 21 %. Повреждения рабочих поверхностей дорожек и тел качения встречаются у 11 % подшипников, поломки деталей у 9 %. + D 2 + d 2 min min, ; 27

28 Прибор для определения радиального зазора подшипников качения (рис. 11) включает в себя основание 4, прижим 3, передвижную каретку 2 с индикатором часового типа 1. Проверяемый подшипник устанавливают на основании и закрепляют Рис 11. Прибор для определения радиального зазора прижимом. Стержень индикатора упирают в наружное кольцо подшипника, обеспечивая натяг. Разность показаний стрелки индикатора при ручном перемещении (усилия нажатия пальцев см. табл. 15) наружного кольца до упора в продольном направлении определит радиальный зазор. Подшипник в сборе проверяют по радиальному зазору, характеру вращения и состоянию тел качения, наружное и внутреннее кольца контролируют по размерам и шероховатости посадочных поверхностей и по состоянию беговых дорожек, номинальный диаметр наружного кольца определяют штангенциркулем, а номинальный размер отверстия по условному обозначению подшипника, предельные отклонения размеров находят по табл. 14. Если действительные значения параметров подшипников вышли за пределы допустимых, то такие подшипники выбраковываются. Ниже приводится технологическая инструкция на дефектацию подшипников (табл. 16). Таблица 16 Содержание перехода Указания по выполнению 1, 2, 3 См. пп. 1, 2, 3 табл Подготовить исходные данные элементов, подлежащих Названия конструктивных дефектации (наружное и внутреннее кольца, подшипник в сборе), записать в графу «2» разд. 2.2 отчета (см. прилож. 1). Параметры и их значения, определяющие состояние проверяемых деталей подшипника, записать в графу «З» разд. 2.2 отчета 5. Определить Установить наличие состояние подшипников в сборе выбраковочных признаков, а при их отсутствии характер и места дефектов. Результаты записать в графу «4» разд. 2.2 отчета. Проверить на шум и легкость вращения. Объективные ощущения характера вращения записать в отчет. Измерить радиальный зазор в подшипнике. Зазор определяют при трех положениях кольца через 120. Наибольшее из 28