КАРЬЕРНЫЕ САМОСВАЛЫ серии БЕЛАЗ-7513 : БЕЛАЗ-7513, БЕЛАЗ-75131, БЕЛАЗ-75135, БЕЛАЗ-75137, БЕЛАЗ-75139, БЕЛАЗ-7513А, БЕЛАЗ-7513В

РУКОВОДСТВО ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ 75131-3902015 РЭ

В Руководстве дано подробное описание конструкции и принципа работы узлов, агрегатов и систем самосвалов серии БелАЗ-7513 и их модификаций. Приведены рекомендации по регулировке отдельных механизмов и систем, да-ны основные правила обслуживания и эксплуатации.

Руководство предназначено для водителей, механиков и всех лиц, свя-занных с эксплуатацией самосвалов БелАЗ.

Завод-изготовитель постоянно работает над усовершенствованием кон-струкции самосвалов и оставляет за собой право на изменения, улучшающие качество и увеличивающие срок их службы.

Все замечания по конструкции и работе самосвалов, а также пожелания и предложения по содержанию настоящего Руководства просим направлять по адресу: 222160, Республика Беларусь, ОАО “БЕЛАЗ” – управляющая компания холдинга “БЕЛАЗ-ХОЛДИНГ”, ул. 40 лет Октября 4, г. Жодино Минской области.

1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ. 1-1

2 ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ . 2-1

2.1 Требования безопасности . 2-1

2.2 Правила пожарной безопасности. 2-3

2.3 Предупреждения . 2-4

2.4 Правила безопасности и предупреждения при выполнении сварочных работ . 2-6

2.5 Предупреждающие таблички . 2-8

3 ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА. 3-1

4 ОРГАНЫ УПРАВЛЕНИЯ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ И ОБОРУДОВАНИЕ КАБИНЫ . 4-1

4.1 Органы управления и оборудование кабины . 4-1

4.2 Панель приборов . 4-2

4.3 Консоль с органами управления самосвала. 4-4

4.4 Панель тягового электрооборудования . 4-5

4.5 Дополнительная панель приборов. 4-8

4.6 Панель управления предпусковым подогревателем . 4-8

5 СИСТЕМЫ ДВИГАТЕЛЯ . 5-1

5.1 Установка дизель-генератора . 5-1

5.2 Система питания двигателя топливом . 5-1

5.3 Система питания двигателя воздухом. 5-12

5.4 Система охлаждения . 5-14

5.5 Система предпускового подогрева двигателя. 5-15

5.6 Система пневмостартерного пуска . 5-17

5.7 Система выпуска отработавших газов. 5-21

5.8 Техническое обслуживание систем двигателя. 5-24

6 ТЯГОВЫЙ ЭЛЕКТРОПРИВОД . 6-1

6.1 Общие сведения . 6-1

6.2 Аппараты электропривода. 6-1

6.3 Система вентиляции и охлаждения тягового электропривода. 6-7

6.4 Техническое обслуживание тягового электропривода и системы вентиляции

и охлаждения тягового электропривода . 6-10

7 ЗАДНИЙ МОСТ . 7-1

7.1 Задний мост с редуктором производства ОАО «БелАЗ». 7-1

7.2 Электромотор-колесо с редуктором производства ОАО «БелАЗ». 7-2

7.3 Редуктор электромотор-колеса производства ОАО «БелАЗ». 7-3

7.4 Техническое обслуживание заднего моста с редуктором производства ОАО «БелАЗ». 7-6

7.5 Задний мост полнокомплектной электротрансмиссии «GE»

(модификации самосвалов БелАЗ-7513 и БелАЗ-7513А). 7-8

8 ХОДОВАЯ ЧАСТЬ . 8-1

8.2 Подвеска . 8-2

8.3 Техническое обслуживание подвески . 8-7

8.4 Передняя ось . 8-11

8.5 Техническое обслуживание передней оси. 8-13

8.6 Колеса и шины . 8-14

8.7 Техническое обслуживание колес и шин . 8-16

8.8 Монтаж и демонтаж колес и шин . 8-18

8.9 Система контроля давления в шинах . 8-20

9 РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ . 9-1

9.1 Принцип работы гидропривода . 9-1

9.2 Узлы рулевого управления. 9-3

9.3 Техническое обслуживание рулевого управления . 9-12

10 ТОРМОЗНЫЕ СИСТЕМЫ . 10-1

10.1 Общие сведения . 10-1

10.2 Рабочая тормозная система. 10-2

10.3 Стояночная тормозная система . 10-10

10.4 Вспомогательная тормозная система. 10-13

10.5 Правила пользования тормозными системами . 10-13

10.6 Техническое обслуживание тормозных систем. 10-14

11 ПНЕВМАТИЧЕСКАЯ СИСТЕМА . 11-1

11.1 Состав и работа пневмоаппаратов. 11-1

11.2 Аппараты пневматической системы. 11-2

11.3 Техническое обслуживание пневматической системы. 11-4

12 НИЗКОВОЛЬТНОЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ . 12-1

12.1 Система энергоснабжения. 12-1

12.2 Система пуска и остановки двигателя . 12-3

12.3 Система световой и звуковой сигнализации. 12-3

12.4 Система наружного и внутреннего освещения. 12-4

12.5 Защита цепей электрооборудования. 12-4

12.6 Устройство сигнализации приближения к воздушной линии электропередачи. 12-4

12.7 Техническое обслуживание электрооборудования. 12-4

13 КАБИНА И ПЛАТФОРМА. 13-1

13.2 Платформа . 13-4

13.3 Техническое обслуживание кабины и платформы. 13-7

14 ОПРОКИДЫВАЮЩИЙ МЕХАНИЗМ . 14-1

14.1 Принцип работы гидропривода . 14-1

14.2 Узлы опрокидывающего механизма. 14-3

14.3 Техническое обслуживание опрокидывающего механизма . 14-14

14.4 Диагностика гидросистемы. 14-17

15 СИСТЕМА ПОЖАРОТУШЕНИЯ . 15-1

15.1 Техническая характеристика. 15-1

15.2 Устройство и принцип работы системы пожаротушения с дистанционным включением порошковой

линии и защитой заднего моста. 15-2

15.3 Устройство и принцип работы системы пожаротушения с автоматическим включением порошковых

линии двигательного отсека и заднего моста. 15-4

15.4 Требования безопасности . 15-6

15.5 Техническое обслуживание . 15-6

16 ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ . 16-1

16.1 Обкатка самосвала . 16-1

16.2 Пуск двигателя . 16-2

16.3 Трогание с места, разгон, движение самосвала. 16-2

16.4 Торможение и остановка самосвала. 16-3

16.5 Остановка двигателя. 16-3

16.6 Буксировка самосвала. 16-4

16.7 Разгрузка неисправного самосвала. 16-4

16.8 Установка домкратов. 16-6

17 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ . 17-1

17.1 Виды и периодичность технического обслуживания. 17-1

17.2 Смазка самосвала. 17-8

17.3 Централизованная автоматическая система смазки. 17-12

17.4 Установка заправочного центра. 17-16

18 ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ . 18-1

18.1 Топливо. 18-1

18.2 Смазочные материалы. 18-1

18.3 Охлаждающая жидкость . 18-2

18.5 Спирт этиловый технический. 18-2

19 ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ САМОСВАЛА. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ . 19-1

19.1 Консервационные материалы. 19-1

19.2 Консервация и переконсервация. 19-2

19.3 Хранение . 19-3

19.4 Расконсервация самосвала. 19-3

19.5 Транспортирование. 19-3

20 УТИЛИЗАЦИЯ . 20-1

ПРИЛОЖЕНИЕ А — Информация по кодам неисправностей (самосвалы БелАЗ-75131 и Белаз-75139) . 21-1

ПРИЛОЖЕНИЕ Б — Моменты затяжки наиболее ответственных резьбовых соединений. 21-4

ПРИЛОЖЕНИЕ В — Порядок проведения анализа масла из редукторов мотор-колес

Ремонт важных узлов белорусских сверхтяжелых карьерных самосвалов БелАЗ

Ремонт БелАЗа должен проводиться на специальном оборудовании. Во время проведения ремонтных работ необходимо соблюдать технику безопасности.

Основные неисправности

Основные неисправности машины специального назначения БелАЗа (грузовика-самосвала):

1. Отсутствует подача топливной жидкости при запуске предпускового подогревателя силового агрегата.
2. Не работает свеча накаливания.
3. Подогревательное устройство дымит во время выполнения работ.
4. Мотор медленно нагревается.
5. Клапан электромагнитного типа не перекрывает подачу дизельного топлива.
6. Перегрев контактов тягового электрического привода.
7. Отсутствие давления в системе гидромеханической передачи.
8. Заклинивание золотника распределительного крана, смещение пробок сифонов емкости для масляной жидкости.
9. Внутренняя утечка масла через клапаны и поршневые кольца.
10. Насосный элемент гидравлического усилителя руля не подключается при подъеме грузовой платформы.

Ремонт

Во время проведения ремонтных работ необходимо соблюдать следующие рекомендации:

1. Для того чтобы предотвратить попадание воды в систему двигателя и другие узлы транспортного средства, необходимо установить защитные чехлы.
2. Во время разборки узлов, оборудованных неподвижной посадкой, нужно использовать съемники и другие приспособления из меди.
3. При монтаже подшипников на валы температура их нагрева не должна превышать +90°С.
4. Нельзя использовать крепежные элементы нестандартного размера.
5. Перед установкой колец уплотнительного типа их нужно смазать специальным раствором.

Ремонт ГМП БелАЗа (производитель — Белорусский автомобильный завод):

1. Если резко снижается уровень давления масла в системе, нужно разобрать КПП и заменить вышедшие из строя детали.
2. Если уровень давления масляной жидкости резко возрастает, необходимо проверить исправность термометра, разобрать гидравлический трансформатор и заменить поврежденные запчасти.
3. Если скорость транспорта не соответствует включенной передачи, рекомендуется проверить правильность подключения проводов к пульту управления и электрическим магнитам, а также разобрать механизм управления и промыть все его элементы.

Когда отремонтировали ГМП, нужно запустить двигатель и проверить работоспособность системы.

Подвески

Основные неисправности и ремонт подвески:

1. Заклинивание золотника распределительного устройства может быть связано с износом деталей крана. В этом случае рекомендуется разобрать устройство, промыть элементы и заменить износившиеся механизмы.
2. Если грузовая платформа поднимается рывками, нужно долить рабочую жидкость до требуемой отметки, заменить поврежденные клапаны и поршневые кольца.
3. Если платформа самопроизвольно опускается без груза, следует заменить уплотнения насосного элемента и изношенный сальник вала ведущей шестерни. Также рекомендуется провести осмотр фланца на наличие дефектов.

Колеса

Ремонт колеса предполагает демонтаж самого механизма и редуктора.

Электромотор — колеса снимаются при помощи специального гидравлического подъемника. После того как кузов будет зафиксирован в нужном положении, необходимо открепить и снять колеса, повернуть ступицу редуктора, убрать выводные провода. Затем отсоединить жгуты от датчика устройства, ограничивающего скорость движения транспортного средства.

После этого отворачивают крепежные элементы, снимают фланец, извлекают уплотнительное кольцо, снимают стопорные пластины и меняют колесный механизм.

Ремонт автомобилей белаз 75131

Ремонт БЕЛАЗ в Москве требуется при обнаружении каких-либо неисправностей в транспортном средстве. Автомобили марки БелАЗ — это транспортные средства, которые могут транспортировать грузы с весом более 300 тон.

К основным поломкам автомобиля БелАЗа можно отнести:

1. Нет подачи топливной жидкости при осуществлении запуска предпускового подогревателя силового агрегата.
2. Нарушена работа свечи накаливания в автомобиле;
3. Подогревательное устройство пускает дым во время осуществления работ;
4. Мотор транспортного средства медленно нагревается;
5. Клапан электромагнитного типа не осуществляет перекрытие подачи дизельного топлива в транспортном средстве;
6. Наблюдается перегрев контактов тягового электрического привода ТС;
7. И так далее.

Если вами были обнаружены различные исправности, необходимо как можно скорее обратиться в сервисный центр.

Ремонт БЕЛАЗ в Москве

Компания СК-Сервис предлагает клиентам провести ремонт БЕЛАЗ в Москве в короткие сроки. Стоит отметить, что в сервисном центре работает команда опытных специалистов, а хорошая оборудованность позволяет получать качественные результаты в короткие сроки. Перед проведением ремонта сначала диагностируется транспортное средство заказчика с использованием компьютерных технологий. Стоимость услуг (ТО, ремонт, замена запасных частей и так далее) будет зависеть от вида работ, вида поломки, поэтому для каждого случая она определяется в индивидуальном порядке. Узнать точную цену услуг сервисного центра СК-Сервис можно после проведения диагностики. Примерную цену для вашего транспортного средства могут озвучить специалисты компании. Для связи с нами на официальном сайте опубликованы контактные данные. Там же можно узнать подробнее об услугах СК-Сервис.

Ремонт автомобилей белаз 75131

САМОСВАЛЫ БЕЛАЗ-7513. Рама и подвеска

Рама сварная, состоит из двух лонжеронов 4 и 6 (рисунок 8.1), соединенных силовыми поперечи-нами при помощи сварки. Лонжероны имеют коробчатое сечение переменной высоты по длине рамы.

Первая поперечина 1 изготовлена из трубы, служит для крепления кронштейна центрального ры-чага передней оси. Вторая поперечина 2 представляет собой замкнутый контур, состоящий из нижней поперечины, соединяющей лонжероны рамы, левой и правой стоек, к которым крепятся кронштейны передней подвески, и верхней поперечины, соединяющей стойки. К нижней поперечине крепится попе-речная штанга передней подвески.

Третья поперечина 3, приваренная к лонжеронам, усиливает среднюю часть рамы. К ней кре-пится центральный рычаг заднего моста. В торцы третьей поперечины вварены кронштейны нижних опор цилиндров опрокидывающего механизма. Состоит из двух литых опор, соединенных трубой.

В задней части лонжероны соединены поперечиной 5, к которой приварен кронштейн крепления по-перечной штанги заднего моста, кронштейны задней подвески и кронштейны задней опоры платформы.

Лонжероны и поперечины коробчатого сечения изготовлены из низколегированной высокопроч-ной стали.

При эксплуатации самосвалов периодически подвергают осмотру сварные соединения на на-личие трещин в наиболее нагруженных местах рамы:

в местах приварки второй поперечины в зоне передней подвески;

в местах приварки задней поперечины к лонжеронам;

в местах приварки стоек второй поперечины и ее элементов к лонжеронам;

в местах приварки кронштейнов центрального шарнира и поперечной штанги.

Для обнаружения трещин рекомендуется применять визуальный метод контроля, цветную, маг-нитную или ультразвуковую дефектоскопию. Проверка технического состояния рамы, определение де-фектов и ремонт описан в руководстве по ремонту.

Рисунок 8.1 – Рама:

1 – первая поперечина; 2 – вторая поперечина; 3 – третья поперечина; 4, 6 – лонжероны; 5 – задняя поперечина

Передняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 (рисунок 8.2), проушины 17 с шарниром, рычага передней оси и поперечной штанги 1.

Нагрузки, действующие на колеса передней оси, передаются на раму через цилиндры подвески, поперечную штангу и проушину с шарниром. Цилиндры подвески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга – поперечные, а центральный шарнир – вертикальные, поперечные и продольные.

Рисунок 8.2 – Передняя подвеска:

1 – штанга; 2 – цилиндр подвески; 3 – кольцо уплотнительное; 4, 19 – крышки; 5, 28 – масленки; 6, 13, 14, 16, 18, 24, 31,

34 – болты; 7 – сальник штанги; 8, 20 – шарнирные подшипники; 9 – стопорное кольцо; 10, 22 – пальцы; 11 – втулка; 12, 15 – диски; 17 – проушина с основанием; 21 – сальник центрального шарнира; 23 – диск; 25 – верхний кронштейн; 26 – гайка самостопорящаяся; 27 – рукав высокого давления; 29 – чехол; 30 – нижний кронштейн; 32 – кожух датчика; 33 – шплинт-проволока; 35 – стопорная пластина

Цилиндры подвески самостопорящимися гайками 26 крепятся к верхнему 25 и нижнему 30 кронштейнам, которые в свою очередь болтами 24 и 31 закреплены к кронштейнам рамы и поворот-ным кулакам. Поперечная штанга 1 соединена шарнирно при помощи конических пальцев 10 с попере-чиной рамы и балкой передней оси. Проушина 17 закреплена к рычагу передней оси с помощью болтов 16, к кронштейну рамы шарнирно пальцем 22.

Задняя подвеска – зависимая, состоит из двух пневмогидравлических цилиндров 2 и 3 (рисунок 8.3), поперечной штанги подвески 4, рычага заднего моста и проушины 8 с центральным шарниром.

Нагрузки, действующие на колеса заднего моста, передаются на раму через цилиндры подвески, поперечную штангу и центральный шарнир. Цилиндры подвески воспринимают только вертикальные нагрузки, штанга – поперечные, а центральный шарнир – вертикальные, поперечные и продольные.

Рисунок 8.3 – Задняя подвеска:

1 – брызговик; 2, 3 – цилиндры подвески; 4 – штанга подвески; 5, 15 – гайки; 6, 12, 14, 21, 30 – болты; 7, 20 – шарнирные

подшипники; 8 – проушина с основанием; 9 – крышка; 10, 18 – пальцы; 11 – пластина стопорная; 13 – масленка; 16 – втулка;

17, 24 – сальники; 19 – стопорное кольцо; 22 – пластина; 23 – втулка; 25 – кольцо уплотнительное; 26 – гайка самостопоря-

щаяся; 27 – диск; 28, 29 – чехлы; 31 – шплинт-проволока

Цилиндры подвески крепятся к кронштейнам на раме и картере заднего моста самостопорящи-мися гайками 26.

Поперечная штанга 4 закреплена к кронштейнам на раме и картере заднего моста с помощью шарнирных подшипников 20, закрепленных на пальцах 18 через распорные втулки 23, прижимные пла-стины 22, болты 12 и 21.

Проушина 8 центрального шарнира установлена на втулках 16 и закреплена к центральному ры-чагу с помощью болтов 14 и гаек 15, к кронштейну рамы шарнирно через сферический подшипник 7 па-лец 10 гайкой 5.

Цилиндр подвески представляет собой пневматическую рессору поршневого типа в комбинации с гидравлическим амортизатором. Рабочим элементом в цилиндре является технический газообразный азот. В качестве рабочей жидкости в цилиндре подвески применяется жидкость амортизаторная ЛУ-КОЙЛ-АЖ, заменители МГП-12 или ГРЖ-12.

Передние и задние цилиндры подвески аналогичны по конструкции и отличаются размерами де-талей, конфигурацией паза на штоке амортизатора, количеством заправляемого масла и величиной давления газа. Подвижное соединение шток – труба основного цилиндра для цилиндра передней под-вески уплотнено одним комплектом уплотнений, цилиндра задней подвески – двумя комплектами.

В передних цилиндрах со штоком Ø250мм используются шаровые опоры Ø150мм с хвостовиком Ø60, в задних цилиндрах со штоком Ø280мм шаровые опоры Ø180мм с хвостовиком Ø80мм. Конструк-ция цилиндра передней подвески приведена на рисунке 8.4, цилиндра задней подвески – на рисунке 8.5. Цилиндр передней подвески состоит из трубы основного цилиндра 19 (смотри рисунок 8.4) и штока

18 с приваренными к нему поршнем и перегородкой амортизатора. К нижней части штока болтами 5 кре-пится нижняя крышка 4, поджимающая к торцу штока кожух 12, а к верхней части трубы основного цилин-дра болтами 5 и 37 крепится верхняя крышка 23. В верхней и нижней крышке установлены шаровые опо-ры 25, закрепленные крышками 26 при помощи болтов 2. В верхнюю крышку 23 ввернуты заправочный клапан 22 и клапан датчика 39 системы контроля загрузки и топлива (СКЗиТ).

Между сферическими поверхностями крышек и шаровыми опорами установлены вкладыши 35 из металлополимерной ленты. Для регулировки зазора в шарнирах установлены регулировочные про-кладки 27.

На перегородке амортизатора расположены два клапана сжатия и клапан отбоя. В корпусе клапана отбоя 30 перемещается шток амортизатора 14 с продольными пазами переменного сечения, выполняю-щими функцию дросселя переменного сопротивления клапана отбоя амортизатора.

Кожух 12 образует полость Р3, в которую заправляется рабочая жидкость до уровня контрольной пробки 8. Рабочая жидкость предназначена для смазки уплотнения кожуха.

Герметичность подвижного соединения трубы основного цилиндра 19 и кожуха 12 обеспечивает-ся лентой 44 и кольцом предохранительным 43. Для предохранения наружной поверхности цилиндра от пыли и грязи служит защитный чехол 10, закрепленный между кольцом 15 и уплотнителем 16.

Герметичность неподвижных соединений обеспечивается резиновыми уплотнительными кольцами круглого сечения.

Для предотвращения утечек рабочей жидкости из цилиндра подвески подвижное соединение шток – труба основного цилиндра уплотнено фторопластовой манжетой 53, рабочие кромки которой разжимаются резиновым распорным кольцом 52 (в цилиндрах передней подвески установлена одна манжета, в цилинд-рах задней подвески – две манжеты). Манжета устанавливается с натягом, который регулируется набором регулировочных прокладок 49 и поддерживается пружиной 48. Натяг манжеты при сборке должен быть 2,0 – 2,3 мм (внутренний диаметр по кромке манжеты 247,7 – 248,0 мм для цилиндров передней подвески и 277,7 – 278,0 мм для цилиндров задней подвески). Уплотнение стыка труба основного цилиндра – пор-шень обеспечивается фторопластовыми шайбами 17 на поршне штока 18.

На поршне штока 18 и направляющей штока 11 установлены буксы из полимерных материалов.

Для предохранения кожуха 12 от перегрузок, при повышении давления в его полости за счет уменьшения объема при сжатии цилиндра и из-за возможных утечек рабочей жидкости через манжету и другие соединения, служит предохранительный клапан 13. Для приведения в эксплуатационное со-стояние цилиндр заполняется азотом через заправочный клапан 22.

При ходе сжатия (при наезде колесом на препятствие) поршень перемещается в цилиндре вверх и сжимает газ. За счет увеличения давления газа над поршнем ход сжатия упруго ограничивается.

При ходе отбоя (после преодоления препятствия) шток перемещается вниз. Для гашения колеба-ний, возникающих при движении самосвала, цилиндр подвески имеет гидравлический амортизатор, со-стоящий из двух клапанов сжатия, корпуса клапана отбоя 30 и штока амортизатора 14 с продольными пазами переменного сечения.

Рисунок 8.4 – Пневмогидравлический цилиндр передней подвески:

1 – штифт; 2, 5, 21, 37 – болты; 3, 13 – предохранительные клапаны; 4 – нижняя крышка; 6, 7, 20, 51 – кольца; 8 – пробка; 9 – резьбовая втулка; 10 – чехол защитный; 11 – направляющая штока с буксой; 12 – кожух; 14 – шток; 15 – коль-цо; 16 – уплотнитель; 17 – шайбы; 18 – шток; 19 – труба основного цилиндра; 22 – заправочный клапан; 23 – верхняя крышка; 24 – уплотнительное кольцо; 25 – шаровая опора; 26, 40 – крышки; 27, 49 – регулировочные прокладки; 28 – фланец; 29 – букса направляющая поршня; 30 – корпус клапана отбоя амортизатора; 31 – стопорная шайба; 32 – пробка клапана сжатия;

33 – шарик; 34 – корпус клапана сжатия; 35 – вкладыш подпятника; 36 – ограничитель поворота; 38 – кожух датчика; 39 – клапан датчика; 41 – корпус заправочного клапана; 42, 46 – уплотнительные прокладки; 43 – предохранительное кольцо; 44 – лента; 45 – корпус клапана; 48 – пружина; 50 – нажимное кольцо; 52 – распорное кольцо; 53 – манжета штока; 54 – кольцо манжеты; Н – размер; Р1, Р2, Р3 – полости

Рисунок 8.5 – Пневмогидравлический цилиндр задней подвески:

1 – штифт; 2, 5, 21, 37 – болты; 3, 13 – предохранительные клапаны; 4 – нижняя крышка; 6, 7, 17, 20, 24, 51 – кольца; 8 – пробка; 9 -резьбовая втулка; 10 – чехол защитный; 11 – направляющая штока с буксой; 12 – кожух; 14 – шток; 15 – кольцо; 16 – уплотнитель; 18 – шток; 19 – труба основного цилиндра; 22 – заправочный клапан; 23 – верхняя крышка; 25 – шаровая опора; 26, 40 – крышки; 27, 49 – регулировочные прокладки; 28 – фланец; 29 – букса направляющая поршня; 30 – корпус клапана отбоя амортизатора; 31 – стопорная шайба; 32 – пробка клапана сжатия; 33 – шарик; 34 – седло клапана сжатия; 35 – вкладыш подпятника; 36 – ограничитель поворота; 38 – кожух датчика; 39 – клапан датчика; 41 – корпус заправочного клапана; 42, 46 – уплотнительные прокладки; 43 – предохранительное кольцо; 44 – лента; 45 – корпус клапана; 47 – упорное кольцо; 48 – пружина; 50 – нажимное кольцо; 52 – распорное кольцо; 53 – манжета штока; 54 – кольцо манжеты;

Н – размер; Р1, Р2, Р3 – полости

При ходе сжатия рабочая жидкость перетекает из полости Р1 в кольцевую по-лость Р2 через дроссельные отверстия клапанов сжатия и по каналам в перегородке амортизатора. Кроме того, масло перетекает по каналам, образованным корпусом клапана отбоя 30 и продольными пазами на штоке амортизатора 14. Штоки аморти-заторов переднего и заднего цилиндров подвески отличаются конфигурацией пазов переменного сечения. Чтобы не перепутать штоки при ремонте цилиндров на их нижний торец наносится маркировка.

При ходе отбоя клапаны сжатия закрываются, и жидкость из полости Р2 в по-лость Р1 перетекает только через каналы, образованные корпусом клапана отбоя и продольными пазами переменного сечения на штоке амортизатора, проходное сечение которых изменяется по мере разжатия цилиндра, что создает необходимое сопротив-ление перетеканию рабочей жидкости и препятствует полному разжатию цилиндра.

При установке цилиндра подвески на самосвал, а также при ремонте цилиндра, следует обращать внимание на маркировку, выбитую ударным способом с двух сто-рон на трубе основного цилиндра около верхней крышки, против зарядных клапанов. В маркировку входит условный индекс цилиндра (131–0 для передних цилиндров и 131–1 для задних цилиндров), через тире или пробел в два – три знака – порядковый номер цилиндра и через тире – две последние цифры года изготовления.

Техническое обслуживание подвески заключается в периодическом осмотре состояния, крепления, дозаправке эксплуатационными материалами и проверке ра-ботоспособности. Перечень применяемых смазочных материалов, периодичность проверки и замены смазки смотри в главе «Техническое обслуживание».

При обкатке ежесменно, до стабилизации моментов затяжки, проверить и при необходимости подтянуть наиболее ответственные резьбовые соединения подвески, приведенные в приложении Б (гайки шаровых опор крепления цилиндров передней подвески проверить и при необходимости подтянуть при монтаже самосвала перед установкой цилиндров).

После окончания обкатки провести регулировку зазора между вкладышами и шаровыми опорами цилиндров подвески.

При техническом обслуживании смазать смазкой Литол-24 через масленки шарниры цилиндров передней и задней подвески до появления смазки из предохра-нительных клапанов, центральные шарниры и шарниры штанги до появления смазки из-под сальников. При установке централизованной автоматической системы смазки узлы смазываются автоматически при работе системы.

Ежедневное техническое обслуживание (ЕО).

При ежедневном техническом обслуживании:

– проверить внешним осмотром состояние штанг, цилиндров подвески и шар-ниров рычагов передней оси и заднего моста. Внешним признаком неисправности цилиндров подвески является изменение их высоты относительно нормального ра-бочего состояния.

При появлении ненормальной работы цилиндров подвески (крен самосвала, сильная течь масла) проверить их исправность путем определения размера Н (смот-ри рисунок 8.4). Этот размер определяются специальной (характеристической) ли-нейкой (рисунок 8.6), на которой нанесены две шкалы: зарядная и рабочая.

Рисунок 8.6 – Характеристическая линейка:

1 – размер для полностью сжатого цилиндра; 2 – рабочая шкала давлений в цилиндре; 3 – номи-нальный размер цилиндра на груженом самосвале; 4 – давление, соответствующее номинальному раз-меру цилиндра снаряженного самосвала; 5 – зона допустимого отклонения размера цилиндра снаря-женного самосвала в эксплуатации; 6 – зарядная шкала давлений в цилиндре; 7 – размер полностью разжатого цилиндра; 8 – размер заднего цилиндра, заправленного маслом

Деления на шкалах обозначают величину давления газа в цилиндре (в МПа), данного размера при правильной зарядке цилиндров. Кроме того, на линейке обозначены зоны допустимого разброса размера на рабочей шкале при эксплуатации цилиндров.

Зарядная шкала, расположенная на линейке справа, предназначена для контроля вновь заряжае-мого цилиндра, или когда давление газа в цилиндре полностью отсутствует. Рабочая шкала, располо-женная на линейке слева, служит для проверки зарядки цилиндров подвески в процессе эксплуатации.

Для контроля размера Н установить порожний самосвал на ровной горизонтальной площадке. Цилиндр подвески считается нормально заряженным, если торец кожуха 12 (смотри рисунок 8.4) нахо-дится против зоны допустимого разброса размера рабочей шкалы линейки. При измерении размера Н линейка вставляется под защитный чехол 10 до упора в кольцо 15 так, чтобы не сместить его вверх с посадочного места.

Ввиду того, что размеры всех цилиндров подвески взаимосвязаны между собой, изменение раз-мера одного (неисправного) цилиндра вызывает изменение размеров остальных цилиндров. Неисправ-ным цилиндром бывает, как правило, тот, у которого наименьший размер.

У неисправного цилиндра дополнительно замерить давление газа при помощи приспособления (рисунок 8.7) и, если оно ниже нормального (по рабочей шкале характеристической линейки) более, чем на 0,3 МПа для передних и 0,2 МПа для задних цилиндров, произвести профилактическую перезарядку. Резкое уменьшение высоты цилиндра свидетельствует о появлении значительных утечек рабо-

чей жидкости через соединения, и перезарядка газом цилиндра на самосвале без устранения неис-правности неэффективна.

Неисправный цилиндр снять с самосвала, разобрать с соблюдением указаний по технике безо-пасности и устранить неисправность.

Техническое обслуживание 2 (ТО–2).

проверить внешним осмотром состояние сварных швов кронштейнов и рычагов подвески. Все детали должны быть надежно закреплены, трещины на деталях и сварных швах не допускаются. Обна-руженные трещины заварить;

проверить и при необходимости подтянуть болты крепления пальцев штанги передней подвес-ки на раме и передней оси. Моменты затяжки приведены в приложении Б;

проверить уровень масла в кожухах цилиндров подвески.

Отвернуть пробку 8 (смотри рисунок 8.4) и слить масло, если уровень его выше пробки, если ниже – долить до уровня контрольной пробки.

Марки применяемых масел смотри в главе «Эксплуатационные материалы»;

проверить зарядку цилиндров подвески газом и при необходимости зарядить.

Дозаправку цилиндров передней подвески маслом на самосвале производить в следующей по-следовательности:

из цилиндров через заправочный клапан с помощью приспособления полностью выпустить газ. Цилиндры при этом должны до отказа сжаться. Если после сжатия цилиндра через открытый клапан выходит вспененное масло, клапан закрыть, дать маслу отстояться до полного выделения азота;

Рисунок 8.7 – Приспособление для замера давления в цилиндрах:

1 – манометр; 2, 9 – уплотнительные прокладки; 3, 8 – переходники; 4 – шланг; 5 – гайка; 6 – игла; 7 – уплотнитель-ное кольцо

после полного выхода газа вывернуть заправочный клапан и через отверстие для клапана за-лить в цилиндр масло до уровня резьбового отверстия;

завернуть заправочный клапан и зарядить цилиндр азотом по зарядной шкале характеристиче-ской линейки, проверив давление газа в цилиндре с помощью манометра. Оно должно совпадать с давлением на характеристической линейке.

Дозаправку цилиндров задней подвески маслом на самосвале производить в следующей после-довательности:

на основание упоров (на картере заднего моста) установить стойки, прилагаемые к самосвалу, и выпустить газ из цилиндров подвески (смотри выше). Цилиндры при этом должны сжаться до упора лонжеронов рамы в установленные стойки.

После сжатия цилиндров проверить правильность установки оснований упоров. Проверку произ-водить характеристической линейкой. При сжатых цилиндрах до упора лонжеронов рамы в стойки то-рец кожуха цилиндра должен находиться на уровне линии 8 (смотри рисунок 8.6) характеристической линейки с точностью до 5 мм. При этом линейка устанавливается так же, как и при замере размера Н. Дозаправка задних цилиндров рабочей жидкостью аналогична дозаправке передних.

Последовательность зарядки газом (азотом) цилиндра, заправленного рабочей жидкостью:

присоединить понижающий редуктор приспособления к баллону с азотом через переходник 2 (рисунок 8.8);

навернуть на заправочный клапан цилиндра подвески переходник 17 приспособления;

открыть вентиль на баллоне с азотом. Давление газа в баллоне контролировать по манометру 3;

заворачивая регулирующий винт 12 редуктора, создать давление газа в цилиндре до начала его разжатия;

закрыть вентиль на баллоне и штуцером 8 выпустить газ из каналов и шланга приспособления;

завернуть иглу 15 до начала открытия заправочного клапана. Начало открытия заправочного клапана определить по моменту отклонения стрелки манометра 10. Заворачивание иглы производить осторожно, чтобы не повредить пружину клапана;

открыть вентиль на баллоне и винтом 12 редуктора добиться разжатия цилиндра до такого размера, чтобы давление по манометру 10 совпало с величиной давления, указываемого на характери-стической линейке (смотри рисунок 8.6) или согласно таблицы 8.1;

вывернуть иглу 15 (смотри рисунок 8.8), закрыть вентиль на баллоне, отсоединить приспособ-ление от заправочного клапана;

Рисунок 8.8 – Приспособление для зарядки цилиндров подвески:

1, 9, 11, 18 – уплотнительные прокладки; 2, 6, 17 – переходники; 3, 5 – манометры; 4 – редуктор; 7 – клапан; 8 – штуцер для выпуска газа; 10 – манометр для контроля давления газа в цилиндре подвески; 12 – регулирующий винт ре-дуктора; 13 – шланг; 14 – гайка; 15 – игла; 16 – уплотнительное кольцо

Таблица 8.1 – Давление газа в цилиндрах подвески снаряженного самосвала (по рабочей шкале характеристической линейки)