Аттестация рабочих мест по условиям труда

Краткое описание выполняемой работы.

Ремонт и сборка дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов длиной свыше 9,5 м. Разборка, ремонт, сборка сложных агрегатов, узлов и приборов и замена их при техническом обслуживании. Обкатка автомобилей и автобусов всех типов на стенде. Выявление и устранение дефектов, неисправностей в процессе регулировки и испытания агрегатов, узлов и приб

оров. Разбраковка деталей после разборки и мойки. Слесарная обработка деталей по 7-10-му квалитетам (2-3-му классам точности) с применением универсальных приспособлений. Статическая и динамическая балансировка ответственных деталей и узлов сложной конфигурации. Составление дефектных ведомостей.

Должен знать: устройство и назначение дизельных и специальных грузовых автомобилей и автобусов; электрические и монтажные схемы автомобилей; технические условия на сборку, ремонт и регулировку агрегатов, узлов и приборов; методы выявления и способы устранения сложных дефектов, обнаруженных в процессе ремонта, сборки и испытания агрегатов, узлов и приборов; правила и режимы испытаний, технические условия на испытания и сдачу агрегатов и узлов; назначение и правила применения сложных испытательных установок; устройство; назначение и правила применения сложного контрольно-измерительного инструмента; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; периодичность и объемы технического обслуживания электрооборудования и основных узлов и агрегатов автомобилей; систему допусков и посадок, квалитетов (классов точности) и параметров шероховатости (классов чистоты обработки).

1. Блоки цилиндров двигателей – ремонт и сборка с кривошипно-шатунным механизмом.

2. Валы распределительные – установка в блок.

3. Генераторы, стартеры, спидометры – разборка.

4. Гидроподъемники самосвального механизма – испытание.

5. Гидротрансформаторы – осмотр и разборка.

6. Головки блока цилиндров дизельного двигателя – сборка, ремонт, испытание на герметичность, установка и крепление.

7. Двигатели всех типов – ремонт, сборка.

8. Колеса передние – регулировка угла сходимости.

9. Колодки тормозные барабанов, амортизаторы, дифференциалы – ремонт и сборка.

10. Компрессоры, краны тормозные – разборка, ремонт, сборка, испытание.

11. Коробки передач автоматические – разборка.

12. Коробки передач механические – сборка, испытание на стенде.

13. Кузова автомобилей самосвалов, механизмы самосваль- ные – установка, регулировка подъема и опускания.

14. Мосты передние и задние, сцепления, валы карданные – ремонт, сборка и регулировка.

15. Оси передние – проверка и правка под прессом в холодном состоянии.

16. Подшипники коренные – замена вкладышей, шабрение, регулировка.

17. Поршни – подбор по цилиндрам, сборка с шатунами, смена поршневых колец.

18. Приборы и агрегаты электрооборудования сложные – поверка и регулировка при техническом обслуживании.

19. Редукторы, дифференциалы – ремонт, сборка, испытание и установка в картер заднего моста.

20. Реле-регуляторы, распределители зажигания – ремонт, разборка.

21. Сальник коленчатых валов, ступицы сцепления, пальцы шаровые рулевых тяг, поворотные кулачки – замена.

22. Тормоза гидравлические и пневматические – разборка.

23. Управление рулевое – ремонт, сборка, регулировка.

24. Шатуны в сборке с поршнями – проверка на приборе.

25. Шатуны – смена втулок в верхней головке шатуна с подгонкой по поршневому пальцу; окончательная пригонка по шейкам коленчатого вала по отвесу в четырех положениях.

26. Электропровода автомобилей – установка по схеме.

Автослесарь берет набор ключей (2кг), молоток (0,5кг), зубило (0,25кг), диск (1,5кг) расстояние (2м), выполняет операцию замена КПП.

1 Физическая динамическая нагрузка

(2+0,5+0,25)*4+45*3+1,5*0,5= 554 кг*м — класс 1

2 Масса поднимаемого и перемещаемого вручную груза,50,75 кг — класс 1

3 Стереотипные движения: — Количество движений — 70%

336мин*30=1008 — класс 2

4 Статическая нагрузка, кг·с

— вес ключа — 0,25 кг

14400 · 0,25 = 3600 кг·с — класс 1

5 Рабочая поза: свободная– класс 3.2

6 Наклоны корпуса за смену 50 — 100 – класс 2

7 Перемещение в пространстве: слесарь совершает перемещения в горизонтальном направлении. Перемещения значительные.

6000м=6 км – класс 1.

Номер п/п

Показатели

Фактические значения

Физическая динамическая нагрузка, кг/м

Региональная – перемещение груза до 1 м

Общая нагрузка перемещения: перемещение груза: — от 1 до 5 м;

— более 5м

Масса поднимаемого и перемещаемого вручную груза, кг:

При чередование с другой работой

Постоянно в течение смены

Масса одноразового подъема груза

Суммарная масса груза в течение каждого часа смены

— с рабочей поверхностью;

Стереотипные рабочие движения:

— региональная нагрузка

— с участием мышц корпуса и ног

Рабочая поза

свободная

Наклоны корпуса (количество за смену).

Перемещение в пространстве

Окончательная оценка тяжести труда 3,2

1.8 Напряженность трудового процесса

Напряженность труда характеризуется эмоциональной нагрузкой на организм при труде, требующем преимущественно интенсивной работы мозга по получению и переработке информации.

Разборка автомобилей и агрегатов

Организация разборочных работ при ремонте автомобилей. Оценка технического состояния агрегатов. Особенности разборки резьбовых и прессовых соединений. Использование стендов и оснастки. Расчет усилия для выпрессовки втулок, шестерен и колец подшипников.

Рубрика	Транспорт
Вид	лекция
Язык	русский
Дата добавления	28.09.2017
Размер файла	107,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://allbest.ru

Размещено на http://allbest.ru

по дисциплине: Ремонт автомобилей

Разборка автомобилей и агрегатов

Содержание

2. Особенности разборки резьбовых соединений

3. Особенности разборки прессовых соединений

Контрольные вопросы

1. Организация разборочных работ

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10-15% общей трудоемкости ремонта, при этом около 60% трудоемкости приходится на резьбовые, а около 20% на прессовые соединения.

Технический процесс разборки дает до 70% деталей пригодных для повторного использования.

Годные детали обходятся предприятию в 6-10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей новыми — 110-150%.

Разборку автомобилей и агрегатов выполняют в последовательности предусмотренной нормами технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные станки, стенды, оснастку.

Сначала снимают легко аккумулятор и повреждаемые защитные части (электрооборудование, топливо и маслоприемники, шланги, крылья и тд.) Затем самостоятельные сборочные единицы (радиатор, кабины, двигатель, редукторы, которые направляют на соответствующие участки для дальнейшей разборки и мойки).

После снятия с автомобиля агрегатов гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы, отправляют на специализированные участки или рабочие места для определения технического состояния.

В процессе разборки не рекомендуется разукомплектовывать сопряженные пары, которые на заводе изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (годные к дальнейшей работе).

Детали, не подлежащие обезличиванию связывают, укладывают в отдельные корзины, полки т.д. Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности.

В процессе разборки используют:

— инструменты

— стенды

— приспособления, которые позволяют центрировать снимаемые детали.

Рис. 1.1 Приспособление для разборки карданных шарниров, (см. описание в дополнительном материале).

При выпрессовке подшипников, сальников, втулок, применяют оправки, выколотки с мягкими наконечниками, (медные, алюминиевые).

Если выпрессовывают подшипники, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала к внутреннему.

Крепежные детали при разборке укладываются в сетчатую тару, для лучшей очистки в моечных установках.

При разборке особенно чугунных деталей сначала отпускают все болты и гайки на пол оборота и только затем отсоединяют их полностью во избежании перекосов и трещин.

Открытые полости и отверстия гидроагрегатов и топливной аппаратуры после снятия закрывают крышками и пробками. Если метки плохо заметны их необходимо — восстановить. При выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения. При этом используя подъемно-транспортные средства и захватные приспособления.

Разборка автомобилей может быть:

— стационарной

— поточной

При поточной разборке — создаются условия для механизации работ, которые позволяют снизить трудоемкость разборки в 1,5-2 раза, а повреждаемость деталей на 70-90%. При этом затраты на ремонт автомобиля снижаются на 5-10%.

Этот метод позволяет сосредоточить одноименные операции на специализированных постах. Позволяет увеличить производительность рабочих на 20%. Разборочные работы составляют из основных и сборочных элементов.

Основные элементы — это операции разборки прессовых и резьбовых соединений.

Вспомогательные элементы — это перемещение, установка, закрепление разбираемых агрегатов.

2 Особенности разборки резьбовых соединений

Резьбовые соединения квалифицируются на три группы:

— тяжелая

— средняя

— легкая

Крутящий момент для деталей диаметром от 10-16 мм определяется по формуле:

М_к=R₀d 2 _ср (2.1)

Мк —крутящий момент (2.1)

— ручной

— механизированный.

К ручному инструменту относятся ключи видов:

— с открытым зевом,

— кольцевые двусторонние (или накидные)

— торцевые, со сменными головками

— специальные

Обычно, ключи изготавливают из среднеуглеродистых сталей марок 40ХФА, 40Х.

Механизированный инструмент: Гайко — винто, и шпильковерты.

Бывает:

— электрический

— пневматический

— гидравлический

По конструкционным признакам подразделяются:

-без фиксирования крутящего момента

— с механизмом ударного действия в конце затяжки.

Гидравлические гайковерты статического действия имеют ряд преимуществ перед пневматическими в частности. КПД 50-60% против 7-11%, срок службы в два раза дольше, бесшумность, отсутствие вибрации, точное тарирование крутящего момента.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые шпильковерты.

При этом производительность труда повышается в 3,5-4,5 раза, а трудоемкость сокращается на 15-20%.

Рис. 2.1 Штатный набор инструментов

Рисунок из руководства по эксплуатации УАЗ (прислал Крындушкин С. В. aka Segan):

1 — сумка для инструмента большая;

2 — ключ «6-14» накидной;

3 — зубило; 4 — ключ «10» маслоналивных и маслосливных пробок;

5 — ключ накидной «17-19»; 6 — ключ накидной «19-22»;

7 — молоток; 8 — ключ гаечный разводной «З6»;

9 — ключ «22» для гаек колес; 10 — сумка для инструмента малая;

11 — ключ «10-12»; 12 — ключ «11-13»;

13 — ключ «14-17»; 14 — ключ «19-22»;

15 — плоскогубцы переставные; 16 — отвертка;

17 — бородок; 18 — отвертка; 19 — щупы для приборов зажигания;

20 — лопатка-вороток; 21 — ручной насос для накачивания шин;

22 — переносная лампа;

23 — шланг для прокачки гидропривода тормозов;

24 — отвертка для винтов с крестообразным шлицем;

25 — шприц рычажно-плунжерный; 26 — шинный манометр;

27 — футляр шинного манометра; 28 — домкрат;

29* — ключ «8-10» трубчатый;

30 — ключ «21» («22″*) для свечей зажигания;

31 — насос для переливания топлива;

32 — ключ торцевой для гаек ступицы;

33 — пусковая рукоятка;

34 — насадка к шприцу для смазки карданных шарниров

3. Особенности разборки прессовых соединений

Значительная часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимают, разборка сборных единиц деталей, которые соединены с натягом. автомобиль выпрессовка втулка подшипник

Действительные усилия, необходимые для распрессовки таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно если эти сопряжения находятся в условиях коррозии.

Разборки соединений с гарантированным натягом (втулки, шкивы) производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций. Для этого применяются прессы, съемники, специальные приспособления.

Прессовое оборудование выбирают в зависимости от требуемого усилия для разборки конкретного соединения. Усилия для выпрессовки колец подшипников определяется по формуле.

Где, Р — усилия выпрессовки

d — номинальный диаметр отверстия подшипника (мм),

f — коэффициент трения в сопряжении (f =0,10. 0,25),

Е — модуль упругости подшипника [Е =22*10 МПа],

В — ширина опорного кольца подшипника (мм),

— расчетный натяг (мм),

k — коэффициент, характеризующий серию подшипников (k -2,78 легкая серия, k — 2,27средней серии, k — 1,96 для под тяжелой серии).

Усилие для выпресовки шкивов, шестерен, втулок определяется по формуле

Где, Р — усилие выпресовки шкива,

d_ср — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм,

L—длина запрессованной части детали мм,

Е — напряжение сжатия на контактирующих поверхностях, МПа.

Rn — коэффициент характеризующий серию подшипника (2,78; 2,27; 1,96)

Разобрать сборочную единицы детали, которые соединены с натягом, можно различными способами, которые по принципу воздействия на посадочные поверхности сопряженных деталей можно разделить на механический, гидравлический, термический и комбинированный.

Основное оборудование для разборки прессовых соединений это съемники, прессы, стенды и приспособления.

Съемники предназначены для быстрого разъединения деталей и является приспособлениями, которые закрепляются за охватывающую и охватываемые детали. Они бывают специальные и универсальные. Принцип действия — захват снимаемой детали или упор в нее.

Специальные съемники по способу захвата детали подразделяются с креплением лап детали болтами или шпильками, навинчиванием корпуса съемника на резьбовую часть детали с захватом детали цанговым зажимом изнутри, с захватом детали лапами и т.п.

Универсальные съемники в зависимости от конструкции захватов могут быть шарика — винтовые, с шарнирным креплением лап и удерживающем кольцом и с перемещением лап. Напряженные прессовые соединения разбирают с помощью прессов и стендов, которые работают от стационарных гидроприводов с давлением 10-20Мпа.

В зависимости расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру пользования стационарные и переносные имеются прессы универсальные и специальные ручные и приводные.

Приводные прессы позволяют увеличить производительность труда в 3-5 раз (гидравлические и пневматические).

Детали кольцевой формы (втулки, подшипники, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева. Наиболее распространены индукционные нагревательные устройства. Принцип действия, которых основан на нагревании кольца при прохождении через него токов Фуко индукционной катушкой.

При этом разъединение происходит без повреждения посадочных поверхностей. Зазор образуется вследствие нагрева детали со скоростью превышающую скорость передачи тепла в охватываемую деталь. Метод применим для демонтажа соединений из разных материалов. Преимущества индукционно-тепловой разборки: быстрота и универсальность, компактное оборудование, удобство в эксплуатации, сохранность деталей возможность автоматизации процесса.

Степень нагрева ограничивается температурой необратимого изменения физико-механических свойств материала детали. Изменения структуры и физико-механических свойств материала не происходит при температуре нагрева детали до 250-300 С (для подшипников не выше 100 С). Продолжительность нагрева не должна превышать 25-30 С.

Необходимую температуру нагрева остальных деталей определяют по формуле

Где, Т_n — температура нагрева охватывающей детали С; — требуемое увеличение диаметр отверстия, мкм; t_n — температура вала, с которого демонстрируется кольцо, С; Е — коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие тепло отвода в сопряженную деталь Е=1,2…1,6.

1. На сколько процентов, снижается трудоемкость, при механизации разборочных работ?

2. Назовите виды инструмента для разборки резьбовых соединений.

3. Назовите виды привода механизированного инструмента.

4. Сколько процентов составляет трудоемкость разборки резьбовых соединений от общей трудоемкости?

5. Составьте последовательность разборки автомобиля.

1. Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет ……. от общей трудоемкости ремонта.

Д). Затрудняюсь ответить.

2. Технический процесс разборки дает до……. деталей пригодных для повторного использования.

Д). Затрудняюсь ответить.

3. Годные детали обходятся предприятию в ……. от их цены.

Д). Затрудняюсь ответить.

4. При капитальном ремонте сначала снимают …………….?

Д). Затрудняюсь ответить.

5. Если выпрессовывают подшипник, то усилие прикладывают к ?

А). К внутреннему кольцу

Г). К внешнему кольцу

Д). Затрудняюсь ответить.

6. При снятии подшипника с вала усилие прикладывают к….

А). К внутреннему кольцу

Г). К внешнему кольцу

Д). Затрудняюсь ответить.

7. Крутящий момент для деталей диаметром от 10-16 мм определяется по формуле?

Д). Затрудняюсь ответить.

8. Применение механизированного инструмента повышает производительность труда на .

Д). Затрудняюсь ответить.

9. К какой серии следует отнести подшипник если коэффициент характеризующий серию подшипников равен k — 2,27?

Б). Средняя серия

В). Тяжелая серия

Г). К никакой серии ни относится.

Д). Затрудняюсь ответить.

10. До какой температуры можно нагревать подшипники при применении индукционно-тепловой разборки?

Д). Затрудняюсь ответить.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Определение количества автомобилей, обслуживаемых в районе, годовой трудоёмкости работ, численности производственных рабочих. Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки станции технического обслуживания автомобилей.

курсовая работа [40,1 K], добавлен 11.05.2014

Анализ организации технического обслуживания и ремонта автомобилей. Расчет объема работ и количество рабочих. Разработка устройства для слива масла из силовых агрегатов транспортных средств. Мероприятия по безопасности жизнедеятельности и охране труда.

дипломная работа [1,6 M], добавлен 13.04.2010

Описание конструкции и теории эксплуатации оборудования, применяемого для ремонта автомобилей. Сборки и разборки агрегатов с целью их ремонта и восстановления, замены деталей. Оборудование кузовного участка. Ассортимент топливо-смазочных материалов.

отчет по практике [986,5 K], добавлен 05.04.2015

Организация и структура зон технического обслуживания, диагностики, ремонта и в целом всего автотранспортного предприятия. Технологическое оборудование, применяемое при обслуживании и ремонте. Планирование проведения технического состояния автомобилей.

отчет по практике [58,4 K], добавлен 07.03.2010

Неисправности узлов, соединений и деталей, влияющие на безопасность движения. Определение технического состояния автомобилей и установление объема ремонтных работ на станции технического обслуживания. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей.

дипломная работа [85,9 K], добавлен 18.06.2012