Разработка технологического процесса сборки двигателя

Общие сведения. Сборка, регулировка, обкатка и испытание двигателя — это заключительные и очень ответственные операции ремонта. От качества выполнения этих операций во многом зависят долговечность и надежность работы отремонтированного двигателя.

Трудоемкость сборки составляет около 2/3 общего объема ремонтных работ, а уровень ее механизации — всего около 5%. Особенно много в двигателе резьбовых соединений (70…75% всех видов соединений), и механизация только этих работ в значительной части повышает качество и снижает трудовые затраты при сборке двигателей.

Фактически сборка двигателя начинается на рабочих местах по ремонту отдельных узлов и деталей. Завершается этот процесс сборкой двигателя из узлов и деталей на специальных стендах или конвейерах (в зависимости от размера ремонтного предприятия и формы организации процесса).

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

В небольших ремонтных мастерских двигатель собирают на передвижных универсальных стендах и по мере сборки стенд передвигают от одного рабочего места к другому. Работы по сборке и регулировке двигателя выполняет на бригада высококвалифицированных рабочих-слесарей, состоящая из двух-трех человек. При такой организации труда очень трудно механизировать сборочные работы, так как большая часть их сконцентрирована на одном рабочем месте, а качество сборки во многом зависит от квалификации рабочих.

На специализированных ремонтных предприятиях двигатели собирают на поточной линии. Для перемещения собираемых двигателей оборудуют эстакады с рольгангами или специальными каретками, передвигающимися на роликах (подшипниках) по двутавровым балкам эстакады. Устройство таких кареток позволяет поворачивать закрепленный двигатель на 360° и фиксировать его в удобном для работы положении. По мере сборки двигатель перемещается от поста к посту. Рабочие на постах выполняют всегда одну и ту же операцию. Такая организация сборки позволяет оснастить каждый пост механизированным инструментом, значительно сократить затраты труда и повысить качество сборки. Линию сборочного конвейера оборудуют подвесным и механизированным электрическим или пневматическим инструментом. Несмотря на различные формы организации сборки, последовательность операций технологического процесса и технические требования к сборке отдельных узлов и всего двигателя остаются неизменными. Кроме того, последовательность сборки двигателей различных марок так же примерно одинакова, поэтому для примера ниже рассматривался последовательность сборки дизеля типа СМД -14.

Рис. 1. Способы подвешивания механизированного инструмента:
а и б — на тросе с противовесом; в — на пружинной подвеске; 1 — блок с пружиной; 2 — трос; 3 рычаг; 4 — упор; 5 — коробка выключателя; в — инструмент; 7 — противовес.

Сборка двигателя СМД -14 из сборочных единиц и деталей ведется примерно в такой последовательности. Собирают блок, устанавливают гильзы и укладывают коленчатый вал в постели блока. Устанавливают корпус уплотнения, картер маховика, маховик, картер шестерен, толкатели, распределительный вал, промежуточную шестерню, шестерню привода топливного насоса и топливный насос. Монтируют шатунно-поршневую группу, масляный насос и нижнюю крышку картера. Ставят крышку картера шестерен, переднюю опору, счетчик моточасов, шкив коленчатого вала и храповик. Далее устанавливают гидронасос в сборе с приводом, головку цилиндров, штанги толкателей и клапанный механизм, корпус колпака и колпак головки, затем грузовой кронштейн, выпускной коллектор, водяную трубу и водяной насос, боковые крышки, форсунки и сливную трубу. После этого крепят фильтр грубой очистки топлива, редуктор пускового двигателя и пусковой двигатель в сборе, монтируют кронштейн генератора, масляный фильтр в сборе, кронштейн и фильтр тонкой очистки топлива, воздухоочиститель и электрофакельный подогреватель. В завершение подсоединяют топливопроводы высокого и низкого давления, обкатывают, испытывают и балансируют двигатель.

После обкатки и испытания проводят контрольный осмотр двигателя, подготавливают его к грунтовке и окраске; окрашивают, доукомплектовывают и сдают на склад готовой продукции.

Технология разборки- сборки двигателя.

Разборка:

В зависимости от программы авторемонтного предприятия разборку двигателя можно выполнять поточно-постовым методом на конвейерах и механизированных эстакадах или тупиковым методом на стенде. Независимо от метода перед разборкой двигатели, поступившие в ремонт, подвергают наружной мойке и выпариванию картера.

На больших предприятиях для этого используют моечные машины, а на небольших наружную мойку и выпаривание картера организуют подручными средствами, так как применение таких же моечных машин будет экономически неоправданным.

Для сохранения деталей необходимо строго соблюдать правила разборки. На больших авторемонтных предприятиях технологический процесс разборки двигателя разделяется на несколько постов.

Первый пост:

— снять генератор, стартер, прерыватель-распределитель;

— снять топливный насос, топливный фильтр, воздушный фильтр и карбюратор, водяной насос и фильтр очистки масла.

Второй пост:

— снять впускной и выпускной трубопроводы, крышку коромысел, крышку коробки толкателей, привод прерывателя-распределителя, нижнюю

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ОУП 23.02.03.00.16.00

часть картера сцепления и поддон картера, маслоприемник и масляный’ насос;

— отвернуть храповик и сиять шкив коленчатого вала и крышку распределительных шестерен.

После этого подразобранный двигатель должен быть подвергнут мойке в машине струйного типа с использованием.

Третий пост:

— снять ось коромысел со стойками;

— вынуть штанги толкателей и толкатели;

— снять головку цилиндров, распределительный вал, шестерню коленчатого вала;

— вынуть вилку выключения сцепления.

Четвертый пост:

— снять крышки шатунных подшипников;

— вынуть поршни с шатунами;

— снять крышки коренных подшипников и вынуть коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением;

— снять картер сцепления и вы прессовать гильзы из цилиндров.

После четвертого поста блок цилиндров должен быть подвергнут выварке с использованием СМС в машине погруженного типа.

Пятый пост:

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ОУП 23.02.03.00.16.00

— снять пружины и вынуть клапаны из головки цилиндров;

— снять стойки с оси коромысел;

— снять шестерню и фланец распределительного вала.

После этого головка блока цилиндров подвергается мойке в машине с использованием.

Шестой пост:

— разобрать поршни с шатунами;

— снять нажимной и ведомый диски сцепления;

— снять маховик с коленчатого вала.

После шестого поста коленчатый вал подвергают мойке в специальной установке с использованием.

При тупиковой разборке двигателя на стенде должна соблюдаться указанная технологическая последовательность.

В комплект инструмента, приспособлений и нестандартного оборудования для разборки двигателей входят:

— гайковерт ИП-3103 инасадки к нему с размерами 10, 12, 14, 17 и 19 мм;

— реверсивная отвертка ИП-3602;

— специальные ключи для отвертывания храповика и проворачивания коленчатого вала;

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ОУП 23.02.03.00.16.00

— съемник для ступицы шкива коленчатого вала;

— приспособления для снятия крышек коренных подшипников и разборки оси коромысел;

— специальный стенд для вывертывания пробок грязеуловителей коленчатого вала.

Кроме этого, в указанный комплект входят:

— гаечные ключи 17X19 мм и 19X22 мм;

— молоток с резиновым бойком для выбивания шатунных болтов;

Стенд для вывертывания пробок коленчатого вала представляет собой станину, изготовленную из швеллеров, к которой привернута плита. Электродвигатель мощностью 2,5 кВт с частотой вращения вала 900 об/мин передает вращение через клиноременную передачу на редуктор и кулачковый механизм. Кулачковая муфта, заключенная в стакан, оканчивается квадратным отверстием под сменные головки ключей.

Сборка:

Сборку двигателя необходимо выполнять в строгом соответствии с требованиями руководства по капитальному ремонту автомобиля ГАЗ-24 «Волга» (РК200-РСФСР-2025-73) и технологических процессов, разработанных согласно требованиям ГОСТов, по ЕСКД.

Детали, поступающие на сборку, должны отвечать требованиям указанного руководства.

В целях обеспечения высокого качества ремонта и повышения сроков службы отремонтированных двигателей при их сборке, кроме выполнения общих требований, рассмотренных выше, надо придерживаться следующего:

— помимо промывки, все детали перед сборкой продуть сжатым воздухом;

— все трущиеся поверхности непосредственно перед сборкой смазать маслом в соответствии с указаниями технологических процессов на сборку;

— не обезличивать детали, которые при изготовлении двигателя обрабатывали в сборе (блок цилиндров — крышки коренных подшипников, блок цилиндров — картер сцепления, шатун — крышка шатуна);

— резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры) обмазать белилами или суриком и установить на

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ОУП 23.02.03.00.16.00

место;

— все пробковые и паронитовые уплотнительные прокладки (кроме прокладок головки цилиндров и крышки масляного насоса) ставить на герметизирующие пасты. На Горьковском автомобильном заводе применяют герметизирующую не засыхающую пасту УН-25, состоящую из касторового масла — 39%, смолы иди тол — 23, этилового спирта — 20, каолина — 10, газовой сажи — 8%;

— заусенцы и забоины на обработанных поверхностях деталей не допускаются;

— гайки шпилек крепления головки к блоку цилиндров, гайки болтов шатуна, болты крышек коренных подшипников, гайки болтов крепления маховика и болты крепления нажимного диска сцепления затягивать динамометрическими ключами (затягивать и подтягивать гайки головки цилиндров следует обязательно на холодном двигателе).

Технологический процесс сборки двигателя автомобиля Камаз-740

Технологический процесс сборки двигателя. Испытание двигателя. Оборудование, приборы, инструмент. Холодная обкатка двигателя. Горячая обкатка двигателя. Контрольная приемка двигателя. Безопасность труда при ремонте автомобилей. Охрана окружающей среды.

Рубрика	Транспорт
Вид	дипломная работа
Язык	русский
Дата добавления	17.12.2005

Большегрузные автомобили КамАЗ, предназначены для перевозки различных грузов, в основном на большие расстояния, отличаются высокой экономичностью и эксплуатационной надёжностью, комфортабельностью рабочего места водителя. Эти преимущества, выдвигают грузовик КамАЗ на одно из первых мест среди грузовых автомобилей.

Массовое производство автомобилей КамАЗ и их поступление в народное хозяйство, началось в 1976 году. На автомобиль КамАЗ устанавливается дизельный восьмицилиндровый четырёх-тактный двигатель с воспламенением от сжатия и V-образным расположением цилиндров, угол развала равен 90 градусов. Двигатель КамАЗ-7403.10 отличающийся высокой мощностью, надёжностью и повышенным ресурсом благодаря применению:

поршней, отлитых из высококремнистого алюминиевого сплава с чугунной упрочняющей вставкой под верхнее компрессионное кольцо и коллоидно-графитным приработочным покрытием юбки;

поршневых колец с хромовым и молибденовым покрытием боковых поверхностей;

азотированного или упрочнённого индукционной закалкой коленчатого вала;

трёхслойных тонкостенных сталебронзовых вкладышей коренных и шатунных подшипников;

закрытой системы охлаждения, заполняемой низкозамерзающей охлаждающей жидкостью, с автоматическим регулированием температурного режима, гидромуфтой привода вентилятора и термостатами;

высокоэффективных бумажных фильтрующих элементов для фильтрации масла, топлива и воздуха;

гильз цилиндров, объемно-закаленных и обработанных плосковершинным хонингованием;

электрофакельного устройства подогрева воздуха, обеспечивающего надёжный пуск двигателя при отрицательных температурах окружающего воздуха до -25 С.

Полученные в процессе исследований закономерности интенсивности изнашивания агрегатов автомобилей позволили усовершенствовать действующую методику корректирования нормативов технической эксплуатации автомобильного транспорта. Кроме того, результаты исследований топливной экономичности указанных автомобилей позволили разработать принципиально новую систему дифференцированного корректирования линейных норм расхода топлива, учитывающую реальные климатические, дорожные и транспортные условия их эксплуатации. В условиях производства создана исследовательская лаборатория спектрального анализа масла двигателей семейства КамАЗ. Результаты выполненных исследований интенсивности изнашивания двигателей по параметрам работающего масла КамАЗ-5320. Разработкой на машиностроительных предприятиях новых технологий и технологического оборудования по всем основным производственным переделам от получения заготовок до сборки и испытаний готовой продукции. Цикл работ включает как исследования, так и разработку технологических процессов, проектирование и изготовление оборудования. электрофакельного устройства подогрева воздуха, обеспечивающего надёжный пуск двигателя при отрицательных температурах окружающего воздуха до -25 С.

Для сборки двигателя рекомендуется использовать поворотный стенд р-770, на котором двигатель имеет возможность поворачиваться вокруг вертикальной и горизонтальной оси Рис. 1.1.

Трущиеся поверхности деталей рекомендует

смазывать моторным маслом. При креплении деталей посредством резьбовых соединений, кроме ответственных, обеспечьте момент затяжки согласно ГОСТ. Не — металлические прокладки устанавливайте с нанесением на одну из сопрягаемых деталей консистентной смазки. Следите чтобы, прокладки равномерно прилегали к сопрягаемым поверхностям, были плотно зажаты и не выступали за контур сопряженных поверхностей. При установке резиновые уплотнительные кольца и заходные фаски смазывайте консистентной смазкой.

Не подгибайте шпильки при надевании на них деталей.

Различают два метода сборки:

— поточный метод сборки. При движении по конвейеру на блок цилиндров устанавливают поочередно все детали и агрегаты , при этом каждый рабочий выполняет одно операцию.

— тупиковый метод сборки. Блок цилиндров устанавливают на стенд Р-770, после чего производится сборка. Сборку производит слесарь четвертого разряда. Трудоемкость сборки — 640 чел. мин

1.2. Технологический процесс сборки двигателя

1. Установить блок цилиндров на стенд и проверить герметичность масляных каналов. Нарушение герметичности не допускается.

2. Установить блок но стенд для разборки — сборки в горизонтальное положение.

3. Продуть все внутренние полости блока цилиндров сжатым воздухом (пистолет для обдува деталей сжатым воздухом С-417).

4. Смазать нижние и верхние уплотнительные кольца гильз цилиндров моторным маслом М10Г₂ К (Емкость, кисть).

5. установить нижние уплотнительные кольца гильз в блок цилиндров

6. надеть верхние уплотнительные кольца на гильзы цилиндров, установить гильзы в блок цилиндров и запрессовать их. Перед установкой гильз, заходные фаски гильз и блока цилиндров смазать моторным маслом М10Г₂. К (приспособление для установки гильз, емкость для масла, кисть).

7. установить блок цилиндров на стенд для проверки герметичности рубашки охлаждения, проверить герметичность при помощи жидкости, нагнетаемой в рубашку охлаждения, нарушение герметичности не допускается (Стенд, кран-балка, подвеска).

8. установить блок цилиндров на стенд для разборки-сборки в вертикальное положение.

9. установить направляющие толкателей на блок цилиндров, затянуть болты крепления со стопорными шайбами и уплотнительными кольцами и загнуть усы стопорных шайб. Величина момента затяжки болтов 85-90 Н.м. (8,5-9 кгс.м.) (головка сменная 19 мм ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М).

10. смазать толкатели маслом и установить их в направляющие толкателей (емкость, кисть).

11. смазать опорные шейки распределительного вала маслом М10Г₂ и установить распределительный вал в сборе в блок цилиндров (емкость, кисть).

12. установить на вал корпус подшипника, затянуть болты крепления с запорными шайбами корпуса подшипника распределительного вала и отогнуть усы запорных шайб на грани головок болтов. Болты крепления затянуть усилием 25 Н.м.(2,5 кгс.м.) (головка сменная 17 мм ключ с п.к. рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток).

13. Подобрать вкладыши коренных подшипников коленчатого вала, проверить вкладыши, постели блока, крышки крепления, установить последовательно верхние вкладыши в постель блока цилиндров и нижние вкладыши коренных подшипников в крышки. При установке вкладышей необходимо совместить выточки во вкладыше с выточками в блоке цилиндров и крышках.

14. смазать вкладыши коренных подшипников маслом М10Г₂К (емкость, кисть).

15. установить в блок цилиндров коленчатый вал в сборе (кран-балка, подвеска).

16. Установить верхние и нижние полукольца упорного подшипника коленчатого вала Рис.1.2.

Установка полуколец упорного подшипника коленчатого вала

1-нижнее полукольцо;2-крышка задней коренной опоры;

А-канавки на полукольце

и проверить осевой зазор в упорном подшипнике. Нижнее полукольцо устанавливают одновременно с крышкой заднего коренного подшипника.

17.Установить крышки коренных подшипников с вкладышами, совместив крышки с перегородками блока по порядковым номерам, выбитым на нижней поверхности крышек (отчет перегородок блока начинать вести спереди двигателя).

18.Завернуть и затянуть болты крепления крышек в два приёма: первый с величиной момента затяжки 96-120 Н.м (9,6-12,0 кгс.м)второй 210-235 Н.м (21-23 кгс.м). Болты заворачивают сначала со стороны правого ряда цилиндров, а затем со стороны левого ряда цилиндров. (Головка сменная 24 мм, удлинитель, ключ с присоединительным квадратом, ключ динамометрический ПИМ-1754)

19.Замерить осевой зазор коленчатого вала. Он должен быть в пределах 0,100-0,195 мм. При необходимости осевой зазор отрегулировать установки полуколец упорного подшипника другой толщины. (Набор щупов №2)

20.эстановить завернуть и затянуть стяжные болты с шайбами блока цилиндров. Болты затягивать с величиной момента затяжки 82-92 Н.м(8.2-9.2 кгс.м). (Головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоять динамометрическая модель 131М).

21. проверить легкость вращения коленчатого вала, он должен вращаться с легкостью, от руки.

22. установить ось ведущей шестерни привода распределительного вала на блок цилиндров, завернуть болты крепления с замковыми шайбами оси и загнуть усы шайб на грани головок болтов. Момент затяжки болтов 50-60 Н.м (5-6 кгс.м). (Головка сменная 17мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоять динамометрическая модель 131М зубило, молоток.)

23. Установить на ось ведущую шестерню привода распределительного вала в сборе с промежуточной шестерней привода распределительного вала. Шестерню установить так, чтобы метки «0» на промежуточной шестерне привода распределительного вала и на распределение шестерне коленчатого вала совпала. Также должны совпасть риски на ведущей шестерне привода распределительного вала и на шестерне распределительного вала. (Отправка, молоток)

24. Проверить окружной зазор в зацеплении установленных ранее шестерен. Зазор проверить не менее чем в трёх точках. Зазор должен быть 0,1-0,3 мм. (Набор щупов №2)

25.Завернуть болт крепления с замковой и упорной шайбами ведущие шестерни привода распределительного вала и загнуть усы замковой шайбы на грани головки болта. Величина момента затяжки болта крепления 90-100 Н.м (9-10 кгс.м) (головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, зубило, молоток.)

26.Повернуть коленчатый вал так, чтобы шатунная шейка первого цилиндра находилась в верхнем положении (рычаг для поворота коленчатого вала).

27.Замерить расстояние от образующей шатунной шейки в верхнем её положении до торца уплотнительного выступа гильзы при вертикальном положении гильзы. Замеряемое расстояние-это превышение над размером 260,13 мм (приспособление для замера)

28.Нанести на рабочем корпусе гильзы номер цилиндра и номер варианта поршня на стороне, обращенной к вентилятору в соответствии с таблицей №1.1.

Индексы вариантов поршней

от образующей шатунной шейки в верхнем её положении до торца уплотнительного выступа гильзы

Индекс варианта исполнения поршня

Б-расстояние от оси под поршневой палец до днища поршня.

На поршне индекс выбивается на днище поршня старая маркировка на гильзе и поршне должна быть удалена или забита.( молоток, набор клейм) В запасные части для ТО и ТР поступают поршни только группы 10, которые можно установить в любую группу гильз.

29.Повторить работы 26, 27 для каждого цилиндра блока.

30.Отвернуть гайки болтов, крепления крышек шатунных подшипников шатунно-поршневого комплекта, снять крышки и подобрать вкладыши согласно таблице 1.2.

Параметры ремонтных размеров

Значение параметров в зависимости от ремонтного размера

1 Диаметр отверстия в нижней головке шатуна

2 Маркировка коленчатого вала по шатунным шейкам

3 диаметр шатунных шеек коленчатого вала

4маркировка шатунных вкладышей

31.Обозначение вкладышей соответствующей шейки, диаметр постели в шатуне нанесены на тыльной стороне вкладыша (головка сменная 19мм, ключ с присоединительным квадратом)

32. Смазать вкладыши шатунных подшипников и установить их в крышки шатунов и в нижние головки шатунов. Смазать маслом М10Г₂К. Выступы на вкладышах должны совпадать с выточками на крышке и шатуне (ёмкость с маслом, кисть)

33.Повернуть коленвал для установки первой шатунной шейки в нижнее положение (рычаг).

34.Развести замки поршневых колец поршня с шатуном и кольцами в сборе первого цилиндра на 180 градусов относительно друг друга и установить поршень с шатуном и кольцами в сборе в соответствующий цилиндр с помощью оправки. Индекс поршня должен быть одинаковым с индексом гильзы. Поршни с индексом 10, можно устанавливать в любые гильзы. При установке поршней, вытачки под клапаны на днище поршня сместить в сторону развала блока цилиндров. (отправка для установки поршня, деревянный молоток)

35.Установить крышку шатуна на соответствующий шатун и предварительно закрепить болтами с гайками. С величиной момента затяжки 29-31 Н.м.( 2,9-3,1 кгс.м.) Клейма спаренности из цифр на шатуне и его крышке должны быть одинаковыми. Канавка на шатуне должна совпадать при установке с замковым усом на крышке шатуна (головка сменная 19мм., ключ с присоединительным квадратом, удлинитель, рукоятка динамометрическая модель 131М).

36.Повторить работы 33, 34 для последовательной установке поршней с шатунами и кольцами в сборе в 8,2,7,3,4,5 и 6 цилиндры.

36.Повернуть коленчатый вал так, чтобы первая шатунная шейка оказалась в нижнем положении. Отчёт нумерации вести от передней части блока цилиндра.

37. Произвести окочательную затяжку гаек шатунных болтов первой шатунной шейки. Затяжку гаек производить до удлинения шатунных болтов 0,25-0,27 мм. Гайки шатунных болтов М13Х 1,25 изготавливаемые с 1 июля 1985 года, затягиваются с величиной момента затяжки 120-130 Н.м.(12-13 кгс.м.) (головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, приспособление для контроля удлинения, рукоятка динамометрическая 131М)

38.Проверить зазор между торцами нижней головки шатуна и щеками коленчатого вала, зазор должен быть не менее 0,15 мм (набор щупов №2)

39.Повернуть блок цилиндров в горизонтальное положение. ( стенд)

40. Смазать прокладку картера маховика, установить прокладку, с помощью оправки картера маховика на блок цилиндров, Рис.1.3.

Оправка манжеты для установки картера маховика

совместить отверстия в картере, прокладке и блоке, установить болты и крепления с пружинами и плоскими шайбами и завернуть их, применять смазку ЦИАТИМ-201. Величина момента затяжки болтов крепления картера маховика 90-110 Н.м (9-11 кгс.м)(ёмкость, кисть, отправка, головка сменная 17 мм и 19мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М)

41.Установить на двигатель маховик в сборе и совместить отверстия под болты крепления маховика. Маховик устанавливать таким образом, чтобы установочный штифт на коленчатом валу вошёл в отверстие в маховике. (кран-балка, подвеска для установки маховика.)

42.Установить и завернуть болты крепления с замковыми креплениями маховика и загнуть края пластин на грани болтов. Величина момента затяжки болтов крепления 150-170Н.м ( 15-17 кгс.м) Замковые пластины устанавливались на двигателях до №75800 выпуска до февраля 1979 года. (головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, ключ динамометрический модель ПИМ-1754, молоток, зубило)

43.Проверить биение торца маховика относительно оси коленчатого вала. Величина биения должна быть не более 0,25 мм. Биение заменять на максимальном диаметре. (приспособления с индикатором модель ПРИ-1П)

44.Установить вал привода гидромуфты.

45.Смазать прокладку передней крышки блока, применять смазку ЦИОТИМ-201 (ёмкость, кисть)

46.Установить прокладку и гидромуфту привода вентилятора с передней крышкой блока в сборе на передний торец блока цилиндра и завернуть болты крепления с пружинными и плоскими шайбами.

Величина момента затяжки болтов крепления М10 50-60 Н.м (5-6 кгс.м), а болтов М12 90-110 Н.м ( 9-11 кгс.м) (кран-балка, подвеска, головки сменные 17,19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 130М)

47.Установить штанги толкателей в сборе первого цилиндра в толкателе штанг.

48.Установить прокладку головки блока цилиндров и резиновую уплотнительную прокладку Рис.1.4.

Установка головки цилиндра

А)-стык с гильзой и блоком цилиндра

Б)-стык с комбинированным уплотнением

В) — с кольцом беспрокладочного газового стыка на гильзу цилиндра газовой конструкции.

49.Установить головку блока цилиндров с клапанами в сборе на блок цилиндров и завернуть болты креплениями с шайбами. Перед заворачиваем резьбу болтов крепления головки цилиндров смазать тонким слоем графитовой смазки. Перед установкой головки блока необходимо вывернуть на несколько оборотов регулировочные винты коромысел. Рис.1.5.

Последовательность затяжки болтов крепления цилиндров

Схема затяжки болтов головки блока цилиндров

Величина момента затяжки болтов 40-50Н.м (4-5 кгс.м) (Головка сменная 19 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, графитовая смазка (УСсА)3333-80, кисть)

50. Повторить работы 47-49 для каждого цилиндра блока цилиндров.

51.Затянуть окончательно болты крепления головок цилиндров в два приёма. Величина момента затяжки болтов крепления для приёма 120-150 Н.м (12-15кгс.м);для приёма 160-180 Н.м (16-18 кгс.м) (Головка сменная 19 мм, ключ динамометрический модель ПИМ-1754)

52.Повернуть коленчатый вал так, чтобы шток фиксатора маховика вошёл в паз маховика, а метка «0» шестерни распределительного вала находилась в верхнем положении. (рычаг)

53.Установить ведомую шестерню привода ТНВД в сборе с валом на двигатель. Ведомую шестерню установить так, чтобы метка «0» ведомой шестерни совпала с аналогичной меткой шестерни

54.Установить прокладку, корпусов заднего подшипника в сборе с манжетой и завернуть болты крепления с пружинными шайбами. Величина момента затяжки болтов 45-50 Н.м (4,5-5,0 кгс.м) (Головка сменная 17мм, ключ с присоединительным квадратом , рукоятка динамометрическая модель 131М, молоток)

55.Вывести фиксатор из паза маховика и повернуть коленчатый вал на 60 градусов по ходу вращения, установив его тем самым в положение согласно таблице 1.4. Поворот маховика на угловое расстояние между двумя соседними отверстиями на выступах, соответствует повороту коленчатого вала на 30 градусов.

Значение параметров при положениях коленчатого вала

коленвала 60 0 240 0 420 0 600 0

клапанов 1-5 4-2 6-3 7-8

56.Отлегулировать в клапанных механизмах первого и пятого цилиндров. Величина зазоров: для впускного клапана 0,25-0,30 мм, для выпускного клапана 0,35-0,40 мм.Величина затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.м (3,4-4,2 кгс.м)

Регулировку тепловых зазоров производить в следующем порядке:

— проверить момент затяжки гаек крепления стоек коромысел регулируемых цилиндров необходимо подтянуть;

— проверить щупом зазор между носками коромысел (Рис.1.6.) и стержней клапанов 1-го и 5-го цилиндров. Щуп толщиной 0,3 мм для впускного и 0,4 мм для выпускного клапанов должно входить с усилием ( передние клапаны первого ряда цилиндров — впускные, левого ряда — выпускные);

Проверка зазора клапанов

— установить приспособление для регулировки зазоров при необходимости регулировки ослабить гайку винта, установить в зазор щуп и вращая винт отвёрткой, установить требуемый зазор. Придерживая винт отвёрткой, затянуть гайку ключом и провернуть величину зазоров. (Приспособление для регулировки тепловых зазоров, набор щупов, головка сменная 13 мм, рукоятка динамометрическая модель 131М)

57.Повернуть коленчатый вал на 180 градусов по ходу вращения.(Рычаг)

58.Отрегулировать зазоры в клапана 0,25-0,30 мм, для впускного клапана 0,35-0,40 мм. Величина момента затяжки гаек регулировочных винтов 34-42 Н.М (3,4-4,2 кгс.м) (Набор щупов, головка сменная 13 мм, рукоятка динамометрическая модель 131М, приспособление для регулировки зазоров)

59.Повторить работы 57-58 для клапанных механизмов шестого и третьего цилиндров и седьмого и восьмого цилиндров соответственно.

60.Установить прокладку, крышку головки первого цилиндра и завернуть болт крепления с плоскими шайбами. Момент затяжки болта 17-22 Н.м (1,7-2,2 кгс.м) (Головка сменная 13 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131 М)

61.Повторить работу 60 для оставшихся семи крышек головок первого цилиндра.

62.Надеть на передний рым-болт регулировочные шайбы и завернуть рым-болт в блок цилиндров. Регулировочных шайб должно быть не более четырех. Болт навернуть относительно продольной оси двигателя на 15 градусов. (Вставка специальная)

63.Установить прокладку переднего фланца трубки клапана системы смазки, масляный насос в сборе с трубками, завернуть болты крепления с замковыми шайбами масляного насоса и болта кронштейна всасывающей трубки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60 Н.м ( 5,0-6,0 кгс.м) На двигателях № 163856 произведена замена замковых шайб на пружинные (крепления масляного насоса) и плоские (крепления кронштейна). (Головка сменная 17мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, молоток, зубило)

64.Завернуть болты крепления с замковыми шайбами переднего фланца подводящей трубки клапана системы смазки к блоку цилиндров и загнуть усы замковых шайб на грани болтов. Момент затяжки болтов крепления 50-60Н.м (5-6 кгс.м) На двигателях с № 163851 выпуска с 15 февраля 1980 года произведена замена замковых шайб пружинными. (Головка сменная 13 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М, молоток, зубило)

65.Наклеить прокладку поддона на блок цилиндра, смазав её поверхность тонким слоем смазки или пасты уплотнителя. Применять смазку Литол-24 или «Герметик» ТУ 6-10-1796-71 или УН-25 ТУ МХП 3336-52. Материал прокладки: резина.(Емкость, лопатка деревянная)

66.Проверить тщательно чистоту внутренних поверхностей двигателя, установить поддон и завернуть болты крепления гайки с пружинным шайбами.(Пневмогайковерт модель ИП-3113, головка сменная 13 мм)

67.Повернуть двигатель на стенде головками блока цилиндров вверх. (Стенд)

2. ИСПЫТАНИЕ ДВИГАТЕЛЯ

2.1. Оборудование, приборы, инструмент.

Кран-балка подвесная, подвеска для транспортировки и установки двигателя на стенд модель 130.219.00.000.000; стенд для испытания двигателей модель 470.004 — 470.006; набор щупов, рукоятка динамометрическая модель 131М, рычаг для поворота коленчатого вала двигателя модель 7829-4087 или 7829-4063, приспособление для регулировки клапанов И-801.14.000; головки сменные 13,14, 17, 19, 22 мм, ключ с присоединительным квадратом, ключи гаечные с открытым зевом 8, 10, 13, 14, 17, 19, 22, 24 мм, ключи гаечные кольцевые 17, 19, мм, отвёртка слесарно-монтажная 8,0 мм, электропогрузчик серия 02.

1.Установить двигатель на стенд, закрепить его и подготовить двигатель к приработке и испытанию, для чего выполнить следующие работы:

— отвернуть сливные пробки из масляного поддона двигателя,

— соединить выпускные трубы газопровода с фланцами выпускных коллекторов двигателя,

— соединить карданным валом балансирный электротормоз стенда с маховиком двигателя,

— соединить трубку слива топлива от форсунок с топливной системой стенда,

— установить ремни привода водяного насоса и натянуть их,

— закрыть и закрепить кожух ограждения со стороны вентилятора,

— соединить тягу с рычагом подачи топлива из ТНВД,

— соединить тягу с рычагом останова ТНВД,

— подсоединить к двигателю шланги подвода и отвода воды,

— подсоединить к фильтру центробежной очистки масла и к фильтру полнопоточной очистки масла шланги подвода масла,

— снять топливную трубку высокого давления 8-й секции

ТНВД (первого цилиндра двигателя) и соединить со штуцером датчика,

— присоединить шланг подвода топлива (дренажную) от топливного фильтра,

— присоединить гибкий металлический шланг подвода воздуха от воздушного фильтра к двигателю,

— установить технологические заглушки в отверстие подвода воды и масла к компрессору и насосу гидроусилителя руля,

включить подачу воды, масла и топлива к двигателю. (кран-балка, подвеска, стенд для испытания двигателя, головки сменные 13,14,17,19 и 22 мм, ключ с присоединительным квадратом, ключи гаечные открытые 8,10,13,14,17,19 22 и 27 мм, ключи гаечные кольцевые 17,19 мм)

2.2. Холодная обкатка двигателя.

1. проверить параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Холодную обкатку производить после замены блока цилиндров, коленчатого вала, распределительного вала, одного или нескольких поршней или гильз, более половины вкладышей коренных и шатунных подшипников, а так же более 2 поршневых колец; температура подаваемая в двигатель должна быть не менее 80 градусов, давление масла — не ниже 0,1 МПа (1кгс/см)

при минимальной частоте вращения холостого хода, и о,4-0,55 МПа (4-5,5 кгс/см 2 ) при-2600 об/мин. Температура воды должна быть в пределах 50-55 градусов (стенд для испытания двигателя.

2.Установить скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включить электродвигатель стенда и произвести холодную обкатку двигателя, по режиму приведённому в таблице 2.1.

Параметры обкатки двигателя

Частота вращения коленчатого вала об/мин

3.Снять крышки головок блока цилиндров и проверить подачу масла к подшипников коромысел клапанов (головка сменная 13 мм, ключ с присоединительным квадратом )

4.Проверить герметичность уплотнений форсунок в головках цилиндров. Течь топлива не допускается.

5.Проверить давление и температура масла в системе смазки. Температура должна быть в пределах 80-85 градусов, а давление 0,1 МПа ( 1 кгс/см) При частоте вращения коленчатого вала 600 об/мин. (стенд)

6.Проверить герметичность всех систем двигателя. Выбрасывание и подтекание воды, топлива, масла, а так же прорыв газа в местах соединения не допускается.

7.Произвести подтяжку болтов крепления головок блока цилиндров. Величина момента затяжки болтов 160-190Н.м ( 16-19 кгс.м) (головка сменная 19мм, ключ с присоединительным квадратом, ключ динамометрический ПИМ-1754)

8.Проверить, при необходимости отрегулировать зазоры в клапанном механизме. Зазор должен быть в пределах 0,20-

0,25 мм для впускного клапана и ,35-0,40 мм для выпускного клапана. Проверку и регулировку выполнять в следующей последовательности:

— выключить подучу топлива;

— установить фиксатор маховика в нижнее положение;

— повернуть коленвал по ходу вращения пока фиксатор не войдет в зацепление с маховиком;

— проверить положение меток на торце корпуса муфты опережения впрыска и фланце ведущей полумуфты привода ТНВД. Если риски находятся в низу вывести фиксатор из зацепления с маховиком

провернуть коленчатый вал на еще один оборот, при этом фиксатор должен войти в зацепление с маховиком,

— установить фиксатор маховика в верхнее положение;

— повернуть коленчатый вал по ходу вращения на угол 60 градусов. (поворот маховика на угловое расстояние между соседними отверстиями соответствуют повороту коленвала на 30 градусов, т.е. в положение 1, при этом клапаны 1ого и 5ого цилиндров закрыты. (штанги клапанов проворачиваются от руки)

— проверить затяжку гаек крепления стоек коромысел регулируемых клапанов, величина момента затяжки гаек 42-54 Н.м ( 4,5-5,4 кгс.м)

— проверить щупом зазор между носками коромысел и торцами стержней клапанов 1 и 5 цилиндра. Щуп толщиной 0,2 мм для впускного и 0,3 мм для выпускного клапанов, должен входить свободно, щуп толщиной 0,25 мм для впускного и 0,35 мм для выпускного — с усилием;

— для регулировки ослабить стопорную гайку регулировачного болта, и установить в зазор щуп нужной толщины, вращая винт отвёрткой, установить требуемый зазор;

— придерживая винт отвёрткой затянуть стопорную гайку и проверить величину зазора;

— проворачивая коленчатый вал на 180 градусов по ходу вращения, отрегулировать зазоры в клапанных механизмах: 2-го и 4-го, 6-го и 3-го, 7-го и 8-го цилиндров. (головка сменная 13 мм, ключ с пересоединительным квадратом, приспособление для регулировки клапанов, набор щупов №2, рукоятка динамометрическая модель 131М, рычаг для поворота коленвала)

9. Установить крышку головки блока с прокладкой и завернуть болт крепления крышки. Величина момента затяжки болта крепления 17-22 Н.м (1,7-2,2 кгс. м) (головкам 13 мм, ключ с присоединительным квадратом, рукоятка динамометрическая модель 131М)

10.Проверить, при необходимости отрегулировать угол опережения впрыска топлива для чего:

— провернуть коленчатый вал двигателя до смещения меток на корпусах ТНВД и автоматической муфты опрежения впрыска топлива;

— провернуть коленчатый вал двигателя на пол-оборота против хода вращения (по часовой стрелке со стороны маховика);

— подготовить фиксатор маховика и проворачивать коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдёт в глубокий паз. Если в этот момент метки на корпусах ТНВД и автоматической муфты совместятся, угол опережения впрыска топлива установлен правильно. Фиксатор перевести в мелкий паз;

— если метки не совместятся произвести регулировку угла опережения впрыска топлива, для чего следует:

— ослабить верхний болт ведомой полумуфты привода, повернуть коленчатый вал по ходу и ослабить второй болт;

— развернуть муфту опережения впрыска топлива за фланец ведомой полумуфты привода направлений, обратному вращению, до упора болтов в стенки пазов (рабочее вращение муфты правое со стороны привода);

— опустить фиксатор в глубокий паз и повернуть коленчатый Ваал двигателя по ходу вращения до совмещения фиксатора с отверстием на маховике;

— медленно провернуть муфту опережения впрыска за сланец ведомой полумуфты в направлении вращения привода ТНВД до совмещения меток на корпусах насоса и муфты опережения впрыска. Завернуть верхний болт полумуфты привода, установить фиксатор в мелкий паз, провернуть коленчатый вал и завернуть второй болт;

— проверить правильность установки угла опережения впрыска, для чего подготовить фиксатор маховика и повернуть коленчатый вал по ходу вращения до тех пор, пока фиксатор не войдёт в глубокий паз. Если в этот момент метки на корпусах ТНВД и автоматической муфты совместятся, угол опережения впрыска установлен правильно;

— перевести фиксатор маховика в мелкий паз; (головкам 13 мм, ключ с перисоединительным квадратом,ключи гаечные кольцевые 17 и 19 мм, рычаг для проворота коленчатого вала двигателя)

2.3.Горячая обкатка двигателя

После холодной обкатки двигателя всегда производится горячая обкатка двигателя. Приработка двигателя только в режиме «горячей» обкатки осуществляется только после замены менее половины вкладышей коренных или шатунных подшипников или по одному поршневому кольцу не более чем в двух цилиндрах.

1.Проверить параметры подводимых к двигателю энергоносителей. Температура масла, подаваемого в двигатель должна быть не ниже 80+5 градусов, давление масла — не ниже 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ) при минимальной частоте вращения холостого хода и 0,4-0,55 МПа (4-5,5 кгс/см 2 )- при частоте вращения 2600 об\мин. Температура воды должна быть 50+5 градусов.(стенд испытания двигателя)

2.Установить скобу останова двигателя в положение выключенной подачи, включить электродвигатель стенда и произвести «горячую» обкатку двигателя по режиму, приведенному в таблице 2.2. (стенд)