Разборка кузова автомобиля

Автор: Сочи Авто Ремонт

Существует частичная разборка кузова и полная разборка кузова. Частичная разборка кузова — ремонтируем только отдельные кузовные части, которые были повреждены вследствие ослабления креплений, аварии или износа. Полная разборка кузова выполняется тогда, когда автомобиль и большинство его узлов нуждаются в капитальном ремонте.

Обратите внимание, что современная порошковая покраска металла http://www.flagman3000.ru/ — любого: профиля, листов, труб, гаражных ворот сделает металлоизделия не только эстетичными, но и защитит надолго металл от корозии. Порошковая покраска — это доступные цены, большая цветовая гамма, современные технологии и качество!

Разборка кузова автомобиля

Перед разборкой кузов автомобиля моем в специальном помещении. После мойки узлы и детали кузова тщательно осматриваем и выясняем их состояние, целесообразность ремонта, при капитальном ремонте узлы и агрегаты обязательно снимаем. Благодаря осмотру производственные помещения не загромождаются подлежащими утилизацию негодными деталями.

Затем с кузова удаляем все детали и узлы, которые закрывают корпус, как с внутренней, так и с наружной стороны. Также с кузова несущей конструкции снимаем все агрегаты, расположенные на ходовой части автомобиля.

Эффективная разборка кузова аварийного автотранспорта на ремонтном предприятии обеспечивается за счет достаточного производственного пространства, инструмента для сборочно-разборочных работ, оборудования и инструмента, удаляющего деформированные элементы кузова. Предприятие, оснащенное механизированным инструментом, грузоподъемным, моечным и прочим гаражным оборудованием, качественно осуществляет разборочные операции, затрачивая минимум труда и времени. Частный гараж не обладает такими условиями, но работа, если проявить находчивость и смекалку, все же выполнима.

Разборка кузова после аварии

Разборка кузова машины после аварии проводится так. Автомобиль с аварийными повреждениями автопогрузчиком подаем на арматурный участок. На участке имеется специальный контейнер, где складируем демонтированные детали, агрегаты и узлы. В контейнере для каждой детали предусмотрено свое место, это позволяет слесарю-механику во время разборки без особого труда и навыка укладывать детали на свои места и также доставать их быстро при сборке, не теряя времени на их поиск.

Переднюю часть автомобиля домкратом устанавливаем к проезду, а заднюю часть – к контейнеру, стоящему сзади на специальных подставках высотой 60 см. Для слесарей такая высота наиболее оптимальна, большинство деталей, предназначенных снятию или установке, находятся в свободном доступе. Опорными местами являются 4 кронштейна домкратных гнезд кузовного пола.

Двигатель, переднюю подвеску и коробку передач снимаем и устанавливаем с помощью тележки БС-135.000 и модернизированного гидравлического гаражного домкрата типа П-302. В модернизированном домкрате длина исполнительного рычага и рамы увеличена, что позволяет поднимать агрегаты на высоту до 70 см. Тележка БС-135.000 – небольшая трёхопорная рама с поворотными колесами, на раму опирается двигатель.

Чтобы снять агрегат с автомобиля, под двигатель подкатываем тележку и поднимаем ее домкратом до тех пор, пока она не упрется в силовой агрегат. В то же время двигатель отсоединяем от кузова в опорных местах, разъединяем детали системы сцепления и тормозов, передней подвески и т. д. Затем тележку с силовым агрегатом опускаем и выкатываем из-под кузова. Аналогичным способом снимаем и задний мост.

С разборкой кузова одновременно контролируем демонтируемые детали, разделяя их на подлежащие ремонту, подлежащие выбраковке и на годные. Агрегаты и узлы, годные детали складируем в контейнер по своим местам, а подлежащие замене выбраковываем. Узлы и агрегаты, предназначенные для ремонта, направляем на агрегатный участок.

На выбракованные детали составляем ведомость, по ней на складе комплектуем запасные части, с помощью которых в последующем производим ремонт данного автомобиля. После разборки кузов автомобиля передаем на участок по ремонту кузова. Контейнер с разобранными деталями закрываем и вывозим автопогрузчиком на склад.

Кузова с одинаковыми повреждениями практически не существуют, все они обладают разными деформациями. При восстановлении каждый аварийный кузов нуждается в механическом воздействии, т. е. отрезки деталей, мешающих снять с машины тот или иной узел или агрегат (к примеру — радиатор, подвеску, топливный бак, двигатель, запасное колесо и др.).

На этой стадии разборки от кузова отделяем либо переднюю часть, либо целые панели с помощью ручной ножовки, зубила или механизированного инструмента.

С кузова снимаем старое лакокрасочное покрытие. Кузов, разобранный и очищенный от старого лакокрасочного покрытия, подвергается тщательному контролю, при котором выявляем характер повреждений, намечаем порядок ремонта и определяем трудоемкость работ по ремонту. Результаты контроля вносим в ведомость осмотра – основной документ, определяющий состояние кузова до ремонтных работ.

Правильная разборка кузова автомобиля подразумевает строгое соблюдение всей технологической последовательности, где исключается возможность поломки деталей. На каждый тип кузова устанавливаем свой порядок разборки.

Полная разборка кузова

Разборка кузова автомобиля — самой трудной работой является удаление заклепок, отвертывание ржавых гаек, шурупов, болтов, разъединение панелей, которые сварены с помощью точечной сварки. Не отвертывающиеся крепежные детали удаляем следующим способом: берем газовую горелку и ее пламенем нагреваем гайку, после нагревания она свободно отвертывается.

Можно применять и другие методы, к примеру, болт с гайкой откусываем кусачками или гайку срубаем зубилом или отрезаем ножовкой. Провертывающиеся болты с полукруглой головкой устраняем так: в головке болта просверливаем отверстие, диаметр которого равен диаметру болтового стержня, головка после этого отпадает, а болтовой стержень с гайкой выбиваем из отверстия бородком. Также гайку винта либо болта срезаем газовым резаком.

Чтобы заржавевшие болты и гайки легко отвертывались, на болтовые соединения наносим химические составы, обеспечивающие хорошую смазку резьбы между гайками и болтами и устраняющие с резьбы продукты распада, тем самым способствуя облегчению разборки резьбового соединения. Составы, выпускаемые в аэрозольных упаковках, наносим распылением.

Шурупы с изношенной прорезью головки удаляем так: головку просверливаем, деталь снимаем, шуруп выворачиваем или выдергиваем. Ржавые винты дверных петель нагреваем пламенем газа, после этого их легко выворачиваем. Клепаные швы расшиваем, не повреждая разбираемые панели. Детали, которые укреплены точечной сваркой, отрубаем острым зубилом или места сварки просверливаем через верхний внутренний кузовной панельный лист.

Хрупкие и легко повреждающиеся детали разбираем с особой осторожностью. Подлежащие замене детали снимаем любым ускоряющим разборку способом. Не снимающиеся детали устраняем вплоть до их разрушения, не повреждая при этом связанные с ними целые годные детали и узлы.

Продолжаем в салоне — разборка кузова — последовательно снимаем у сидений спинки и подушки, внутреннее оборудование, держатели, ручки, поручни, хромированную арматуру и декоративные накладки, подлокотники, отделочные рамки, внутреннюю обивку и перегородки, плафоны, разные механизмы, стекла кузова, электропроводку, трубу отопителя и узлы и детали, установленные во внутренней стороне салона.

Разборка кузова автомобиля — порядок действий мы описали!

ТЕМА: «Разборка автомобилей и агрегатов»

1. Организация разборочных работ.

2. Особенности разборки резьбовых и соединений с натягом.

3. Организация рабочих мест и техника безопасности при выполнении разборочных работ.

1. Разборка – это совокупность операций, предназначенных для разъединения объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на сборочные единицы и детали, в определенной технологической последовательности.

Трудоемкость разборочных работ в процессе КР автомобилей и агрегатов составляет 10 – 15% общей трудоемкости ремонта, при этом 60% приходится на резьбовые, 20% на прессовые соединения.

Технологический процесс разборки дает АРП до 70% деталей для повторного использования. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6…10% от их цены, отремонтированные в 30…40%, а замена деталей в 110…150%.

Разборка автомобилей и агрегатов производится согласно карт технологического процесса, используя указанные в них универсальные и специальные стенды и оснастку. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки.

Разборку автомобилей и агрегатов производят в соответствии со следующим основными правилами:

· сначала снимают легкоповреждаемые и защитные части (электрооборудование, топливо- и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), затем самостоятельные сборочные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;

· агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.д.) после снятия с автомобиля направляют на специальные участки для определения технического состояния и при необходимости ремонта;

· в процессе разборки не рекомендуется разукомплектовать сопряженные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатываются в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и годные для дальнейшей работы (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни, шестерни масляных насосов и др.). Детали, не подлежащие обезличиванию, метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные корзины или сохраняют их компетентность др. способами;

· в процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые детали и равномерно распределять усилие по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок применяют оправки и выколотки с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана, то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала – к внутреннему. При этом запрещается пользоваться ударными инструментами;

· крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке укладывают в сетчатую тару для лучшей очистки в моечных установках или устанавливают на свои места.

Запрещается разукомплектовывать детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крышек шатунов, маховика к колен/валу. При разборке, особенно для чугунных деталей (во избежание появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью;

· открытие полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины закрывают крышками и пробками;

· если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;

· при выполнении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;

· для подъема и транспортировки деталей и агрегатов массой более 20кг используют подъемно-транспортные средства и надежные захватные приспособления.

Наиболее типовыми из операций при разборке являются вывертывание винтов, шпилек, болтов и отвертывание гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников.

По принципу организации разборка может быть:

Стационарная разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали производится на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах, применяется этот вид разборки на предприятиях с единичных типом производства.

На специализированных ремонтных предприятиях, рабочие места могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:

· сосредоточить одноименные операции на специализированных постах;

· сократить количество одноименных инструментов на 30%;

· увеличить интенсивность использования технологической оснастки на 50%;

· увеличить производительность труда рабочих на 20%.

Только при поточном способе разборки создаются условия для механизации работ.

Применение средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5…2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-80 %, увеличить объем повторного использования подшипников на 15…20 % и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5…9 %.

В итоге разборка 60 % всех соединений автомобиля может быть механизирована.

В основу механизации разборочных участков положен ряд принципов:

· процесс разборки строится по поточному методу;

· агрегаты, сборочные единицы должны быть предварительно очищены от масла и грязи;

· перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируются.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных элементов.

Основные элементы, которые занимают наибольший удельный вес в разборочном процессе – это операции разборки резьбовых и прессовых соединений.

Вспомогательные элементы – это перемещение, установка и крепление разбираемых изделий и агрегатов.

Перемещать автомобили в процессе разборки целесообразно конвейерами непрерывного действия, агрегаты к постам подразборки можно перемещать подвесными и толкающими или грузонесущими конвейерами, а сборочные единицы и детали – напольными транспортерами, рольгангами и склизами.

На разборочных участках и постах необходимо применять сбалансированные манипуляторы (вместо кранов-укосин), пневматические подъемники, кантователи, тележные транспортеры, самодвижущиеся эстакады и т.д., а также целесообразно устройство технологических потолков.

Технологический потолок – это пространственная металлическая конструкция, которая может перекрывать зону участка или рабочего места, или находится над рабочим местом без его перекрытия. На конструкции смонтированы механические инструменты, приспособления и оснастка, применяемые при выполнении операций, а также грузоподъемные средства, которые предназначены для транспортирования агрегатов и деталей в рабочую зону, снятия и удаления их из рабочей зоны.

В состав технологического потолка для разборочных работ входят:

· одно или двухрельсовый подвесной путь с электрической талью или кран-балка;

· подвески для механизированного инструмента;

· осветительная арматура и др.

Универсальным средством механизации рабочих мест разборки являются шарнирно-балансирные манипуляторы с ручным управлением, они представляют собой многозвенный механизм с приводом в каждом суставе, которые позволяют удерживать груз в равновесии.

2. Основной задачей разборки резьбовых соединений является разъединение скрепленных деталей разбираемой сборочной единицы и самого соединения.

Резьбовые соединения классифицируются на три группы: тяжелая, средняя, легкая.

* Пояснить по табл. 4.1., с. 44, (2).

Для разборки резьбовых соединений применяется инструмент ручной и механизированный.

К ручному относятся ключи следующих видов:

· с открытым зевом двусторонние;

· кольцевые двусторонние коленчатые (накладные);

· торцевые немеханизированные со сменными головками;

* Пояснить по плакату и показать образцы на стенде.

Ключи гаечные с открытым зевом двусторонние изготавливают из среднеуглеродистых сталей (ст. 40ХФА, 40Х, 45).

Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую жесткость и долговечность, ключами с 12-гранным зевом можно отворачивать гайки при отвертывании на 30 0 , что очень важно при работе в труднодоступных местах.

Торчевые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, поэтому сокращается время на отвинчивание гайки по сравнению с открытым.

Из специальных ключей применяются коловоротные ключи и ключи для круглых гаек, эти ключи рациональны для отвертывания болтов и гаек небольших размеров, производственность труда при этом повышается в 2…5 раз.

Задача сокращения затрат труда при разборке резьбовых соединений в основном решается применение механизированного инструмента (гайко-, винто- и шпильковертов), при этом производительность труда повышается в 3,5…4,5 раза, трудоемкость разборочных работ сокращаются на 15…20%.

По используемому виду энергии гайко — и винтоверты разделяют на электрические, пневматические, гидравлические, а по конструктивным признакам – без фиксированного Мкр, с механизмом ударного действия, с самоостановом двигателя в конце затяжки.

* Пояснить по табл. 4.2., (2), с. 47.

На ремонтных предприятиях в основном применяют одношипдельные пневматические и гидравлические гайковерты статического (при небольшом Мкр) и ударного действия (при значительных Мкр).

Мкр отвертывания гаек и болтов (Н * М) диаметром от 10 до 26 мм определяют по формуле:

,

где: Ко – коэффициент, учитывающий состояние резьбового соединения (Ко=0,5…0,8),

dср – средний диаметр резьбы гайки, мм.

Для вывертывания шпилек применяются эксцентриковые, клиновые, цанговые наконечники и специальные ключи.

Для соединений со значительным Мкр (до 350 Н * м), используют шпильковерты.

Значительную часть трудоемкости разборочных работ при ремонте машин занимает разборка сборочной единицы, детали которых соединены натягом, действительные усилия, имеющие место при распрессовке таких сопряжений, значительно превосходят теоретические, особенно, если эти сопряжения находились в условиях коррозии.

Снятие подшипников качения, втулок, шкивов, пальцев, штифтов — соединения с гарантированным натягом, производится путем приложения осевого усилия и использования тепловых деформаций (нагрев охватывающий детали).

Для приложения осевого усилия применяют прессы, съемники, специальные приспособления, они выбираются в зависимости от требуемого усилия и конкретного соединения.

* Пояснить по табл. 4.3., с. 48, (2).

Усилие выпрессовки колец подшипников определяется по формуле:

,

где: Рп — усилие выпрессовки колец подшипника, Н;

d — номинальный диаметр отверстия подшипника, мм;

f₁ — коэффициент трения в сопряжении (f₁=0,10-0,25);

Е — модуль упругости материала подшипника (Е=22*10⁴МПа);

В — ширина опорного кольца подшипника, мм.;

δ- расчетный натяг, мм.;

Кп — коэффициент, характеризующий серию подшипника

(Кп=2,78 – подшипник легкой серии;

Кп=2,27 – подшипник средней серии;

Кп=1,96 – подшипник тяжелой серии).

Усилие выпрессовки шкивов, шестерен и втулок определяется по формуле:

,

где: Рв — усилие выпрессовки шкивов, шестерен, втулок, Н;

f₂ — коэффициент трения в сопряжении (f₂=0,15…0,25);

dcp — средний диаметр контактирующих поверхностей, мм.;

L — длина запрессованной части детали, мм.;

δcp — напряжение сжатия на контактирующей поверхности, МПа.

Разборку сборочных единиц соединенных с натягом можно осуществлять следующими способами:

Каждый из вышеперечисленных способов может быть осуществлен на производстве различными методами (дать пояснения по табл. 4.2.(2)).

Основное оборудование для разборки прессовых соединений – это съемники, прессы, стенды и приспособления (дать характеристику и классификацию съемников табл. 4.3.(2)).

Детали кольцевой формы (втулки, внутренние кольца роликовых подшипников качения, шкивы) можно снимать при помощи установки для нагрева (индукционно-тепловая разборка), температура нагрева детали 250…300 0 С (для подшипников качения не более 100 0 С), продолжительность нагрева 25…30 с.

После нагрева кольца приспособление поворачивается вокруг оси в одну и другую сторону, а после ослабления посадки его снимают вместе с приспособлением. Необходимую температуру нагрева стальных охватывающих деталей определяют по формуле:

,

где: tн — температура нагрева охватывающей детали, 0 С;

∆ — требуемое увеличение диаметров отверстия, мкм;

d — диаметр отверстия, мм;

tп — температура вала с которого демонтируется кольцо, 0 С;

ε- коэффициент, учитывающий потери тепла при нагреве вследствие теплоотвода в сопряженную деталь (ε=1,2…1,6).

3. Вопрос отрабатывается студентами на самостоятельной подготовке, с записями в конспект.

Д/з: (1) Гл. 6, с.33-41.

(2) Гл. 4, с.38-52. Выполнить в конспект: Рис.4.1; Табл.4.1., 4.2., 4.3.