Номенклатурные нормы можно определить по одному из следующих методов.

1) Метод, основанный на приближенной оценке по ресурсу до первой замены, можно использовать для нормирования запасных частей, чей ресурс значительно меньше среднегодового пробега автомобиля. При этом номенклатурную норму расхода (ННР) запасной части определяют по формуле:

где L _г.н. — средний годовой пробег автомобиля при планировании нормы, км; коэффициент полноты восстановления ресурса; — L ₁ ресурс до первой замены детали, км; п — число одинаковых деталей, установленных на автомобиле, шт.

2) Метод, основанныйна определении нормы по среднему числу замен деталей за срок службы автомобиля (агрегата), используют для нормирования запасных частей, чей ресурс значительно больше среднегодового пробега автомобиля.

При этом ННР определяется по зависимости:

где — средний коэффициент полноты восстановления ресурса; t_a — cредний срок службы автомобиля, лет.

3) Метод дополнительного учета вариации ресурса деталей применяют для нормирования запасных частей, чей ресурс соизмерим со среднегодовым пробегом автомобиля (т.е. не отличается больше, чем на 50 %).

При этом ННР определяется:

,

где ν- коэффициент вариации ресурса деталей.

2. Определение годовой потребности в запаcных час­тях.

Годовую потребность АТП в запасных частях одной номенклатуры определяют по формуле:

,

где А — наличный парк автомобилей, на которых установлены данные детали, шт: К_п = L_г.н. / L_г— коэффициент, учитывающий отклонение среднегодового пробега автомобиля от пробега, заложенного в норму; L_г — средний годовой планируемый пробег автомобиля на данном АТП, км; К₁ — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации; К₂ коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава; К₃ коэффициент, учитывающий природно-климатические условия.

Коэффициенты К_1, К_2, К₃ выбирают по Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [6].

Выполнение расчета страхового минимального запаса.

Определить норму расхода деталейна 1 км пробега необходимо по формуле:

,

где П_з.ч. — годовая потребность АТП в помодельных запасных частях, шт; L_г — планируемый годовой пробег одного помодельного автомобиля, км: А — количество автомобилей данных моделей, шт.

Тогда объем страхового минимального запаса можно определить по формуле:

где l_сс среднесуточный пробег одного помодельного автомобиля, км; Д₃ количество дней запаса, гарантирующих наличие запасных частей при случайных запаздываниях поставок, непредвиденном увеличении спроса и зависящий от группы запасных частей и от сложившихся в регионе условий удовлетворительного заказа.

Нахождение максимального объема запаса запасных частей.

Максимальный объем запаса на складе запасных частей определяют с учетом объема заказа по формуле:

,

где N— число заказов в год.

Пример решения задачи

1. Средний годовой пробег автомобиля при планировании нормы, L_г = 75000 км.

2. Средний годовой планируемый пробег автомобиля на данном АТП, L_г — 45500 км.

3. Ресурс до первой замены детали данной номенк­латуры, L₁ = 38400 км.

4. Коэффициент полноты восстановления ресурса дета­лей данной номенклатуры, = 0,66.

5. Средний срок службы автомобилей, на которых уста­новлены данные детали, t_а = 7,5 лет.

6. Коэффициент вариации ресурса данных деталей, ν = 0,5.

7. Наличный парк автомобилей, на которых установ­лены данные детали, A = 35 шт.

8. Число деталей данной номенклатуры, установленных на автомобиле, п = 8 шт.

9. Среднесуточный пробег одного автомобиля, на кото­ром установлены данные детали, l_сс =250 км.

10. Количество дней запаса, Д_з = 10 дней.

11. Количество заказов в течение года, N = 4.

12. Категория условий эксплуатации данных автомоби­лей — III.

13. Модификация подвижного состава и условия его работы — автомобиль-самосвал с прицепом при работе на плече 10 км.

14. Характеристика района — умеренно-холодный климат.

Требуется определить годовую потребность предприятия в запасных частях данной номенклатуры, величину объемов страхового и максимального запаса данных деталей.

9 Определение потребности в запасных частях

Тема 1.9. Определение потребности в запасных частях

1. Назначение и виды норм

2. Методы определения норм. Сравнивание и оценка методов

3. Нормирование и оценка ресурсов агрегатов и автомобилей

4. Применение статистических испытаний при нормировании и обосновании управленческих решений

1.9.1. Назначение и виды норм

Потребность в запасных частях для ТО и ремонта проявляется в процессе эксплуатации и определяется

• уровнем технической эксплуатации;

Потребность в запасных частях

• диктует спрос на них;

• определяет размер запасов на предприятиях, объем и периодичность заказов;

• определяет финансовые затраты на приобретение и содержание запасных

частей, которые, например, при ТР достигают 40%. Потребность в запасных частях оформляется в виде норм расхода.

• финансовые — средние удельные затраты на запасные части, расходуемые на эксплуатацию, в том числе по видам ТО и ремонта (ТО-1, ТО-2, ТР), руб./1000 км;;

• номенклатурные (Н) — устанавливают средний расход конкретной детали в штуках на n автомобилей в год (в России n = 100),

• индивидуальные — разрабатываются для конкретного АТП, фирмы, маршрута

1.9.2. Методы определения норм. Сравнивание и оценка методов

В основе расчета всех норм — данные по надежности и условиям эксплуатации автомобилей.

Аналитический (точный) — использование данных по ведущей функции потока отказов или замен Ω(t)

(3.17)

(3.18)

Приближенная оценка по ресурсу до 1-й замены детали:

где Lr — средний годовой пробег автомобиля; L — ресурс до 1-й замены детали; h — коэффициент восстановления ресурса.

Метод применим, если ηL1 0,3 ¸ 0,4) и значительных ресурсах деталей ηL1 > Lг.

Таким образом, наличие объективной информации по надежности (Ω,) и условиям эксплуатации автомобилей (Lг, Lа) позволяет повысить точность определения норм, обеспечить надежную работу автомобилей, сократить затраты на запасные части.

1.9.3. Нормирование и оценка ресурсов агрегатов и автомобилей

В практике работы автотранспортных предприятий, заводов-производителей и планирующих органов применяются следующие нормы:

• плановый или фактический ресурс до первого и последующих капитальных ремонтов автомобиля (Lka ) и агрегата (Lkaг);

• ресурс до списания (амортизационный ресурс) автомобиля и некоторых так называемых номерных (кузов, двигатель) агрегатов, который измеряется в километрах пробега (La) или годах (ta).

Следует рассматривать физический и технико-экономический ресурсы.

Физический ресурс агрегата — это достижение им предельного состояния, вызванного отказами базовых и основных деталей.

При этом в качестве норматива используется средняя наработка и гамма-процентный ресурс xγ.

Ресурсы автомобилей до списания (капитального ремонта) оцениваются и нормируются на макро- и микроэкономическом уровне.

На макроэкономическом уровне такие расчеты и нормативы необходимы при составлении межотраслевого и внутриотраслевого балансов, определении норм амортизационных отчислений, размеров капиталовложений в производство и эксплуатацию автомобилей, оценке масштабов производств и цены нового авто­мобиля и др.

При этом рассматриваются все необходимые затраты и определяется их минимум, соответствующий оптимальному сроку службы данной модели автомобилей при выполнении заданного объема транспортной работы (табл. 3.4).

На микроэкономическом уровне (конкретное предприятие, группа предприятий) владелец изделия после t лет его эксплуатации должен сравнить несколько вариантов дальнейшего поведения.

1. Продолжать эксплуатировать изделие, при этом нести дополнительные и увеличивающиеся издержки на обеспечение работоспособности, но экономить на затратах, связанных с приобретением нового изделия (см. табл. 3.4).

2. Продать изделие по текущей рыночной цене Ц, и приобрести аналогичное новое (или изделие, имеющее меньшую наработку с начала эксплуатации) по цене Ц. При этом владелец экономит на эксплуатационных издержках старого изделия, но должен изыскать инвестиции для приобретения нового изделия.

3. В момент t заменить исходное изделие на более совершенное, но имеющее цену Ц1 > Ц.

В рыночных условиях при определении момента замены оборудования при­меняется ряд методов.

1.Метод сравнения годовых затрат (годовой экономии) основан на сопоставлении издержек при существующем и предполагаемом к замене оборудовании. При этом годовые затраты складываются из возмещения начальных капиталовложений, возмещения определенного процента на вложенный капитал и текущих эксплуатационных расходов.

Ежегодные затраты по возмещению капиталовложений исчисляются по следующей формуле:

(3.22)

где t — срок службы изделия в годах; i — годовая процентная ставка на капитал.

Минимальное значение Згк(t) соответствует рациональному сроку службы изделия to или рациональному варианту поведения владельца.

2.Метод исходной суммы капиталовложений состоит в приведении поступлений и затрат при каждом варианте замены оборудования к исходной сумме капиталовложений, определенной в настоящий момент. Лучшим считается вариант с наиболее низкой приведенной исходной суммой капиталовложений.

3.Метод индекса доходности (дисконта затрат) основывается на определении процентной ставки, по которой должен быть инвестирован капитал, необходимый для закупки нового автомобиля, чтобы обеспечить эффективность, равную доходу от приобретенного оборудования. Например, индекс доходности, равный 12%, при сроке службы оборудования в 7 лет и первоначальной стоимости Ц означает, что замена автомобиля может принести владельцу столько же чистого дохода, сколько принесет капитал, равный Ц, отданный в рост на 7 лет из расчета 12% сложных. Если владелец не может инвестировать капитал на таких условиях, то замена автомобиля целесообразна.

1.9.4. Применение статистических испытаний при нормировании и обосновании управленческих решений

Сложные производственные ситуации, особенно для больших систем, как правило, трудно описать аналитически. Поэтому и последствия принимаемых решений остаются труднопредсказуемыми.

При решении технических, технологических и организационных задач, когда действует много факторов, в том числе и случайных, а информация неполная, получил распространение метод имитационного моделирования.

Имитационное моделирование — это процесс конструирования модели реальной системы и постановка экспериментов на этой модели с целью выяснения поведения системы, а также оценки различных стратегий, обеспечивающих ее функционирование без физических экспериментов на реальном объекте.

Процесс имитационного моделирования включает следующие основные этапы.

1. Описание системы, т.е. установление внутренних взаимосвязей, границ, ограничений и показателей эффективности системы, подлежащей изучению.

2. Конструирование модели — переход от реальной системы к определенной логической схеме, отображающей процессы, происходящие в системе.

3. Подготовка и отбор данных, необходимых для построения модели.

4. Трансляция модели, включающая описание модели на языке, используемом ЭВМ.

5. Оценка адекватности, позволяющая судить о корректности выводов, полученных на модели, для реальной системы.

6. Планирование экспериментов: объемов, последовательности.

7. Экспериментирование, заключающееся в имитации процессов реальной системы на модели и получении необходимых данных.

8. Интерпретация — получение выводов по результатам моделирования.

9. Реализация — практическое использование модели и результатов моделирования при принятии решения для реальной системы.

Рассмотрим процесс имитационного моделирования (рис. 3.17) при определении периодичности ТО по безотказности при условии, что случайной является не только наработка на отказ xi но и фактическая периодичность ТО lj , которая также имеет некоторую вариацию относительно плановой.

Рис. 3.17. Схема процесса имитационного моделирования

Модель процесса в данном примере — это формула риска, т.е. вероятность, что в условиях вариации наработки на отказ xt и фактической периодичности ТО ly риск отказа будет не больше допустимого (заданного): p( xi