Учебно — методическое пособие (комплект инструкционно-технологических карт) по УП .01 Учебная практика ПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта
методическая разработка

В пособии приведены инструкционно- технологические карты для обучения обучающихся процессам и операциям обслуживания и ремонта автотранспорта.

Комплект содержит инструкционные карты с подробным, пошаговым описанием выполнения операций, правила безопасной работы и контрольные вопросы для проведения занятий по учебной практике. В картах даны рекомендации по организации труда и рабочих мест обучающихся; описаны машины, инструменты и приспособления; рассказано о технологии выполнения и приемах работ, а также о контроле качества работ и технике безопасности.

Пособие предназначено для обучающихся по профессии СПО 23.01.03 «Автомеханик».

Скачать:

Вложение	Размер
metodicheskoe_posobie.docx	689.4 КБ

Предварительный просмотр:

Учебно — методическое пособие (комплект инструкционно-технологических карт) по УП .01 Учебная практика

ПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта

(для обучающихся по профессии 23.01.03 «Автомеханик»).

В пособии приведены инструкционно- технологические карты для обучения обучающихся процессам и операциям обслуживания и ремонта автотранспорта.

Комплект содержит инструкционные карты с подробным, пошаговым описанием выполнения операций, правила безопасной работы и контрольные вопросы для проведения занятий по учебной практике . В картах даны рекомендации по организации труда и рабочих мест обучающихся; описаны машины, инструменты и приспособления; рассказано о технологии выполнения и приемах работ, а также о контроле качества работ и технике безопасности.

Пособие предназначено для обучающихся по профессии СПО 23.01.03 «Автомеханик».

В ФГОС СПО по профессии 23.01.03 Автомеханик предусмотрена квалификация «Слесарь по ремонту автомобиля».

Обучающиеся готовятся к следующим видам работ:

• техническое обслуживание и ремонт автотранспорта;
• транспортировка грузов и перевозка пассажиров;
• заправка транспортных средств.

В ходе учебной практики необходимо сформировать ОК (общая компетенция) и ПК (профессиональная компетенция).

Методические указания составлены в соответствии с программой учебной практики по профессии 23.01.03 «Автомеханик».

Целью практических занятий является приобретение, закрепление практического опыта при выполнении заданий имеющих практическую направленность, формирование ОК и ПК. Необходимые справочные материалы, таблицы имеются в комплекте инструкционно-технологических карт по выполнению каждого практического занятия.

Наибольший эффект управления процессом обучения профессии и самостоятельности обучающегося дает наличие инструкционно-технологических карт на каждом рабочем месте. Такая индивидуализация позволяет обучающемуся многократно, независимо от других, обращаться к указаниям, содержащимся в инструкции, в момент необходимости в любых условиях работы. Имея инструкцию, обучающийся может постоянно контролировать свои действия и осознанно их корректировать.

Представленные инструкционные карты, выполнены в соответствии с программой профессионального модуля ПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта .

В процессе прохождения учебной практики обучающиеся приобретают практический опыт, формируют практические профессиональные умения по виду профессиональной деятельности, осваивают общие и профессиональные компетенции по профессиональному модулю ПМ.01 в рамках профессии 23.01.03 «Автомеханик» .

Рекомендуется для обучающихся по основной профессиональной образовательной программе в рамках реализации ФГОС СПО 3 го поколения I и II курсов по профессии 23.01.03 «Автомеханик» .

ИНСТРУКЦИОННО — ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ

ПМ.01 Техническое обслуживание и ремонт

автотранспорта Учебная практика

Профессия: 23.01.03 «Автомеханик »

Разработал: мастер производственного обучения Максимов Николай Сергеевич

Тема урока: «Разборка-сборка кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов двигателей»

Тип урока: Урок по изучению трудовых приемов и операций.

Цель урока: формирование практических навыков по ремонту ГРМ и КШМ двигателей ЗМЗ-53 и ЗИЛ-130

Инструкционно -технологическая карта № 1

Технические условия и указания

1. Разборка ГРМ и КШМ двигателей ЗМЗ-53 и ЗИЛ-130

1. Отвернуть гайки крепления всасывающего коллектора.

Ключ торцовый 13 мм

2.Снять коллектор, прокладки.

3. Отвернуть гайки крепления крышки из рядов цилиндров

Ключ гаечный 17 мм

4. Снять крышку головки блока

5. Отвернуть гайки крепления оси коромысла

Ключ торцовый 17 мм

6. Снять ось коромысла в сборе

7. Вынуть штанги толкателей

8. Извлечь толкатели

9. Отвернуть гайки крепления (ЗМЗ-53), болты (ЗИЛ-130) головки цилиндров

Ключ торцовый 22 мм(ЗМЗ-53) , 19 мм ( ЗИЛ-130)

10. Снять головку цилиндров, прокладку головки

11. Снять головку цилиндров на другом ряду, выполнив операции пп.3-10 ИТК № 1

12. Отвернуть гайки крепления передней крышки распределительных шестерен

Ключ гаечный 13 мм

13. Снять крышку

14. Снять масло отражатель

15. Вывернуть болты крепления фланца распределительного вала

Ключ торцовый 13 мм

Болты выворачивать через отверстие в шестерне

16. Вынуть вал с шестерней

17. Расшплинтовать гайки крепления крышек коренных подшипников коленчатого вала первого и пятого цилиндров

18. Отвернуть гайки крепления крышек (ЗМЗ-53), болты (ЗИЛ-130)

Ключи торцовые 15 мм (ЗМЗ-53), 19 мм ( ЗИЛ-130)

19. Снять крышки с вкладышами

20. Отвернуть гайки и контрогайки крепления шатунных крышек первого и пятого цилиндров

Ключи гаечные 17, 19 мм

21. Снять шатунные крышки первого и пятого цилиндров

22. Вынуть из этих цилиндров поршни с шатунами

23. Зажать в тисках шатун

24. Извлечь штопорные кольца из канавок бобышек

25. Освободить шатун из тисков

26. Зажать в тисках поршень

Использовать в тисках деревянные губки

27. Снять компрессионные кольца и два кольцевых диска маслосъемного кольца

Расширители маслосъемного кольца снять в ручную

Инструкционно- технологическая карта № 2

Технические условия и указания

1. Установить на место крышки коренных подшипников первого и пятого цилиндров

Вкладыши предварительно смазать моторным маслом

2.Завернуть гайки (ЗМЗ-53), болты (ЗИЛ-130) крышек

Ключи торцовые 15мм ( ЗМЗ-53) , 19 мм ( ЗИЛ-130), ключ динамометрический

Гайки, болты завернуть сначала торцовым ключом, окончательно-динамометрическим, момент силы, Н м : ЗМЗ-53-100…110 ЗИЛ-130-110…130

3. Зашплинтовать гайки

Проволока 1,8 мм, пассатижи

4. Соединить поршень с шатуном поршневым пальцем

Поршень нагреть в чистом моторном масле до 60С. На автомобили ЗМЗ-53 шатуны правого ряда соединить с поршнями так, чтобы выштампованные номера на стержнях шатунов и надпись « Перед» на поршнях располагались в противоположных сторонах. Для шатунов левого ряда номера и надпись должны располагаться с одной стороны. На автомобиле ЗИЛ-130 шатуны правого ряда соединить с поршня и так, чтобы стрелки на днищах поршней указывали в противоположные стороны специальным выступом на стержнях шатунов а для шатунов левого ряда- в одну сторону.

5. Вставить в бобышки поршня штопорные кольца

6. Установить на поршень поршневые кольца

Компрессионные кольца вставить внутренний вытачкой в верх, замки окончательно другого на 180 для ЗМЗ-53 и на 120 0 для ЗИЛ-130. Замки маслосъемного кольца располагать у кольцевых дисков под углом 180 0 , а у радиального и осевого расширителя под углом 90 0 к ним и с направлением в противоположные стороны

7. Вставить поршень в гильзу с надписью «Перед» к носку коленчатого вала ( ЗМЗ-53), стрелками к носку коленчатого вала( ЗИЛ-130)

Перед установкой поршневые кольца обжать специальным приспособлением, поршень смазать маслом

8. Установить нижние головки шатунов на шейке коленчатого вала

Перед установкой вкладышей смазать маслом выступ на крышке должен находиться на одной стороне с номером на стержне шатуна ( ЗМЗ-53)

9.Затянуть гайки крепления шатунных крышек

Ключи гаечные 17 мм (ЗМЗ-53), 19 мм ( ЗИЛ-130)

Затягивать сначала торцовым а затем динамометрическим ключом Н м: ЗМЗ-53-68…75 ЗИЛ-130-70…80

Ключи гаечные 17 мм ( ЗМЗ-53) 19 мм (ЗИЛ-130)

Контргайки навернуть до конца и окончательно завернуть на 1-2 оборота

11.Установить распределительный вал с шестерней на место

Шестерни коленчатого и распределительного валов установить по меткам

12.Зввернуть болты крепления фланца распределительного вала

Ключ торцовый 13 мм

13.Установить масло отражатель

14.Установить крышку распределительных шестерен на место

15.Завернуть гайки крепления крышки

Ключ гаечный 13 мм

16.Установить прокладки головок цилиндров

Прокладки натереть графитным порошком

17.Установить на место головки цилиндров

18.завернуть гайки( ЗМЗ-53) болты ( ЗИЛ-130) крепления головок

Гайки ( ЗМЗ-53), болты ( ЗИЛ-130) затягивать равномерно в 2 приема в определенной последовательности. Окончательный момент силы при затягивании, Н м: ЗМЗ-53-73…78 ЗИЛ-130-70…90

20.Установить штанги толкателей

21.Установить оси коромысел в сборе

22.Завернуть гайки осей коромысел

Ключ торцовый 17 мм

Инструкционно- технологическая № 3

Технические условия и указания

1.Установить поршень первого цилиндра в ВМТ конца такта сжатия

Так сжатия определить по выталкиванию пробки, установленной в место свечи. Оба коромысла должны свободно покачиваться на оси в пределах зазора

2.Повернуть коленчатый вал следующим образом: ЗМЗ-53-до совмещения выемки на шкиве коленчатого вала с выступом указателя; ЗИЛ-130-до совмещения отверстия на шкиве коленчатого вала с меткой ВМТ на шкале указателя установки момента зажигания

3.Орегулировать клапаны первого цилиндра для чего: отвернуть ключом контргайку регулировочного болта; поворачивая болт отверткой, установить зазор по щупу; завернуть контргайку регулировочного болта

Отвертка, щуп, ключ гаечный 14 мм

Двигатель должен быть холодный. Для всех клапанов зазоры равны 0.25… 0.30 мм

4.Отрегулировать зазор в остальных цилиндрах

Порядок регулирования соответствует порядку зажигания- 15426378. При переходе от цилиндра к цилиндру коленчатый вал поворачивать на 90 0

5.Установить крышки коромысел

6.Завернуть гайки крепления крышек коромысел

Ключ гаечный 17 мм

7.Установить прокладки под всасывающий коллектор

8.Установить всасывающий коллектор

9.Завернуть гайки( ЗМЗ-53) и болты (ЗИЛ-130) крепления всасывающего коллектора

Ключ торцовый 13 мм

Гайки или болты затягивать крест на крест ( момент силы 15…20 Н м)

Инструкционно- технологическая карта № 4

Технические условия и указания

1.Вывернуть болты и гайки крепления картера двигателя

Ключ торцовый 17 мм

3.Отвернуть гайки крепления крышек шатунов 1 и 2 цилиндров

Ключ гаечный 22 мм

4.Снять крышки шатунов с вкладышами на 1 и 5 цилиндрах

5.извлечь поршни с шатунами на 1 и 5 цилиндрах

6.Снять поршневые кольца с поршней 1 и 5 цилиндра

7.Извлечть стопорное кольцо поршневого пальца

8.Выпрессовать поршневой палец

9.Запрессовать поршневой палец для соединения поршня с шатуном

Запрессовку вести осторожно. Шатун с поршнем собирать таким образом чтобы выточка под клапаны в днище поршня и паз в шатуне а однозамковый уз вкладыша были на одной стороне

10.Установить стопорное кольцо поршневого кольца

11.Установить поршневые кольца на поршни первого и пятого цилиндров

Перед установкой колец удалить нагар из канавок. Компрессионные кольца установить клеймом «Вверх» в сторону камеры сгорания; при установке маслосъемных колец сначала установить пружинный расширитель, затем маслосъемное кольцо таким образом чтобы стык расширителя находился диаметрально противоположно замку кольца; замки сменных колец расположить в противоположные стороны

12.Установить поршни в сборе с кольцами и с шатунами в гильзы 1 и 5 цилиндров

Номера цилиндров выбиты на нижней крышке шатуна. Выборки под клапаны в днище поршня должны располагаться ближе к середине

13.Установить верхние крышки шатунов

14.Затянуть гайки шатунных болтов

Резьбу болтов смазать моторным маслом. Затяжку проводить в 2 приема . момент силы первого приема ( 30 плюс минус 1) Н м для выполнения второго приема довернуть гайку на 90 0 . Зазора в стыке шатуна быть недолжно

Инструкционно- технологическая карта № 5

Технические условия и указания

Внимание! Зазоры регулировать одновременно на двух головках в положениях I, II, III, IV, которые определяются поворотом коленчатого вала двигателя относительно начала впрыска топлива в первом цилиндре на соответствующий угол.

1.Установить фиксатор маховика в нижнее положение

Технологический процесс ТО и ремонта автомобилей

Технологический процесс ремонта — часть производственного процесса, связанная с выполнением основных работ по ремонту ав­томобиля: разборка его на агрегаты, узлы, детали; ремонт деталей; сборка, испытание и окраска; сдача автомобиля заказчику. Эти рабо­ты выполняются в определенной последовательности в соответствии с технологическим процессом.

Элементами технологического процесса являются следующие его части.

Операция — часть технологического процесса ремонта, выполняе­мая непрерывно на одном рабочем месте, определенным видом обору­дования, рабочими одной профессии. Операция обычно носит назва­ние оборудования, с помощью которого производится операция. На­пример, сборочная операция выполняется в сборочном цехе с исполь­зованием сборочного оборудования слесарем-сборщиком и т. д.

Установка — часть операции, выполняемая на изделии при из­менении его положения относительно оборудования, инструмента. Например, сборочная операция автомобиля состоит из установки дви­гателя, коробки перемены передач и т. д.

Переход — часть операции, установки, выполняемая над одним участком изделия, одним инструментом, работающим в одном и том же режиме. Например, установка двигателя состоит из нескольких переходов: строповка двигателя; поднять, перенести, поставить дви­гатель на раму; закрепить двигатель на раме.

Проходом называется один из нескольких переходов, следующих друг за другим. Например, переход — строповка двигателя состоит из двух проходов — увязка одного стропа на двигателе с одной сто­роны и закрепление другого конца на крюке крана; то же самое, но со вторым стропом и с другой стороны двигателя.

Рабочий прием — часть перехода или прохода, представляющая собой законченный цикл рабочих движений. Например, закрепление одного конца стропа на двигателе с одной стороны — один прием, закрепление другого конца стропа за крюк крана — другой рабочий прием.

Рабочее движение — наименьший момент операции. Например, взять деталь есть рабочее движение.

Разработка технологического процесса состоит в том, что для каж­дого его элемента устанавливаются описание содержания работ, не­обходимое оборудование, приспособления и инструмент, сложность работ и нормы трудозатрат. Все эти данные заносятся в технологи­ческие карты. В зависимости от объема выполняемых работ устанав­ливается различная глубина разработки техпроцесса. Для небольших предприятий с малым объемом работ техпроцесс разрабатывается на уровне операций и установок с использованием универсального обо­рудования и инструмента. В технологической карте указывается только порядок выполнения операций (маршрутная технологическая карта). Работы производятся рабочими высокой квалификации.

Для СТОА с достаточно большим объемом работ разработка тех­нологического процесса ведется на уровне переходов и проходов с указанием содержания работ по каждой операции. Работы выполня­ются на специальном оборудовании (стендах) с использованием спе­циальных приспособлений и инструмента по операционным техно­логическим картам.

Разработка техпроцесса ведется отдельно для технического об­служивания ТО-1, ТО-2 и для ремонтных работ по текущему и капи­тальному ремонтам.

Наибольший объем выполняемых работ имеет место при капи­тальном ремонте автомобилей, который производится на специали­зированных авторемонтных заводах.

Принятые на ремонт автомобили проходят наружную мойку и поступают на операцию разборки. С рамы автомобиля, базовой дета­ли снимают все агрегаты, очищают их от грязи, масла, разбирают на узлы и детали. Снятые детали сортируют на годные, негодные и требующие ремонта. Годные детали идут повторно на сборку, негод­ные детали отправляют на металлолом, детали, требующие ремон­та, восстанавливают и направляют на сборку узлов. Узлы собирают в агрегаты, агрегаты снова устанавливают на раму автомобиля. Собран­ный автомобиль испытывают и сдают заказчику.

Важно отметить, что по такой же схеме производится разработка технологического процесса проведения текущего ремонта с той осо­бенностью, что в этом случае меньше количество и выполняются они в меньшем объеме.

Схема технологического процесса ремонта

Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит ИЗ следующих этапов работ.

1. Наружная очистка. Обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей водой.

2. Внешний осмотр. На этом этапе дается предварительная оценка состояния агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера проводится при снятой защитной ленте, что позволяет оценить состояние коллектора и щеток.

Реле-регуляторы,реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.

3. Предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту вращения при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой, а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования и т. д. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту, который может быть произведен о частичной или полной разборкой.

4. Разборка на узлы и детали. Для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку необходимо применять специально предназначенные для выполнения этих работ инструменты и приспособления (съемники, торцовые ключи, прессовые отвертки и т. п.), а в условиях специализированного производства механический разборочный инструмент (гайковерты, специализированные разборочные стенды и т. д.). Детали укладывают на стеллаж или в специальную тару.

Следует иметь в виду, что в условиях специализированного производства (мастерские, авторемонтные предприятия), где ремонт производится обезличенным методом, работы, перечисленные в пунктах 1, 2, 3, не производят, а сразу же приступают к разборке поступивших в ремонт агрегатов электрооборудования.

5. Очистка и сушка деталей. Промывку производят волосяными кистями в бензине или керосине в моечных ваннах, размещенных подвытяжными колпаками с отсосом паров топлива. В условиях специализированного производства целесообразно применять машинную мойку с применением моечных растворов. Сушку деталей желательно проводить в потоке горячего воздуха при температуре до 110° С.

Войлочные и фетровые защитные уплотнители подшипников и смазочные фитили промывают в чистом бензине с последующим отжатием.

Детали с обмотками протирают обтирочным материалом, смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.

6. Контроль состояния узлов и деталей производится внешним

осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. Электриче

скую прочность изоляции обмоток проверяют под напряжением 220—

В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.

7. Ремонт узлов и деталей, включая перемотку обмоток и замену изоляции.

8. Сборка агрегатов и приборов производится в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.

9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки, а также получить данные, характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.

10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора.

11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.

Ремонт и ТО двигателя

Проверка технического состояния двигателя на автомобиле

Проверка технического состояния двигателя включает проверку его мощности, экономичности, расхода (угара) масла, компрессии в цилиндрах двигателя, шумности его работы и токсичности отработавших газов.

Проверка мощности двигателя производится по изменению динамических качеств автомобиля — по уменьшению максимальной скорости, а также динамики разгона. Максимальная скорость и динамика разгона определяются в результате дорожных испытаний при полностью исправной ходовой части. Исправность ходовой части автомобиля определяется по выбегу автомобиля, т. е. по расстоянию, которое проходит автомобиль на нейтральной передаче со скорости 50 км/ч до полной остановки. Максимальная скорость и время разгона определяются на контрольном участке дороги длиной 1 км.

Все дорожные испытания проводятся с полностью прогретым двигателем на горизонтальном прямолинейном участке дороги с ровным асфальтовым или бетонным покрытием при наличии в автомобиле двух человек, включая водителя, в сухую погоду и при отсутствии сильного ветра.

Выбег автомобиля определяется по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях как среднее из двух значений с соблюдением вышеперечисленных условий. Выбег легкового автомобиля обычно составляет не менее 400 м.

Максимальная скорость автомобиля определяется с предварительным разгоном его до максимальной скорости на высшей передаче к началу мерного участка (1 км) по результатам прохождения мерного участка на максимальной скорости в двух взаимнопротивоположных направлениях. При этом измеряется время t прохождения участка 1 км в секундах, по которому определяют максимальную скорость v по формуле v =3600/t. За действительное значение максимальной скорости принимается среднее арифметическое скоростей, полученных по результатам двух заездов во взаимно-противоположных направлениях.

Динамика разгона автомобиля определяется по времени разгона до 100 км/ч либо по времени прохождения 1 км с места при интенсивном разгоне автомобиля с последовательным и быстрым переключением передач также по двум заездам во взаимно-противоположных направлениях.

Полученные в результате дорожных испытаний значения сравнивают с паспортными данными автомобиля. Снижение максимальной скорости на 10. 15%, а также увеличение времени разгона на 20. 25% указывают на недостаточную мощность двигателя и необходимость более детальной проверки его состояния в целях определения причин, вызвавших снижение мощности и их устранения.

Снятие и установка двигателя

Снятие двигателя с автомобиля производится, как правило, при необходимости замены или ремонта деталей кривошипно-шатунного механизма — блока цилиндров, его гильз, деталей поршневой группы (поршневых колец, поршней, поршневых пальцев), при ремонте или земене коленчатого вала и вкладышей его коренных и шатунных подшипников, кроме головки блока цилиндров, крышки головки, поддона масляного картера и их прокладок. Необходимость снятия двигателя с автомобиля для ремонта определяется по результатам проверки его технического состояния.

В связи с тем, что двигатели изучаемых автомобилей конструктивно объединены с коробкой передач и сцеплением в единый силовой агрегат, который крепится к кузову автомобиля на амортизирующих опорах, при необходимости ремонта двигателя обычно удобнее снимать с автомобиля целиком весь силовой агрегат (кроме автомобиля A3ЛK-2141 с двигателем ВАЗ-2106, у которого сначала снимают коробку передач в сборе с картером сцепления, а затем уже снимают непосредственно двигатель).

Для снятия силового агрегата автомобиль устанавливают на смотровую канаву или подъемник и после отсоединения двигателя от кузова вынимают силовой агрегат из моторного отсека вверх с помощью тали или любого другого подъемного устройства грузоподъемностью не менее 200 кгс.

На переднеприводных автомобилях возможно снятие двигателя из моторного отсека вниз. В этом случае используется один подъемник без грузоподъемного устройства, а двигатель после отсоединения его от кузова устанавливается на подведенную под стоящий на подъемнике автомобиль специальную тележку.

В зависимости от компоновки и конструктивных особенностей силовых агрегатов на изучаемых автомобилях последовательность и технология выполнения отдельных работ по их снятию и установке может несколько различаться, однако общий порядок выполнения этих работ примерно одинаков для всех рассматриваемых автомобилей и приводится ниже.

1. Снять капот (капот можно не снимать, если силовой агрегат вынимается вниз).

2. Слить масло из двигателя (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание смазочной системы»).

3. Слить охлаждающую жидкость (см. раздел «Ремонт и техническое обслуживание системы охлаждения»).

4. Отсоединить шланги системы охлаждения двигателя, идущие к радиатору и отопителю.

5. Отсоединить электропровода от аккумуляторной батареи, генератора, стартера, катушки зажигания, ЭПХХ карбюратора, датчиков и выключателей.

6. Отсоединить шланг от вакуумного усилителя тормозов.

7. Отсоединить шланги подачи топлива к топливному насосу и шланг перепуска топлива от карбюратора.

8. Отсоединить приводы воздушной и дроссельной заслонок карбюратора.

9. Отсоединить тросовый привод или рабочий гидроцилиндр сцепления.

10. Отсоединить приемные трубы глушителя.

11. Отсоединить привод передних колес (на переднеприводных автомобилях) или карданную передачу (у автомобилей с классической схемой компоновки) и закрыть отверстие вилки карданного шарнира в коробке передач заглушкой.

12. Отъединить коробку передач от рычага переключения передач и отъединить от нее гибкий вал привода спидометра.

13. Закрепить двигатель на подъемном устройстве.

14. Отвернуть крепления двигателя к кузову.

15. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Установка двигателя на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.

Разборка двигателя производится после его наружной очистки и мойки на специальном стенде, позволяющем поворачивать двигатель для обеспечения удобства выполнения разборочно-сборочных работ. Для того чтобы обеспечить высокое качество последующей сборки двигателя и не нарушить уравновешенность его деталей необходимо устанавливать годные детали на прежние, приработанные места. Для этого при разборке детали метят без повреждения кернением, краской, бирками или надписями. К таким деталям относятся гильзы, поршни, поршневые кольца, пальцы и шатуны с крышками, коленчатый вал и маховик, маховик и сцепление, блок цилиндров и крышки коренных подшипников и картер маховика.

Разборка двигателя имеет примерно одинаковую последовательность для всех изучаемых двигателей и выполняется в следующем порядке. Если с автомобиля был снят силовой агрегат, то перед разборкой двигателя нужно снять стартер, коробку передач с картером сцепления и сцепление.

Снять приборы системы зажигания (распределитель или датчик-распределитель зажигания, его привод, провода высокого напряжения, свечи) и генератор.

Отсоединить шланги систем питания и охлаждения двигателя, снять бензонасос, карбюратор, вентилятор, жидкостный насос, термостат.

Снять указатель уровня масла и трубку, в которую он вставлен, снять масляный фильтр.

Снять с носка коленчатого вала шкив привода генератора, для чего заблокировать маховик фиксирующим штифтом и отвернуть болт крепления шкива.

Отвернуть переднюю крышку и, отсоединив механизмы натяжения, снять зубчатый ремень или цепь привода механизма газораспределения.

Снять впускной и выпускной газопроводы, крышку головки и головку цилиндров с прокладками.

Перевернуть двигатель картером вверх и снять масляный картер с прокладкой, масляный насос и маслоприемник. Снять крышки шатунов, отвернув гайки болтов их крепления, и аккуратно, чтобы не повредить зеркало (рабочую поверхность) цилиндров, вынуть шатуны с поршнями через цилиндры и пометить крышки шатунов с шатунами для последующей правильной их сборки.

У двигателей со съемными гильзами (УЗАМ-331, -412) поршни с шатунами выталкиваются из блока вместе с гильзами, а затем вынимаются из гильз через нижнюю часть гильзы, что позволяет не протаскивать шатун через гильзу и избежать возможных царапин на ее поверхности. Если вынуть поршень с шатуном вместе с гильзой не удается, то сначала вынимают поршень с шатуном через гильзу, а затем вынимают гильзу с использованием съемника. Если снимать гильзы не требуется, то производится их фиксация в блоке при помощи втулок-зажимов (рис. 204), а поршни с шатунами вынимаются, как обычно, через цилиндры. Если гильзы не зафиксировать, то при снятии-установке поршней они могут стронуться с места и при этом неизбежно будет нарушено их уплотнение в блоке.

Рис. 204. Закрепление гильз втулками-зажимами

Снять крышки коренных подшипников вместе с нижними вкладышами, снять коленчатый вал, а затем верхние вкладыши коренных подшипников и упорные полукольца осевой фиксации коленчатого вала.

Выпрессовать подшипник первичного вала коробки передач из коленчатого вала, используя для этого специальный винтовой или ударный съемник (рис. 205).

Рис. 205. Съемник для выпрессовки подшипника из коленчатого вала:

1 — захват; 2 — подшипник; 3 — шпилька; 4 — боек; 5 — ручка

Разобрать детали шатунно-поршневой группы: снять поршневые кольца при помощи специального приспособления (рис. 206), усики которого нужно ввести в зазор замка снимаемого кольца и, сжимая рукоятки съемника, разжать кольцо и снять его с поршня.

Рис. 206. Снятие поршневых колец с поршня съемником

Удалить из канавок бобышек поршня стопорные кольца и выпрессовать поршневой палец при помощи пресса с оправкой или специального винтового съемника (рис. 207) либо выколотить поршневой палец ударами молотка через латунную оправку с предварительным нагревом поршня в воде до 60. 85°С (кроме двигателей ВАЗ, на которых нагрев поршней не производится). Если детали шатунно-поршневой группы мало изношены и могут быть повторно использованы, их необходимо пометить и установить при последующей сборке на свои прежние места.

Рис. 207. Выпрессовка поршневого пальца из поршня съемником:

1 — поршень; 2 — поршневой палец; 3 — оправка; 4 — болт

Заключение

Целью контрольной работы является планирование рационального использования ресурсов на примере СТО. Решение этой задачи осуществимо при условии многих факторов, основными из которых являются экономическая ситуация и конкурентная среда. Четкое понимание назначения, местоположения, мощностей, а также его соответствие с современными требованиями эксплуатации автомобильного транспорта, приведет к повышению эффективности капитальных вложений.

Список использованной литературы

1.Башкатова А.В. Оформление текстового документа: Методическая разработка. — АТЭМК2. МР0703. 001 — Спб.: 2008 — 28с. /Администрация Спб. Комитет по науке и высшей школе. Автотранспортный и электромеханический колледж.

2.Епифанов Л.И., Епифанова Е.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта — М.: Инфра-М, 2007.

3.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта — М.: Транспорт, 2007.

4.Румянцев С.И., Ремонт автомобилей — М.: Транспорт, 2009.

5.Краморенко Н.А., Техническое обслуживание автомобилей: Учебник для автотранспортных техникумов. — М.: Транспорт, 2007 год.