Производственный процесс ремонта сх техники. Общие сведения. Производственный и технологический процессы.

Основу финансовой системы составляют денежные фонды. Под денежными фондами (или денежными, финансовыми активами) следует понимать определенные суммы денег или других ценных бумаг, которые имеют, во-первых, соответствующие и четко определенные направления формирования, во-вторых, такие же соответствующие и четко очерченные направления использования. Финансовая система пронизывает всю национальную экономическую систему, начиная от домохозяйств, индивидуальных и партнерских предприятий, корпоративных предприятий и заканчивая государством.

В странах рыночной экономики финансовая система включает такие составляющие: государственный бюджет, местные финансы, специальные фонды, финансы государственных корпораций (предприятий). Если исходить из позиций системного анализа, далее идет выявление качественных отличий отдельных составляющих, установление функциональной сложности их действия, в конце концов, изучение конфигурации.

Остановимся на конфигурации такой финансовой системы. Сразу же отметим наличие в ней, по меньшей мере, двух неоднородных элементов: сферы существования финансов (госбюджет, спецфонды) и сферы существования финансовых отношений (местные финансы — региональная сфера, финансы государственных предприятий — часть производственной сферы). Углубленный системный анализ предусматривает в дальнейшему, кроме исследования внутренней структурной сложности элементов (функциональной и организационной) установление связи между ними, а также определение ее внешних контуров (масштабов) [4, 34].

Производственный процесс ремонта сх техники. Общие сведения. Производственный и технологический процессы.

1) Общие сведения. Производственный процесс это совокупность всех действий людей и орудий производства необходимых на предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. На ремонтном предприятии в результате деятельности работников предприятия восстанавливают работоспособность исправность и ресурс изделий или их составных частей. Отражает организационную структуру выполнения ряда технических частичных процессов в общем тех процессе. Технологический процесс – это часть производственного процесса содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства, при этом изменяется форма размеры предмета производства свойства материалов с целью получения изделий с заданными тех требованиями. Процесс очистки, мойки, разборки, очистки и мойки деталей, дефиктации, востановления деталей (части тех процессов). Тех процесс устанавливает определенную последовательность по ремонту изделия либо его составных частей, тех процесс в свою очередь разделяется на технологические мероприятия, которые включают в себя установки, технологические и вспомогательные переходы, приемы и позиции. Технологическая операция – это законченная часть тех. процесса выполняемая на одном рабочем месте.

Установ – часть тех операции выполняемая при неизменном закреплении.

Позиция – это фиксированное положение занимаемое неизменно закреплённой деталью или сборочной единицей совместно с приспособление относительно инструмента или неподвижной части оборудования.

Технологический переход – это законченная часть тех операции. Характеризуемой постоянством используемого инструмента и поверхностей образуемых обработкой или разъединением (соединением) при разборке (сборке). Переход может быть выполнен за один или несколько рабочих ходов, в результате происходит изменение формы размеров шероховатости поверхности.

Рабочий ход – это законченная часть технологического перехода состоящее из однократного перемещения инструмента относительно обрабатываемой поверхности сопровождаемого изменение формы размеров шероховатости и т.д. Вспомогательный переход – это закаченная часть тех операции состоящая из действий рабочего (и/или) оборудования которые не вызывают изменения формы размеров и общего состояния детали.

Прием — законченная совокупность действий человека при выполнении вспомогательного перехода или его части. (пуск и остановка станка).

Для выполнений всех этих операций на производстве выполняются рабочие места.

Рабочее место – это участок производственной площади оснащённой тех оборудование оснасткой для выполнения отдельной операции или тех процесса.

Тех оборудование – это орудие производства в которых для выполнения части тех процесса размещаются заготовки вспомогательные объекты и средства воздействия на них. (рабочий инструмент и другие приспособления). К оборудованию относятся станки, стенды, наплавочное оборуд и д.р.

Тех оснастка – это орудия производства добавляемые к технологическому оборудованию для выполнению части тех процесса.

При ремонте машин используется технологическая документация – она представляет собой комплекты документов в частности ремонтная документация включает в себя рабочие документы на ремонт сборочных единиц, машин, оборудования, восстановления деталей и контроль после ремонта. Основным документом для тех процессов ремонта служит типовая технология – в типовую технологию входят технические условия на сдачу в ремонт и выдачу из ремонта машин. Технические требования на капитальный ремонт техники. Технологические процессы на капремонт, средние нормы времени и нормы расхода материалов перечень ремонтного оборудования и инструментов, альбомы с чертежами нестандартного ремонтно технологического оснащения. Комплект материалов типовой технологии включает: тех требования на текущий ремонт машин, технологические карты на замену агрегатов при текущем ремонте, технологические требования на ремонт с/х машин и рекомендации по организации ремонта.

Дата добавления: 2014-12-19 ; просмотров: 18 | Нарушение авторских прав

Организация технического обслуживания и ремонта сельскохозяйственной техники.

В процессе сельскохозяйственного производства, эксплуатируемые машины и оборудование физически и моральны изнашиваются. Утрачивается их первоначальное техническая работоспособность, уменьшается точность выполнения операций, что негативно отражается на количестве и качестве производимой продукции. Работоспособность сельскохозяйственных машин и оборудования обеспечивается системой технического обслуживания и ремонта. Агросервисные предприятия выполняют ремонт и техническое обслуживание собственной техники, а так же по заявкам сторонних организаций.

Под техническим обслуживанием понимается комплекс работ по поддержанию работоспособности или исправности технического средства в течении полезного срока эксплуатации. Различают следующие виды ТО: ежесменное (ЕТО), периодическое (ТО1, ТО2, ТО3), сезонное ( весенне-летнее и осенне-зимнее), подготовительное к хранению, подготовительное к сезону полевых работ

Ремонт это устранение технических неисправностей, повреждений, изъянов с целью восстановления исправности и работоспособности машин, оборудования т.д. Различают текущий и капитальный ремонт.

Ремонт сельскохозяйственных машин, тракторов, автомобилей, оборудования и т.д. имеет свои особенности в зависимости от характера эксплуатации техники, конструктивных особенностей и т.д. Вместе с тем есть общие закономерности и подходы к организации ремонтных работ.

Существует три метода организации проведения ремонта:

1) ремонт по потребностям, который осуществляется по мере остановки оборудования из-за поломки. При этом методе может быть не выполнено производственное задание, доведенное основному цеху по выпуску продукции. Возрастает степень повышения выпуска продукции низкого качества. Кроме того, при этом методе увеличивается время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей;

2) метод по дефектным ведомостям основывается на предварительном осмотре оборудования и составления ведомости, обнаруженных дефектов. В ведомости отражается объект ремонта и возможное время его проведения. При этом методе для службы главного механика также затруднено планирования по проведению комплексного ремонта;

3) в основу третьего метода положена система планово-предупредительного ремонта (ППР) и технического обслуживания и ремонта (ТОР). Они представляют собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту по заранее разработанному плану.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, направленных на поддержание оборудования в работоспособном состоянии и предупреждение аварийного выхода его из эксплуатации. Каждая машина или агрегат после отработки определенного количества часов останавливается и подвергается профилактическому осмотру или ремонту, периодичность которых определяется конструктивными особенностями и условиями эксплуатации машин. Чем больше плановые сроки проведения и объемы ремонтных работ приближаются к действительной потребности и фактическому их объему, тем выше эффективность планово-предупредительного ремонта.

Различают три способа осуществления системы ППР оборудования: послеосмотровый, периодический и стандартный.

При послеосмотровом способе сроки и объем ремонтных работ устанавливают на основе периодически проводимых технических осмотров и диагностики. Это наименее совершенный метод выполнения ремонтных работ. Он не требует детального планирования и составления подробного графика ремонта оборудования.

Более совершенным способом ремонта является периодический. Особенность его заключается в том, что сроки и виды ремонтных работ определяются в плановом порядке с учетом сроков службы деталей и узлов.

При стандартном способе сроки, виды и объем ремонтных работ по каждому виду оборудования определяют и проводят в точном соответствии с планом. Этот метод считается более прогрессивным и используется главным образом при ремонте объектов энергетического хозяйства.

При внедрении систем ППР и ТОР объемы и содержание работ планируются и строго выполняются независимо от фактического состояния оборудования. Применение этих систем основано на точно установленных нормативах.

К нормативам системы ППР относят: длительность ремонтного цикла и его структуру, продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов, категорию сложности ремонта и ремонтную единицу, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте.

Ремонтный цикл – это время работы станка от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла (Р_ц) – это количество и последовательность входящих в ремонтный цикл ремонтов и осмотров. В системе ППР она дана по группам оборудования. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих станков имеет следующее чередование работ:

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Межремонтный период (М_РП) – это время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами:

,

где – количество средних ремонтов;

– количество текущих (малых) ремонтов.

Межосмотровой период – это время работы оборудования между двумя сменными осмотрами или между осмотром и очередным ремонтом:

,

где – количество осмотров.

Каждой единице оборудования присваивается категория ремонтнойсложности (R). Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда зарплаты, определения количества станков в ремонтно-механических мастерских.

План ремонта оборудования состоит из следующих документов:

— годового графика ремонта оборудования;

— расчета объема ремонтных работ по цехам и предприятию в целом;

— расчета численности работников в ремонтном хозяйстве и др.

Для определения сроков проведения ремонта и осмотров нужно знать дату и вид последнего ремонта, длительность и структуру ремонтного цикла. На основании этих данных сначала определяют продолжительность (в месяцах) межремонтных и межосмотровых периодов, а затем в графике проставляют, в каком месяце какой вид ремонта и осмотров должны быть. Для удобства планирования текущим (малым) и средним ремонтам в цикле присваивают порядковые номера ( и , и , и т.д.).

Методика определения объема ремонтных работ сводится к следующему. На основании сроков ремонта по видам, установленных в годовом графике и присвоенной каждой единице оборудования категории ремонтной сложности, определяют по месяцам, кварталам и за год количество условных ремонтных единиц ( ), подлежащих в планируемом году осмотрам, текущим (малым), средним и капитальным ремонтам.

Трудоемкость ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле

,

где – трудоемкость i-го вида ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

– норма времени на i-ый вид ремонта на одну ремонтную единицу, нормо-ч;

– суммарное количество i-ых ремонтных единиц.

Расчет численности рабочих, занятых непосредственно на ремонте ( ), определяется по формуле:

,

где – трудоемкость годового объема ремонтных работ, нормо-ч;

– плановый фонд рабочего времени одного рабочего за год, ч;

– коэффициент выполнения норм.

Численность рабочих, занятых на межремонтном обслуживании, определяется по формуле

,

где – сумма ремонтных единиц парка обслуживаемого оборудования;

– норма обслуживания оборудования на одного рабочего в смену, рем. ед;

– годовой фонд времени работы оборудования в сменах;

– годовой фонд времени работы одного рабочего в сменах.

Фонд зарплаты рабочих состоит из тарифного фонда, премиальных выплат и доплат (за работу в ночное время, за неосвобожденное бригадирство, отпускные и др.).

Тарифный фонд зарплаты ( ) рассчитывают по следующим формулам:

– для рабочих, занятых ремонтом:

,

где – трудоемкость всех видов ремонтов, чел.-ч;

– среднечасовая тарифная ставка, руб./ч;

– для рабочих, занятым межремонтным обслуживанием:

.

Потребность в материалах на ремонт рассчитывают по группам однотипного оборудования и видам материалов (прокат черных металлов, трубы, покупные изделия и детали и т.д.) по формуле

,

где – норма расхода материала на капитальный ремонт одной ремонтной единицы (категории сложности);

, , – объем ремонтных работ в ремонтных единицах по капитальному, среднему и текущему (малому) ремонту;

, – коэффициенты, характеризующие расход материала соответственно на средний и текущий ремонты по отношению к капитальному ремонту;

– коэффициент повышения расхода материала в связи с потребностью в нем на осмотры и межремонтное обслуживание.

Затраты на все виды ремонтов финансируются за счет ремонтного фонда, который образуется на предприятии по нормативу за счет себестоимости продукции.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составления сметы затрат, которая содержит следующие статьи: основная и дополнительная заработная плата; стоимость ремонтных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); основные и вспомогательные материалы для ремонта и на производство деталей (в данном цехе); электроэнергия и топливо; оплата услуг со стороны других цехов; цеховые (производственные) расходы; общезаводские (общехозяйственные) расходы.