Дипломная работа на тему Проектирование участка по ремонту тормозных механизмов автомобилей МАЗ, ЗиЛ, КамАЗ

Word, ведомость, спецификация, чертежи (часть чертежей представлена выше), титульный лист.

Введение (выдержка из текста дипломной работы)

В дипломном проекте проектируется участок по ремонту тормозных механизмов грузовых автомобилей. В конструкторской части разработан пневматический пресс для заклепывания тормозных накладок на колодки, заменив ручной труд на механизированный. Данное предложение по усовершенствованию технологии ремонта должно привести к следующему:
• сократить основное время;
• сократить время на переналадку при обслуживании различных типов тормозных механизмов;
• увеличить производительность труда;
• улучшить качество клепки, из – за постоянного и равномерного давления;
• упростить труд рабочего.
Сделав выводы из вышеперечисленного, предлагается вариант ремонта тормозных механизмов с использованием разработанного пневмопресса, с более совершенным приводом.
Предлагаемая модернизация не изменяет и не нарушает порядок выполнения работ при ремонте.
Тема проекта является актуальной, так как политика многих предприятий направлена на восстановление и модернизацию старого оборудования
Также в проекте изложены необходимые этапы усовершенствования конструкции и даны соответствующие обоснования.

Введение 7
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1.1. Устройство тормозного механизма на примере автомобиля МАЗ 9
1.2. Определение усилий в тормозном механизме 11
1.3. Прочностной расчет заклёпочного соединения 14
1.3.1. Выбор материала заклёпки 14
1.3.2. Расчет заклепки на срез 15
1.3.3. Расчет заклепки на смятие 18
1.4. Проектирование пресса 19
1.4.1. Определение геометрических размеров диафрагмы 20
1.4.2. Расчет диафрагменного двигателя 21
1.4.3. Проработка элементов конструкции 23
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМЕНЫ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК 25
2.2. Технология изготовления вала 31
2.2.1. Описание детали 31
2.2.2. Анализ точности изготовления детали 31
2.2.3. Анализ технологичности конструкции детали 32
2.2.4. Выбор заготовки 33
2.2.5. Расчет стоимости заготовки из проката 33
2.2.6. Разработка технологического маршрута изготовления детали 35
2.2.7. Выбор оборудования и его техническая характеристика 37
2.2.8. Аналитический расчет припусков на диаметральный размер 38
2.2.9. Определение режимов резания 44
2.2.9.1. Расчет режимов резания на две операции 44
2.2.9.2. Назначение режимов резания по нормативам 48
2.2.10. Расчет и назначение норм времени 49
2.2.10.1. Расчет норм времени 49
2.2.10.2. Назначение норм времени 49
ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Технико-экономический анализ поставленной задачи 53
3.2. Определение капитальных вложений 54
3.3. Расчет себестоимости до и после модернизации 56
3.3.1. Затраты на изделие по заработной плате, по операциям 57
3.3.2. Затраты на эксплуатацию оборудования 58
3.3.2.1. Затраты на амортизацию оборудования 58
3.3.2.2. Затраты на ремонт оборудования 59
3.3.2.3. Затраты на электроэнергию, приходящиеся на ремонт 60
3.4. Расчет затрат на материалы 62
3.5. Расчет показателей экономической эффективности 63
3.5.1. Экономия от снижения себестоимости продукции 63
3.5.2. Дополнительные капитальные вложения 64
3.5.3. Экономия по приведенным затратам 65
3.5.4. Снижение трудоемкости испытания одного ремонта 66
3.5.5. Рост производительности труда 66
ОХРАНА ТРУДА
4.1. Характеристика проектируемого объекта 68
4.2. Производственная санитария 70
4.2.1. Оздоровление воздушной среды 70
4.2.2. Производственное освещение 72
4.2.3. Защита от производственной вибрации 73
4.3. Техника безопасности 74
4.3.1. Электробезопасность 74
4.3.2 Требования безопасности к производственному оборудованию 75
4.4. Пожаровзрывобезопасность 76
4.5. Организация рабочего места 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 78
ЛИТЕРАТУРА 79
ПРИЛОЖЕНИЯ 80

Список используемой литературы

1. Белявцев А.В., Процеров А.С. Устройство и ремонт автомобиля МАЗ. – М.: Росагропромиздат, 1988.
2. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков, М., Машиностроение, 1979.
3. Ансеров М.А. Приспособления для металлорежущих станков, М.: Машиностроение, 1966.
4. Горбацевич А.Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроение, Минск, «ВШ», 1987.
5. Справочник технолога — машиностроителя в 2-х т. / Под. ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова Т.2 — М.: Машиностроение, 1985.
6. Шкуркин В.В. Дипломное проектирование: Методическое руководство для студентов ММФ – Псков: ППИ, 2004.
7. Великанов К.М. Экономика и организация производства в дипломном проекте. Л., Машиностроение, 1986.
8. Анурьев В.И. Справочник конструктора — машиностроителя, Т2, М., Машиностроение, 2000.
9. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов. – 4-е изд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1989.
10. Тихонов С.И. Расчет и конструирование силового привода: Учебно – методическое пособие. – Псков: ППИ, 2002.
11. Анурьев В.И. Справочник конструктора — машиностроителя, Т1, М., Машиностроение, 2000.
12. Солнышкин Н.П., Чижевский А.Б., Дмитриев С.И. Технологические процессы в машиностроении С-П, издательство СПбГТУ, 1998.
13. Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин, Н.Г. Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.: ил.

Ремонт тормозной системы КАМАЗ

Ремонт и испытание тормозной системы КАМАЗ. Сборка тормозного механизма. Определение величин и трудоемкостей. Пробег до капитального ремонта. Распределение рабочих по квалификации, определение квалификационных характеристик. Общие требования безопасности.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	16.04.2016
Размер файла	1,1 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

обезвредить детали керосином;

немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести;

перелить этилированный бензин с помощью специального приспособления.

5.3.52. Перемещать вывешенные на подъемно — транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и расчалок.

выполнять работы под автомобилем или агрегатом, вывешенным только на подъемном механизме (кроме стационарных электроподъемников) без подставки козелков или других страхующих устройств;

поднимать агрегаты при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.;

работать под поднятым кузовом автомобиля — самосвала, самосвального прицепа без специального инвентарного фиксирующего приспособления;

использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;

работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах, находящихся под давлением;

переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;

сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на себя;

хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

применять этилированный бензин для мытья деталей, рук и т.д.; засасывать бензин ртом через шланг;

мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;

хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

выносить специальную одежду, загрязненную этилированным бензином, из предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;

применять приставные лестницы;

выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;

при открывании и закрывании магистрального и расходного вентилей применять дополнительные рычаги;

использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;

скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;

использовать гайки и болты со смятыми гранями;

держать мелкие детали руками при их сверлении;

устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями гаек, болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;

применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа, облитого этилированным бензином;

вывешенные на подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками;

работать при получении сигнала о перемещении конвейера.

5.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.4.1. О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщать работодателю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или помочь доставить пострадавшего в здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся работодателю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

5.4.2. В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану, работодателю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

5.5 Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы слесарь обязан:

5.5.1. Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.

5.5.2. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место.

5.5.3. Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат вывешенным только подъемным механизмом.

5.5.4. Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.

5.5.5. Вымыть руки с мылом, а после работы с деталями и узлами двигателя, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

5.5.6. О всех недостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.

Автомобильная промышленность — одна из наиболее крупных отраслей народного хозяйства и поэтому давая общую характеристику уровня автомобильного производства, можно отметить, что по основным параметрам (степень автоматизации, коэффициенты использования мощностей и сменности работы оборудования и др.) оно занимает ведущее положение среди других отраслей машиностроения. Хотя, если сравнивать с зарубежным автомобилестроением, мы отстаем по таким показателям производства, как производительность труда и технологическая трудоемкость. Кроме того, ряд заводов требует технологического перевооружения.

Учитывая все это, стратегическая задача реконструкции технологического и производственного потенциала промышленности и отраслевой науки нужно решать по следующим направлениям: повышение уровня автоматизации технологических процессов и снижение трудоемкости изготовления промышленной продукции; ориентация на малоотходные технологии и оборудование, повышающие точность и качество заготовок; внедрение новых прогрессивных методов, технологических процессов и специализированного оборудования по всем основным сферам производства; создание экологически чистых технологий и оборудования; разработка комплексных инжиниринговых технологических проектов; анализ технического уровня и прогнозирование развития технологии.

Проектирование цеха по ремонту тормозной системы КАМАЗ, позволило получить следующие преимущества: эффективнее использовать высокопроизводительное оборудование; повысить надежность восстановленных изделий, снизить потребность в новых узлах и аппаратах тормозной системы, а так же уменьшить материальные расходы на запчасти и ремонт, представить возможность определить коэффициент сменности практически для всех узлов и аппаратов тормозных систем и тем самым правильно планировать потребность в запасных частях и сменных узлах и аппаратах; создать возможность совершенствовать производственные навыки и специализацию исполнителей; повысить производительность и качество ремонта.

Технологическое оборудование участка обкатки и испытания двигателя внутреннего сгорания выбираем согласно технологическому процессу. Выбранное оборудование сводим в таблицу 1. Расстановка оборудования и расположение рабочих мест на участке представлены на листе формата А1.

Список использованной литературы

1. Автомобили КАМАЗ. Модели с колесной формулой 6х4 и 6х6. Руководство по эксплуатации, ремонту и техобслуживанию. М., 2004. 314 с.

2. Руководство по ремонту и техническому обслуживанию автомобилей КамАЗ. М., 2001.289 с.

3. Пергамент Л.Р. Водителю автомобиля КамАЗ. М., 1982. 160 с.

4. СТП СГУПС 01.01-2000. Курсовой и дипломный проекты. Требования к оформлению. Новосибирск, 2000. 44 с.

5. Канарев Ф.М. Охрана труда. — М.: ВО Агропромиздат, 1988.

6. Жигарев В.П. Расчетные и экспериментальные исследования эксплуатационных параметров автотранспортных средств. — М.: МАДИ, 1987.

7. Гапонов В.Д. Оборудование и оснастка для ремонта и обслуживания автомобилей. — Л., 1990.

8. Третьяков А.М., Петров А.Д. Справочник молодого слесаря по технического обслуживанию и ремонту автомобилей. — М.: Высшая школа, 1980.

9. Дорохин Н.Н., Методические рекомендации для выполнения дипломного проекта по специальностям: 190631/23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Проектирование участка по ремонту тормозных механизмов автомобилей МАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ

Псковский государственный политехнический институт
КАФЕДРА теории механизмов и машин
ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ на тему
Проектирование участка по ремонту тормозных механизмов автомобилей МАЗ, ЗИЛ, КАМАЗ

В данном дипломном проекте спроектирован технологический процесс ремонта тормозных механизмов на универсальном оборудовании. Также в технологической части рассмотрены все необходимые вопросы.
Данное предложение по усовершенствованию технологии ремонта приведет к следующему: сокращение основного времени; к сокращению времени на переналадку при обслуживании различных типов тормозных механизмов; увеличивает производительность труда; улучшает качество клепки, из – за постоянного и равномерного давления; упрощает труд рабочего. Экономическая часть содержит расчёт экономической эффективности от внедрения вносимых предложений, а также расчёт срока окупаемости.
В разделе «Охрана труда» отражены как общие, так и специальные меры по безопасности, связанные с ремонтом.
Пояснительная записка содержит 91 листов, из них:
— текстовых -80;
— таблиц -11;
— рисунков -13;
— приложений -11.
Графическая часть проекта содержит 2 листа планировки участка, карты операционных эскизов – 1 лист, 2 листа технологии ремонта чертёжи корпуса и заготовки – 3 листа, лист технико-экономических показателей. Оформление дипломного проекта соответствует требованиям, предложенными В.В. Шкуркиным в методическом руководстве «Дипломное проектирование» [6].

Оглавление
Введение 7
КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
1.1. Устройство тормозного механизма на примере автомобиля МАЗ 9
1.2. Определение усилий в тормозном механизме 11
1.3. Прочностной расчет заклёпочного соединения 14
1.3.1. Выбор материала заклёпки 14
1.3.2. Расчет заклепки на срез 15
1.3.3. Расчет заклепки на смятие 18
1.4. Проектирование пресса 19
1.4.1. Определение геометрических размеров диафрагмы 20
1.4.2. Расчет диафрагменного двигателя 21
1.4.3. Проработка элементов конструкции 23
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАМЕНЫ ТОРМОЗНЫХ КОЛОДОК 25
2.2. Технология изготовления вала 31
2.2.1. Описание детали 31
2.2.2. Анализ точности изготовления детали 31
2.2.3. Анализ технологичности конструкции детали 32
2.2.4. Выбор заготовки 33
2.2.5. Расчет стоимости заготовки из проката 33
2.2.6. Разработка технологического маршрута изготовления детали 35
2.2.7. Выбор оборудования и его техническая характеристика 37
2.2.8. Аналитический расчет припусков на диаметральный размер 38
2.2.9. Определение режимов резания 44
2.2.9.1. Расчет режимов резания на две операции 44
2.2.9.2. Назначение режимов резания по нормативам 48
2.2.10. Расчет и назначение норм времени 49
2.2.10.1. Расчет норм времени 49
2.2.10.2. Назначение норм времени 49
ТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1. Технико-экономический анализ поставленной задачи 53
3.2. Определение капитальных вложений 54
3.3. Расчет себестоимости до и после модернизации 56
3.3.1. Затраты на изделие по заработной плате, по операциям 57
3.3.2. Затраты на эксплуатацию оборудования 58
3.3.2.1. Затраты на амортизацию оборудования 58
3.3.2.2. Затраты на ремонт оборудования 59
3.3.2.3. Затраты на электроэнергию, приходящиеся на ремонт 60
3.4. Расчет затрат на материалы 62
3.5. Расчет показателей экономической эффективности 63
3.5.1. Экономия от снижения себестоимости продукции 63
3.5.2. Дополнительные капитальные вложения 64
3.5.3. Экономия по приведенным затратам 65
3.5.4. Снижение трудоемкости испытания одного ремонта 66
3.5.5. Рост производительности труда 66

ОХРАНА ТРУДА
4.1. Характеристика проектируемого объекта 68
4.2. Производственная санитария 70
4.2.1. Оздоровление воздушной среды 70
4.2.2. Производственное освещение 72
4.2.3. Защита от производственной вибрации 73
4.3. Техника безопасности 74
4.3.1. Электробезопасность 74
4.3.2 Требования безопасности к производственному оборудованию 75
4.4. Пожаровзрывобезопасность 76
4.5. Организация рабочего места 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 78
ЛИТЕРАТУРА 79
ПРИЛОЖЕНИЯ 80

Состав: Графическая часть проекта содержит 2 листа планировки участка, карты операционных эскизов – 1 лист, 2 листа технологии ремонта чертёжи корпуса и заготовки – 3 листа, лист технико-экономических показателей.