Разработка реконструкции цеха по ремонту автомобилей
Проектирование реконструкции цеха по ремонту автомобилей предприятия ПУ «Гараж Гродненского облисполкома». Производственная программа по техническому обслуживанию, технологический расчет, годовой объем работ. Потребность в персонале и оборудовании.
Рубрика
Транспорт
Вид
дипломная работа
Язык
русский
Дата добавления
01.08.2015
Размер файла
259,3 K
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://allbest.ru
реконструкция технический цех
В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.
Ремонт автомобиля даже только путем замены некоторых его и агрегатов, имеющих небольшой ресурс, всегда целесообразен и с экономической точки зрения оправдан. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили походят в автотранспортных предприятиях периодическое техническое обслуживание и при необходимости текущий ремонт, который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов, отказавших в работе. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях автотранспортных предприятии, становятся больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобилей считается предельным, и они направляются в капитальный ремонт на авторемонтные предприятия.
Задача капитального ремонта состоит в том, чтобы с наименьшими затратами восстановить утраченную автомобилями работоспособность.
Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70 — 75% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Все детали с поступающих капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми.
Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25 — 30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.
Вторая группа деталей, количество которых достигает 30 — 35%, это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах.
К третьей группе деталей относятся остальные детали автомобиля (40 — 45%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля и, в частности, блок цилиндров, коленчатый вал, головка блока, картеры коробки передач и заднего моста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10 — 50% от стоимости их изготовления.
Таким образом, основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп.
На крупных специализированных авторемонтных предприятиях создаются условия для широкого применения наиболее совершенных технологических процессов, современного оборудования, средств механизации и автоматизации. Это генеральное направление в развитие авторемонтного производства приведет к резкому повышению качества капитального ремонта автомобилей и наиболее полной реализации его экономических преимуществ.
1.1 Характеристика существующего положения на предприятии
ПУ «Гараж Гродненского облисполкома » расположен в городе Гродно по адресу ул. Пушкина 43.
Организация специализируется на ремонте и обслуживании автомобилей, находящихся в собственности Гродненского облисполкома, но так же имеется лицензия на обслуживание и ремонт автомобилей, находящихся в собственности граждан РБ.
На территории организации имеется открытая стоянка ,а так же крытая многоуровневая парковка для стоянки и хранения автомобилей.
Списочное число автомобилей ,хранящихся и обслуживаемых на территории предприятия составляет 30 единиц. С состав входят такие автомобили как :
Volkswagen passat B6 — 6 единиц;
ГАЗ 3110 — 4 единицы;
ГАЗ 3102 — 4 единицы;
Volvo s90 — 5 единиц;
Volksvagen Touareg — 2 единицы;
Toyota Land Cruiser 100 — 1 единица;
Mercedes w 210 — 2 единицы;
Geely SC7 — 3 единицы;
Kia Sportage — 1 единица;
Mercedes Sprinter — 2 единицы;
Для Выполнения ремонта и обслуживая автомобилей предприятие обеспечено всеми видами оборудования. На предприятии имеется:
· цех по ремонту и обслуживанию автомобилей
· электротехническое отделение для проверки и обслуживания электрических систем автомобиля.
1.2 Характеристика существующего положения в цехе по ремонту автомобилей
Цех текущего ремонта легковых автомобилей предназначен для выполнения ремонтных работ на автомобиле. Производится при подаче заявки водителя, закреплённого за ремонтируемым автомобилем.
Цех работает 253 дня в году в одну смену.
Продолжительность смены составляет 8 часов.
Смена начинается в 8.30 и заканчивается в 17.30.
Обед длится с 13.00 до 14.00.
В цехе работают 2 высококвалифицированных слесаря 5- 6 разряда, которые выполняют все необходимые работы в соответствии с техническими требованиями.
В цехе по ремонту автомобилей выполняются следующие виды работ:
— замена передних (задних) тормозных колодок;
— замена передних (задних) амортизаторов;
— замена сайлентблоков, передних рычагов;
— замена сайлентблоков задней балки;
— замена ремней ГРМ;
— замена шаровой опоры;
— замена верхней (нижней) шаровой опоры;
— замена подшипника передней ступицы;
— замена подшипника задней ступицы;
— ремонт рулевой рейки;
1.3 Технико-экономическое обоснование проекта
При прохождении практики на ПУ «Гараж Гродненского облисполкома» я заметил, что там не хватает приспособлений, которые ускорили бы работу при ремонте. Слесарю приходится делать все вручную, что увеличивает время простоя автомобиля в цехе.
В дипломном проекте я предлагаю модернизировать и установить новое оборудование, что позволит оптимизировать время и качество ремонта. Установка нового оборудования позволяет частично автоматизировать процесс ремонта.
2. Технологический расчет предприятия
2.1 Исходные данные для расчета
Перед расчётом производственной программы и годового объёма работ следует: установить периодичность ТО-1 и ТО-2. Определить расчётную трудоёмкость единицы ТО данного вида и трудоёмкость ТР/1000 км пробега, рассчитать нормы пробега автомобилей до КР.
Нормативы периодичности ТО пробега до КР, трудоёмкости единицы ТО, пробега данного вида и трудоемкости ТР/1000 км пробега принимаются соответственно из таблицы источника [4]. Эти нормативы с помощью коэффициентов К1-К6 должны корректироваться. Их значения приведены в таблице Г.1 источника [4].
Таблица 3 — Нормативы периодичности ТО и КР автомобилей, нормативы трудоемкости ТО и ТР подвижного состава
Курсовая работа: Расчет авторемонтного предприятия
Название: Расчет авторемонтного предприятия Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 09:01:31 03 ноября 2010 Похожие работы Просмотров: 1290 Комментариев: 13 Оценило: 3 человек Средний балл: 4 Оценка: неизвестно Скачать
Министерство Науки и Образования Украины
Кафедра эксплуатации и ремонта машин
по дисциплине «Технология производства и ремонта машин»
Выполнил студент гр.
1 Проектирование авторемонтного предприятия…….………………………4
1.1 Производственная структура предприятия…………………………….…4
1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия……. 9
1.3.1 Годовой фонд времени рабочего………………………………………. 9
1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста………………………………. 9
1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования……………………. 10
1.3.4 Определение годового объема работ…………………………………. 10
2 Разработка технологического процесса ремонта детали………. 29
На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемы машин, рост эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и техники.
Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надёжности. Общая продолжительность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего времени. Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строительных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость. Обеспечение долговечности машин является сложной проблемой ля решения, которой необходимо проведение комплекса конструкторских, технологических и организационных мероприятий на всех стаях существования машины.
Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технология и организация ремонта машин.
В нашей стране действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако показатели надёжности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоемкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.
1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Производственная структура предприятия
Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится предприятие, данное в задании.
Организационная структура такого предприятия включает руководство (директор, главный инженер, заместители директора), подразделения управления производством (производственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бухгалтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (административно хозяйственный отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и др), производственные подразделения (основные производственные цехи или участки, службы вспомогательного производства и склады).
Производственные подразделения АРП— это пять цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2.
Рис.1 Структура управления АРП
Рис.2 Производственная структура
1.2 Схема КР машины
Рассмотрим технологический процесс КР грузового автомобиля (рис.3). С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.
Перемещаемый транспортёром автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты узлы направляются на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.
Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля— его разборку и мойку. Второй этап— это ремонт его агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска. Однако как видно из схемы не по всем агрегатам узлам выполняется полностью этот перечень работ, что объясняется особенностям назначения устройства узла или агрегата.
После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.
В результате дефекации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяется объем и характер восстановительных работ, и количество новых потребных деталей.
Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигателей производят на поточных линиях других агрегатов — на специализированных постах.
Испытания агрегатов и узлов проводятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряженных деталей.
Окраска отремонтированных агрегатов и узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). Поле испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.
Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является общая сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. Поле испытаний дорожных условиях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранений дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.
Рис.3 Схема КР машины
1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия
1.3.1 Годовой фонд времени рабочего
Номинальный, для всех специальностей цеха, ч.:
Где К=365 — количество календарных дней в году;
В=104 — количество выходных дней в году;
П=8 — количество праздничных дней в году;
tсм=8,2 — продолжительность рабочей смены, ч;
Пр=3 — количество часов на которые сокращается рабочий день в праздничные дни.
Где to — продолжительность отпуска, дней;
β — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.
Для гальваника и термиста:
Для кузнеца и сварщика:
Расчёты по определению фондов времени рабочих по профессиям в проектируемом цехе сводим в табл. 1.
