Тема 13. Дизельный цех

Большой и сложный объем работ на ТРЗ выполняется в дизельных цехах. Продукция дизельного цеха является наиболее сложной как по устройству деталей и агрегатов, так и по номенклатуре. При ремонте дизе­лей применяют современные методы и средства контроля, уникаль­ное оборудование. Ремонт и сборку выполняют рабочие высокой квалификации.

Назначение — ремонт дизелей, тормозных компрессоров, вспо­могательных агрегатов дизеля и тепловоза; для депо — ремонт дизелей и их вспомогательных сбо­рочных единиц. Дизельные цезии, как правило, специализируются на ремонте 2-3 типов дизелей.

Производственный процесс цеха

При современном уровне технологии и организации производства на ТРЗ ремонт дизелей выполняется на поточно-конвейер­ных линиях, работающих с регламентированным тактом. Поточно­-конвейерная линия по разборке, ремонту и сборке дизелей состоит из 14…17 специализированных позиций. Перемещение дизелей по позициям разборки и сборки осуществляется на технологических тележках, которые приводятся в движение приводной станцией через конвейер­ную цепь. Все позиции обеспечены специализи­рованной оснасткой, инвентарем и инструментом, а также специаль­ной тарой для подачи и хранения набора деталей и агрегатов, которые монтируют на дизель на данной позиции.

Для удобства выполнения разборочных и сборочных работ ввиду больших габаритов 2-тактных дизелей все работы выполняются в 3-х уровнях, соответствующих размещению деталей и агрегатов на дизе­ле, например, в нижнем уровне демонтируют и монтируют ТГ, насосы, смотровые люки и т. д. В среднем уровне ведется демонтаж и монтаж топливной аппаратуры, топливных трубопрово­дов и т. д.; в верхнем уровне — воздуходувки, верхнего коленчатого вала, верхнего масляного коллектора, крышки дизеля и т. д.

для 2-тактных ДВС: Поточная линия расположена в главном пролете и имеет 17 позиций. Работы, выполняемые на позициях поточной линии:

1 Разборка ДГУ в нижнем уровне

2 Разборка дизеля в среднем уровне

3 Разборка дизеля в верхнем уровне

4 Разборка дизеля на кантователе

5 Окончательная разборка блока

6 Обмывка сборочных единиц и деталей

7 Восстановление блока

8 Сборка выхлопной системы

9 Установка нижнего коленвала

10 Сборка водной системы

11 Сборка дизеля в верхнем уровне

12 Установка верхнего коленвала

13 Установка тягового генератора

14 Сборка топливной системы

15 Сборка дизеля в среднем уровне

16 Сборка дизеля в нижнем уровне

17 Обкатка, регулировка и сдаточные испытания ДГУ

Структура цеха. Основные производственные участки:: разборочно-дефектировочный, ремонта и сборки по типам дизелей (2Д100, М756, 11Д45 и т. д.), ремонта агрегатов дизелей и тепловозов (воздуходувки, компрессоры, топливная аппаратура, насосы и т. п.), сварочно­-механический, сборочный, станция испытания дизелей.

На разборочно-дефектировочном участке производят разборку дизелей, очистку и мойку деталей, дефектоскопию и все замеры. К отделению относится и комплектовочная кладовая. В отделении производят комплектовку узлов и деталей и передают их в ремонтные и сборочные бригады.

На участках по ремонту и сборке дизелей (по типам) произ­водят ремонт блоков, коленвалов, деталей ШПГ, вертикальной передачи, картера и полностью собирают дизель.

Участки по ремонту агрегатов дизеля производят разборку, дефектацию, ремонт и сборку воздуходувок, компрессоров, турбо­компрессоров, топливной аппаратуры, регуляторов и различного рода редукторов тепловоза, масляных и водяных насосов.

Сварочно­-механический участок обеспечивает выполнение сварочно-наплавоч­ных работ, обработку на металлорежущих станках ремонтируемых деталей.

Собранные дизели проходят обкатку и регулирование на стан­ции испытания дизелей, имеющей необходимое количество испыта­тельных стендов.

Вспомогательные участки: кладовые (комплектовочная и инструментальная); цехового механика.

* для мойки – моечные машины и ванны;

* ремонтно-монтажное – стендовые балки; стенды-кантователи для разборки и сборки дизелей, восстановления блоков, стенды для сборки ШПГ, воздухонагнетателей, насосов, компрессоров и т. д.;

* станки – для накатки, шлифовки и полировки шеек коленчатых валов; обработки блоков после наплавки; уни­версальные на участках основных и вспомогательных сборочных единиц дизеля и топливной аппаратуры;

* для контроля и испытаний – контрольные плиты с оптическими приборами для проверки блоков и коленчатых валов; ультразвуковые и магнитные дефектоскопы; испытательные стенды для компрессоров, водяных и масляных насосов, топливной аппаратуры, ДГУ;

* для окрашивания и сушки – окрасочно-сушильная камера;

* подъемно-транспортные устройства – мостовые краны грузоподъемностью 30/10 и 5т; консольно-поворотные краны различной грузоподъемности; электрифицированные тележки для передачи ДГУ грузоподъемностью 30 т.

Планировка цеха: Дизельный цех расположен в блоке основных цехов, примыкает непосред­ственно к тепловозному цеху. Планировка 2- или 3-пролетная. Ширина главного пролета — 24 или 30 м, высота до затяжки ферм — 16,2 м. Ширина вспомогательного пролета — 18 или 24 м, высота до затяжки ферм — 10,8 м. Длина цеха — 156-204 м.

Рисунок 13.1 – Вариант планировки основных участков тепловозного цеха ТРЗ

Поточные линии: разборки и сбор­ки дизелей, сборки ШПГ, ремонта бло­ков (проверка, сварка, наплавка, обра­ботка резанием, сборка), ремонта форсунок и топливных насосов.

* трудоемкость ремонта КР1/КР2 дизеля 10Д100 – 1007/1240 чел.ч;

Проект участка диагностики и ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей грузовых автомобилей

В настоящее время топливную аппаратуру оснащают отдельными устройствами или целыми системами управления топливоподачей, позволяющими осуществлять целенаправленное изменение указанных характеристик и параметров, тем самым обеспечивая требуемый характер протекания процессов топливоподачи, смесеобразования и сгорания на каждом эксплуатационном режиме работы дизеля. Эффективное выполнение работ по обслуживанию и ремонту такой топливной аппаратуры можно обеспечить только на специальных участках ремонтной базы АТП и СТО. Для качественного выполнения технического обслуживания и ремонта необходима хорошая материально-техническая база: оборудование, отвечающее современным требованиям, комплекты необходимых инструментов и приспособлений.

Для обеспечения этих условий на действующем предприятии необходимо проведение реконструкции производственных зон и участков с заменой старого оборудования на новые современные средства диагностирования и ремонта. Необходимо внедрять новые схемы технологического процесса, которые позволят снизить трудоёмкость технического обслуживания и ремонта, сократят время простоя автомобилей в ремонте. Реконструкцию необходимо проводить таким образом, чтобы обеспечить нормальную работу действующих зон и участков.

Исходя из этого я выбрал темой своего дипломного проекта участок диагностики и ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей непосредственно в Автотранспортном цехе «Автоагрегатного завода». В настоящем проекте рассматривается необходимость проведения реконструкции участка топливной аппаратуры в Автотранспортном цехе «Автоагрегатный завод».

АТЦ производит перевозку металлопроката, заготовок между цехами завода, а так же производит доставку стандартных и комплектующих изделий для производства «РААЗ» из разных регионов нашей страны и из-за рубежа. Кроме того, на АТЦ производится хранение, техническое обслуживание и ремонт подвижного состава данного предприятия. Общая площадь, занимаемая АТЦ-6, 51 га. Подвижной состав предприятия составляют базовые модели грузовых автомобилей: «ЗИЛ», «КАМАЗ» и легковой автомобиль «Волга».

АТЦ имеет специализированный корпус по ремонту и техническому обслуживанию грузовых автомобилей, в котором располагаются зоны ТО и ТР, производственные участки, а также центр управления производством. АТЦ имеет централизованный склад запасных частей, который располагается в отдельном корпусе. Хранение подвижного состава производится на открытом пространстве территории предприятия. В зоне стоянки имеется газовый подогрев, который эксплуатируется в холодное время года.

Работа по ТО и КР ведётся на устаревшем оборудовании. Кроме того, при проектировании предприятия не учитывалось поступление новых марок автомобилей, поэтому наблюдается недостаточное количество технологического оборудования для качественного выполнения ТО. Кроме того, многие эксплуатируемые автомобили изношены на 70%, что зачастую не позволяет качественно производить транспортную работу. На предприятии за последнее время внедрения оборудования не наблюдалось, однако производится реконструкция участка топливной аппаратуры.

Ремонт неисправных приборов осуществляется при помощи специализированного инструмента. Их диагностика осуществляется на стендах. Площадь дизельного отделения составляет 27 м 2 . За соблюдением техники безопасности непосредственно на участке следит мастер участка. На рабочих местах имеются специальные плакаты с правилами техники безопасности. Эти правила должны неукоснительно соблюдаться рабочими. В случае нарушения, к работникам могут применяться различные виды взысканий. Для контроля за соблюдением техники безопасности по всему предприятию проводится трехступенчатый контроль При проектировании предприятия расчеты велись для определенных марок автомобилей, и не учитывалось поступление новых марок, поэтому главной проблемой для участка и для всего предприятия в целом является недостаточное количество технологического оборудования. Кроме того, на сегодняшний день, оборудование изношено или устарело морально, что не позволяет качественно выполнять работы по ремонту приборов системы питания.

Для устранения этих недостатков необходимо проведение реконструкции. Необходимо заменить устаревшее оборудование и внедрить новые средства диагностирования и ремонта, которые позволят улучшить технологический процесс и качество ремонта.

Возможные неисправности топливной аппаратуры дизеля

Система питания дизельного двигателя

Схема технологического процесса ремонта системы питания дизельного двигателя

Топливный насос высокого давления Сборочный чертеж

Карта дефектации кулачкового вала ТНВД

Схема участка диагностики и ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей

Схема гидравлическая диагностического стенда

Стенд для диагностики ТНВД

Зажимное приспособление стенда диагностики Сборочный чертеж

Схема освещения участка диагностики и ремонта топливной аппаратуры

Технико-экономические показатели проекта участка диагностики и ремонта топливной аппаратуры дизельных двигателей

1. Общая часть часть 11

• 1.1. Характеристика автотранспортного цеха «Автоагрегатного завода» 12
• 1.2. Обоснование необходимости реконструкции участка топливной аппаратуры 12

2. Технологическая часть 14

• 2.1. Типы топливных систем 15
• 2.2. Топливная система дизельных двигателей грузовых автомобилей 15
• 2.3. Особенности технического обслуживания и ремонта топливной аппаратуры 19
• 2.4. Диагностическими признаками неисправностей системы питания 20
• 2.5. Расчет производственной программы и трудоемкости ТО и ТР участка топливной аппаратуры 23
• 2.5.1. Выбор исходных данных 23
• 2.5.2. Выбор и корректирование нормативов 24
• 2.5.3. Расчет производственной программы по количеству ЕО, ТО-1, ТО-2 30
• 2.5.4. Расчеты трудоемкости ТО и ТР 33
• 2.6. Технологический расчет участка топливной аппаратуры 35
• 2.6.1. Режим работы участка 35
• 2.6.2. Расчет численности производственных рабочих 36
• 2.6.3. Распределение трудоемкости участка и рабочих по видам работ 37
• 2.6.4. Организации технологического процесса участка 39
• 2.6.5. Выбор метода организации ТО и ремонта на участке 46
• 2.6.6. Выбор технологического оборудования оснастки и производственного инвентаря 46
• 2.6.7. Расчет площади участка 48
• 2.6.8. Научная организация труда на объекте проектирования 48
• 2.6.9. Расчет коэффициента выработки нормативной трудоемкости на участке топливной аппаратуры 49
• 2.7. Карта технологического процесса на регулировку давления впрыска 51
• 2.8. Карта технологического процесса сборки топливного насоса высокого давления 53
• 2.9. Возможные неисправности топливной аппаратуры дизеля и способы их устранения 55

3. Конструкторская часть 62

• 3.1. Назначение и работа топливного насоса высокого давления 63
• 3.2. Устройство топливного насоса высокого давления 69
• 3.3. Необходимость разработки диагностического стенда для участка топливной аппаратуры 70
• 3.4. Назначение диагностического стенда 71
• 3.5. Описание гидравлической схемы стенда 75
• 3.6. Проектирование зажимного приспособления к диагностическому стенду 76
• 3.7 Определение среднего значения и коэффициента вариации предела выносливости при растяжении-сжатии для пластины к зажимному приспособлению 78

4. Экономическая часть 82

• 4.1. Расчёт плана по труду и заработной плате 83
• 4.1.1. Распределение ремонтных рабочих по разрядам 83
• 4.1.2. Расчёт фонда оплаты труда ремонтных рабочих участка топливной аппаратуры 83
• 4.1.3. Расчёт текущих затрат на реконструкцию участка топливной аппаратуры 86
• 4.1.4. Расчёт калькуляции себестоимости 88
• 4.1.5. Расчет технико-экономических показателей проекта 89

5. Безопасность проведения работ и экологичность участка 92

• 5.1. Условия безопасности работы по исключению опасных и вредных факторов 93
• 5.2. Обеспечение санитарных норм на участке топливной аппаратуры 94
• 5.3. Обеспечение электробезопасности 96
• 5.4. Расчёт освещённости участка топливной аппаратуры 96
• 5.5. Пожарная безопасность 98
• 5.6. Трёхступенчатый контроль 98