Проект городской станции технического обслуживания ГАЗ и ВАЗ на 9 рабочих постов
Омский Государственный Технический Университет
Кафедра «Гидромеханика и транспортные машины»
Курсовой проект по дисциплине «Производственно-техническая инфраструктура предприятий
автотранспорта»
На тему: Проект городской станции технического обслуживания ГАЗ и ВАЗ
на 9 рабочих постов
Омск, 2015
Содержание:
1.Технологический расчет и планировка СТО…………………………………. 7
1.1 Определение основных показателей, характеризующих потребность региона в услугах автосервиса (1-й этап)………………………………………. 7
1.2 Оценка спроса на услуги автосервиса в регионе (2-й этап)……………. 16
1.3 Прогнозирование динамики изменения спроса на услуги
автосервиса в регионе (3-й этап) …………………………………………. 24
1.4 Прогнозирование спроса на услуги автосервиса в регионе
проектируемой СТО (4-й этап)……………………………………….……….…..32
1.5 Результаты обоснования спроса на услуги автосервиса и целесообразности создания СТО в рассматриваемом регионе………………. 35
1.6 Прогнозная оценка деятельности СТО…………………………………..….36
2. Технологический расчет СТО…………………………………………………..38
2.1 Выбор перечня услуг (работ)…………………………………………….….39
2.2 Расчет годовых объемов работ……………………………………………. 40
2.3 Расчет численности рабочих………………………………………………. 42
2.4 Расчет числа постов и автомобиле-мест…………………………………. 43
2.5 Определение состава и площадей помещений……………………………..44
2.6 Определение потребности в технологическом оборудовании…………….45
Приложение…………………………………………………………………………46
Список используемой литературы………………………………………………. 49
Состав: Обоснование спроса на услуги автосервиса, проект СТО, генеральный план, ПЗ 
Проект производственных подразделений АТП с детальной разработкой поста по ТР коробки передач автомобиля ГАЗ-3302
Главная > Курсовая работа >Транспорт
Кировское областное государственное образовательное автономное учреждение Среднего профессионального образования
«Колледж промышленности и автомобильного сервиса»
«Проект производственных подразделений АТП с детальной разработкой поста по ТР коробки передач автомобиля ГАЗ-3302»
Выполнил: Горохов В.В.
Проверил: Шабалин Д.А.
Характеристика объекта проектирования
Расчет исходных данных
Расчет производственной программы
Распределение трудоемкости работ ТО и ТР
Определение количества рабочих на объекте проектирования
Расчер зон ТО и ТР
График межсменного времени и времени работы подвижного состава на линии с графиком работы основных подразделений АТП
Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки
Список использованной литературы
Автомобильный транспорт в России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства и выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служат для перевозки грузов и пассажиров. Автомобили имеют широкий спектр применения в различных сферах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются различным нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается вследствие изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит в результате к ухудшению эксплуатационных качеств автомобиля. Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механизмов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания. Своевременное и высококачественное проведение всех работ связанных с обслуживанием автомобиля увеличат его срок эксплуатации без капитального ремонта, что скажется на количестве выполненной работы. Техническое состояние также зависит от условий хранения автомобиля.
Для выполнения поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) автомобилей, оснащать их подъемно-транспортными механизмами и контрольно-регулировочными приборами, совершенствовать технологию ТО и ТР и управление производством, создавать требуемые производственно-бытовые и санитарно-гигиенические условия труда ремонтных рабочих. Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению надежности и долговечности автомобиля путем своевременного и высококачественного технического обслуживания.
Необходимо поддерживать автомобили в хорошем техническом состоянии и создать такую организацию ТО и ТР, которая предусматривала бы
своевременное и высококачественное выполнение всех операций по уходу за автомобилем. При этом необходимо использовать правильные приемы выполнения каждой операции и широко применять средства механизации. Квалифицированное выполнение работ ТО и ТР обеспечивает безотказную работу агрегатов, узлов и систем автомобилей, увеличивает их надежность и максимальные межремонтные пробеги, повышает производительность, снижает расход топлива, снижает себестоимость грузоперевозок, обеспечивает повышение безопасности движения, за счет улучшения качества услуг ускорения темпов научно-технического прогресса на основе реконструкции действующих предприятий и широкого внедрения новой техники и передовой технологии рациональных форм и методов организации производства и труда, обеспечения запасными частями, эффективного управления производственной деятельностью и контроля качества работ.
Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.
ТО – комплекс мероприятий, направленных на поддержание подвижного состава в рабочеспособном состоянии, путем своевременного выявления и устранения неисправностей и выявления причин, из-за которых они возникли.
Ремонт – это комплекс операций по восстанавлению работоспособности и ресурса автомобиля или его составных частей ( узлов, агрегатов).
Характеристика объекта проектирования
Пост по ТР коробки передач автомобиля ГАЗ-3302
Основные виды работ:
снятие, разборка, дефектация,замена изношенных деталей,
сборка, испытание и установка.
Режим работы: 8 00 – 17 00 ,
Обеденный перерыв с 12 00 до 13 00
Занимаемая площадь: F у = 32 м 2
Средний разряд рабочих: 3-4
Количество рабочих – 1
2. Расчет исходных данных
Для выполнения технологического расчета применяются исходные данные из задания на проект.
Из задания проектирования применяются:
ГАЗ-3302 — тип подвижного состава
А И =82 а/м – эксплуатационное число автомобилей
L CC =134 км — среднесуточный пробег
КУЭ-3 — категория условий эксплуатации
Умеренный — климатический район
Определение периодичности ТО и ремонта
Корректирование нормативов выполняется по формулам:
L Р 1(2) = L Н 1(2) × К 1 × К 3 , км (2.1)
L Р КР =L Н КР × К 1 × К 2 × К 3 , км (2.2)
Где: и — расчетные периодичности ТО-1 и ТО-2, км;
— расчетный пробег автомобиля до капитального ремонта, км;
и — нормативные периодичности ТО-1 и ТО-2, км ;
— исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР), км ;
К 1 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации ;
К 2 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы ; К 3 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.
= 4000 × 0,8 × 1,0 =3200км.
= 16000 × 0,8 × 1,0 =12800км.
= 300000 × 0,8 × 1,0 × 1,0 =240000км.
После определения расчетной периодичности ТО и пробега автомобиля до капитального ремонта производится окончательная корректировка значений по кратности.
2.2. Корректирование периодичности ТО и пробега до КР
L Р 1 ⁄ L CC = n 1 (2.3)
L Р 2 ⁄ L Р 1 = n 2 (2.4)
L Р КР ⁄ L Р 1 = n 3 (2.5)
Где: n 1 — величина кратности для ТО-1 (округляется до целого числа);
n 2 — величина кратности для ТО-2 (округляется до целого числа);
n 3 — величина кратности пробега для КР (округляется до целого числа).
L Р КР = 240000км.
n 1 = 3200 / 134 = 24
n 2 = 12800 / 3200 = 4
n 3 = 240000 / 3200 = 75
Окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1, ТО-2, пробега до КР:
L П 1 = n 1 × L CC (2.6)
L П 2 = n 2 × L Р 1 (2.7)
L П КР = n 3 × L Р 1 (2.8)
L П 1 = 23,8 × 134 = 3189км.
L П 2 = 4 × 3200 = 12800км.
L П КР = 75 × 3200 = 240000км.
Полученные результаты округляются до целых сотен км. Допускаемое отклонение окончательно скорректированных величин должно быть в пределах ±10% от расчетной величины.
2.3. Определение количества дней простоя автомобиля на ТО и ТР
d ТоиТР =d н ТОиТР ×К , 4(ср) , дн ⁄ 1000 км (2.9)
где: d н ТОиТР — нормативное значение продолжительности простоя подвижного состава ТО и ремонте, дн ⁄ 1000 км ;
К , 4(ср) — среднее значение коэффициента корректирования нормативной продолжительности простоя в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации, определяется по формуле:
К , 4( ср ) = A 1 × К , 4(1) + A 2 × К , 4(2) +…..+ A n × К , 4(n) ⁄ A 1 + A 2 +….+ A n (2.10)
Где: К , 4(1) , К , 4(2) ,….. К , 4( n ) – величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации; A 1 , A 2 …. A n – количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.
d н ТоиТР =0,4 – 0,5
К , 4(ср) = (82 × 1) / 82=1
d ТоиТР = 0,40 × 1 = 0,4
По результатам расчетов составляются таблицы:
Расчет количества воздействий и дней простоя за цикл при ТО, ТР, КР
Общий пробег, км
Нормативный пробег, км
Расчетный пробег, км
Принятый пробег, км
3. Расчет производственной программы
3.1. Определение коэффициента технической готовности
α т =1 ⁄ 1+l сс ×( d ТОиТР ⁄ 1000+d кр ⁄ L ср кр ) (3.1)
Где: L ср кр -средневзвешенная величина пробега автомобилей до капитального ремонта, км, определяется по формуле:
L ср КР = L П КР × (1- 0,2 × А КР ⁄ А И ), км (3.2)
Где: А КР — количество автомобилей данной марки, прошедших капитальный ремонт, ед;
А И — списочное количество автомобилей данной марки, ед.
L ср кр = 237600км
L ср КР = 240000×(1-0,2×7 / 82) = 237600км
α т = 1/1+134×(0,4 / 1000 + 15 / 237600) = 0,94
3.2. Определение коэффициента использования автомобильного парка
α И = Д Г Р × α Т × К И ⁄ 365 (3.3)
Где: К И – коэффициент, учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (К И = 0,93…0,97).
α И = 255 × 0,94 × 0,97/365 = 0,64
3.3. Определение суммарного годового пробега автомобилей в АТП
∑ L Г = 365 × А И × L СС × α И , км (3.4)
∑ L Г = 365 × 82 × 134 × 0,64 = 2566796,8км
3.4. Определение годового количества воздействий для парка
Годовая программа по ЕО, ТО-1, ТО-2 определяется по каждой группе (марке)автомобилей. Количество ежедневных обслуживаний за год определяется по формуле:
N Г ЕО = ∑ L Г ⁄ L СС (3.5)
N Г ЕО = 2566796,8 / 134 = 19155
Количество УМР за год для грузовых автомобилей определяется по формуле:
N Г УМР = (0,75…0,8) × N Г ЕО (3.6)
N Г УМР = 0,75 × 19155 = 14366
Количество ТО-2 за год (N Г 2 ) определяется по формуле:
N Г 2 = ∑ L Г ⁄ L П 2 (3.7)
N Г 2 = 2566796,8 / 12800 = 200
Количество ТО-1 за год (N Г 1 ) определяется по формуле:
N Г 1 = ∑ L Г ⁄ L П 1 − N Г 2 (3.8)
N Г 1 = 2566796,8 / 3082 – 200 = 632
Количество сезонных обслуживаний (N Г СО ) определяется по формуле:
N Г СО = 2 × А И (3.9)
N Г СО = 2 × 82 = 164
Для проектов по зонам ТО-1 и ТО-2 определяется годовая программа по диагностированию автомобилей (для зоны ТО-1 –количество общего диагностирования за год, для зоны ТО-2 –количество углублённого диагностирования за год).
Количество общего диагностирования за год (N Г Д-1 ) определяется по формуле:
N Г Д-1 = 1,1 × N Г 1 + N Г 2 (3.10)
N Г Д-1 = 1,1× 632 + 200 = 895
Количество углублённого диагностирования (N Г Д-2 ) определяется по формуле:
N Г Д-2 = 1,2 × N Г 2 (3.11)
N Г Д-2 = 1,2 × 200 = 240
3.5. Определение суточной программы парка по ТО автомобилей
Суточную программу парка автомобилей по ТО (ЕО, ТО-1, ТО-2) можно определить по формуле:
N С i = N Г i ⁄ Д Г Р × С СМ (3.12)
где: N С i — суточное число обслуживаний по каждому виду ТО в отдельности;
N Г i – годовая программа соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2,Д-1, Д-2;
Д Г Р — число рабочих дней в году зоны, предназначенной для выполнения ТО автомобилей;
С СМ – число смен.
N С ЕО = N Г ЕО /Д Г Р × С СМ N С ЕО = 19155 / 305 × 2 = 124
N С 1 = N Г 1 / Д Г Р × С СМ N С 1 = 632 / 255 × 2 = 5
N С 2 = N Г 2 / Д Г Р × С СМ N С 2 = 200 / 255 × 2 = 2
Величина суточной программы по ТО является определяющим фактором для выбора метода организации ТО. Расчет годовой и суточной производственной программы:
4. Распределение трудоемкости работ ТО и ТР
4.1. Трудоемкость работ ЕО определяется по формуле:
t ЕО = t Н ЕО × К 2 ×К 5 × К М (ЕО) , чел-ч (4.1)
Где: t Н ЕО — нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания, чел-ч;
К 5 — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и технологически совместимых групп подвижного состава;
К М(ЕО) — коэффициент, учитывающий снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО. Может быть принят от 0,35 до 0,75.
t Н ЕО = 0,38 чел-ч
t ЕО = 0,38 × 1,20 × 0,40 = 0,2 чел-ч
4.2. Определение скорректированной трудоемкости ТО-1 и ТО-2
t К 1 = t Н 1 × К 2 ×К 5 , чел-ч (4.2)
t К 2 = t Н 2 × К 2 ×К 5 , чел-ч (4.3)
Где: — нормативная трудоемкость ТО-1, чел-ч;
— нормативная трудоемкость ТО-2, чел-ч.
t К 1 = 2,20 × 1,20 × 0,40 = 1 чел-ч ; t К 2 = 7,70 × 1,20 × 0,40 = 3,7 чел-ч
4.3. Определение скорректированной трудоёмкости СО
t К СО = 2 × t К 2 чел-ч (4.4)
t К СО = 2 × 3,7 = 7,4 чел-ч
4.4. Определение скорректированной трудоёмкости общего диагностирования Д-1
t К Д-1 = t К 1 × С Д-1 / 100 чел-ч (4.5)
Где: С Д-1 — доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1.
t К Д-1 = 1 × 8 / 100 = 0,08 чел-ч
4.5.Определение скорректированной трудоёмкости поэлементного диагностирования Д-2
t К Д-2 = t К 2 × С Д-2 / 100 чел-ч (4.6.)
Где: С Д-2 — доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2.
t К Д-2 = 3,7 × 9 / 100 = 0,33 чел-ч
4.6. Определение скорректированной трудоемкости ТР
t К ТР = t Н ТР × К 1 × К 2 ×К 3 × К 4(СР) × К 5 чел-ч /1000 км (4.7)
Где: t Н ТР — нормативная удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000 км; К 4(СР) – среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации, определяется по формуле:
К 4( ср ) = A 1 ×К 4(1) + A 2 × К 4(2) +…..+ A n × К 4(n) ⁄ A 1 + A 2 +….+ A n (4.8)
Где: К 4(1) , К 4(2) ,….. К 4( n ) – величины коэффициентов корректирования для соответствующей группы автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.
t Н ТР = 3,2 чел-ч / 1000км
t К ТР = 3,2 × 0,8 × 1 × 1 × 1 × 1,2 = 3,1 чел-ч / 1000км
4.7. Определение годовой трудоемкости для всего АТП
Примечание: значения Т Г ЕО , Т Г 1 , Т Г СР1 , Т Г 2 , Т Г СР2 , Т Г СО , округляются до целых чисел.
4.7.1. Годовая трудоемкость ЕО:
Т Г ЕО = t К ЕО × N Г ЕО , чел-ч (4.9)
t К ЕО = 0,2 чел-ч
Т Г ЕО = 0,2 × 19155 = 3831 чел-ч
4.7.2. Годовая трудоемкость ТО-1:
Т Г 1 = t к 1 × N Г 1 + Т Г СР1 , чел-ч (4.10)
Где: Т Г СР1 — годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-1, чел-ч;
Т Г СР1 = С ТР × t к 1 × N Г 1 , чел-ч (4.11)
Где: С ТР =0,15…..0,20 –регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел-ч.
Т Г СР1 = 0,16 × 1 × 632 = 101 чел-ч
Т Г 1 = 1 × 632 + 101 = 733 чел-ч
4.7.3. Годовая трудоемкость ТО-2:
Т Г 2 = t к 2 × N Г 2 + Т Г СР2 чел-ч (4.12)
Где: Т Г СР2 — годовая трудоемкость сопутствующего ремонта при ТО-2, чел-ч;
Т Г СР2 = С ТР × t к 2 × N Г 2 , чел-ч (4.13)
Где: С ТР =0,15…..0,20 –регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2, чел-ч.
Т Г СР2 = 0,16 × 3,7 × 200 = 118 чел-ч
Т Г 2 = 3,7 × 200 + 118 = 858 чел-ч
4.7.4. Годовая трудоёмкость СО:
Т Г СО — годовая трудоемкость сезонного обслуживания.
Т Г СО = t к СО × 2А И , чел-ч (4.14)
Где: А И — количество автомобилей одной марки, ед.
Т Г СО — годовая трудоемкость сезонного обслуживания, чел-ч.
t к СО = 7,4 чел-ч
Т Г СО = 7,4 × 2 × 82 = 1213 чел-ч
4.7.5. Определение годовой трудоёмкости общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирования
Т Г Д-1 = t к Д-1 × N Г Д-1 , чел-ч (4.15)
Т Г Д-2 = t к Д-2 × N Г Д-2 , чел-ч (4.16)
t к Д-1 = 0,08 чел-ч
t к Д-2 = 0,33 чел-ч
Т Г Д-1 = 0,08 × 895 = 71,6 чел-ч
Т Г Д-2 = 0,33 × 240 = 79,2 чел-ч
4.7.6. Определение годовой трудоемкости работ ТР по АТП
Т Г ТР = ∑ L Г × t К ТР / 1000, чел-ч (4.17)
Где: ∑ L Г — годовой пробег всех автомобилей одной марки, км.
∑ L Г = 2566796,8 км
t К ТР = 3,1 чел-ч / 1000км
Т Г ТР = 2566796,8 × 3,1 / 1000 = 7957,1 чел-ч
4.7.7. Определение годовой трудоёмкости постовых работ ТР
Т Г , ТР = Т Г ТР − (Т Г СР1 + Т Г СР2 ), чел-ч (4.18)
Т Г ТР = 7957,1 чел-ч
Т Г СР1 = 101 чел-ч
Т Г СР2 = 118 чел-ч
Т Г , ТР = 7957,1 − (101+118) = 7731,7 чел-ч
4.7.8. Определение годовой трудоёмкости работ по зоне ТР и ремонтным участкам (цехам)
Т Г ТР п = Т Г , ТР × С ТРп / 100, чел-ч (4.19)
Где: С ТРп – доля постовых (цеховых) работ в % от общего объёма постовых работ ТР ( сумма трудоёмкостей диагностических, регулировочных, крепёжных и разборочно–сборочных работ ).
Т Г , ТР = 7731,7 чел-ч
Т Г ТР п = 7731,7 × 35 / 100 = 2706,1 чел-ч
По результатам расчетов составляется таблица 4.1:
Таблица 4.1 — Скорректированная и годовая трудоемкость ТО и ТР
Скорректированная трудоемкость, чел-ч
трудоемкость, чел -ч
4.8. Определение общей годовой трудоемкости работ по всем видам технического воздействия
Т Г ТР общ = Т Г ЕО + Т Г 1 + Т Г 2 + Т Г ТР , чел -ч (4.20)
Где: Т Г ЕО , Т Г 1 , Т Г 2 , Т Г ТР — общая годовая трудоемкость ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел-ч.
Общее значение годовой трудоемкости находится путем сложения Т Г ЕО,1,2,ТР для всех марок автомобилей.
Т Г ТР общ = 3831 + 733 + 858 + 7957,1 = 13379,1 чел-ч
Вывод: общая годовая трудоемкость всех работ по ТО и ТР составляет 13379,1 чел-ч.
5.Определение количества рабочих на объекте проектирования
При расчёте количества ремонтных рабочих различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих.
5.1. Технологически необходимое (явочное) количество рабочих определяется по формуле:
Р Я = Т Г ТР / Ф РМ , чел (5.1)
Где: Ф РМ — годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный), ч;
Т Г ТР – годовая трудоёмкость соответствующей зоны ТО, ТР, цеха, отдельного специализированного поста или линии диагностирования, чел-ч.
Годовой производственный фонд времени рабочего места определяется по формуле (при 6-ти дневной рабочей неделе ):
Ф РМ = t СМ × (Д Г К −Д В − Д П ) − Д ПП , ч (5.2)
t СМ = 8 ч; Д П = 57дней;
Д Г К = 366 дней; Д ПП = 6 дней;
Д В = 60 дней; Т Г ТР = 7957,1 чел-ч.
Ф РМ = 8 × (366 – 60 − 57) – 6 = 1986 ч.
Р Я = 7957,1 / 1986 = 4 чел.
5.2. Штатное (списочное) количество рабочих определяется по формуле:
Р Ш = Т Г ТР / Ф РВ , чел (5.3)
Где: Ф РВ — годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, ч.
Т Г ТР = 7957,1 чел-ч; Ф РВ = 1840 ч.
Р Ш = 7957,1 / 1840 = 4 чел.
6. Расчет зон ТО и ТР на АТП.
6.1. Определение количества постов зоны ТР, общей и поэлементной диагностики (Д-1 и Д-2)
N ТР = Т Г ТРп × К Н / Д Г Р × t СМ × С СМ × Р × К И (6.1)
Где: Т Г ТРп — годовая трудоёмкость соответственно постовых работ в зоне ТР или общей и поэлементной диагностики;
Д Г Р — количество рабочих дней в году, дн;
t СМ — продолжительность работы зоны ТР или участка Д-1 (Д-2);
С СМ — число смен в сутки;
К Н – коэффициент неравномерности загрузки постов;
К И — коэффициент использования рабочего времени поста.
Т Г ТРп =2706,1 чел-ч; К Н = 1,15;
Д Г Р = 255 дней; К И = 0,97;
N ТР = 2706,1 × 1,15/255 × 8 × 1 × 1 × 0,97 = 1,6
6.2 Резервное количество постов зоны ТР определяется по формуле:
n РЕЗ = (К И − 1) × n ТР (6.2)
n РЕЗ = (1,5 – 1) × 4 = 2
7. График межсменного времени и времени работы подвижного состава на линии с графиком работы основных подразделений АТП
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
Работа на линии
Где: С — число смен; Т см – продолжительность рабочей смены; Т н — время в наряде; Т В — время начала и конца выпуска автомобилей на линию.
Т см = 8ч; Т в = 1,5ч
8. Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки
Подбор технологического оборудования, технологической и организационной оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест на АТП, руководства по диагностике технического состояния подвижного состава, табеля гаражно-технологического оборудования.
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, подъемники, осмотровые канавы, кран — балки, конвейеры, приборы и приспособления, занимающие самостоятельную площадь на плане, необходимые для выполнения работ ТО и ТР.
К организационному оборудованию относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы, лари), занимающие самостоятельную площадь на плане.
К технологической оснастке относят инструмент, приспособления, приборы для выполнения работ ТО, ТР, не занимающие самостоятельной площади на плане.
Технологическое и организационное оборудование:
Площадь оборудования, м 2
Приспособление для снятия и установки КПП
Стенд для разборки и сборки КПП
Установка для мойки крупных деталей
Ванна для мойки мелких деталей
Станок для заточки инструментов
Ларь для отходов
Ёмкость для масла
8.1. Расчет производственной площади объекта проектирования
В проектах по ремонтным цехам (участкам) определение производственной площади производится по формуле:
F у = F об × К п , м 2 (8.1)
F об — суммарная площадь, занимаемая оборудованием, расположенным вне площади занятой постами или линиями, м 2 ;
К п — коэффициент плотности расстановки оборудования.
F об = 0,5+0,6+0,4+0,5+2,2+0,4+1,3+1+ 0,3 = 7,2м 2
F у = 7,2 × 4,5 =32,4 м 2
С учетом округлений принятая площадь зоны:
9. Операционно-технологическая карта «ремонт коробки передач»
Наименование и содержание работ
Технологические требования и условия
Снятие коробки передач с автомобиля
Мойка и осмотр коробки передач
Не должно быть наружных видимых повреждений (вмятин, трещин)
Разборка коробки передач
Мойка составных деталей и узлов
Деффектовка неисправных деталей и узлов
Выявляются все неисправные узлы и детали
Замена и ремонт изношенных деталей и узлов
Контроль и сборка коробки передач
Установка коробки на стенд для испытаний(заливка масла)
Проводится с целью выявления неисправностей, полученных при ремонте
Установка коробки на автомобиль
10. Организационная часть
10.1 Структурная схема системы централизованного управления производством ТО и ТР на АТП
Схема ЦУП предполагает:
Четкое разделение административных и оперативных функций между руководителями и работниками.
Сбор, обработку, анализ и хранение информации о состоянии производственных ресурсов.
Организацию производства ТО и ремонта подвижного состава, основанную на технологическом принципе формирования производственных подразделений.
Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих однородные работы в производственные комплексы: комплексы ТО и диагностики (ТОД), комплексы ТР и комплексы ремонтных участков.
Подготовку производства, т.е, комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение, доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие места, мойку; комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструмнетом и т.д.
10.2 Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТР
На проектируемом участке рекомендуется использовать индивидуальный метод ремонта, потому что этот метод позволяет наиболее качественно выполнять работу, использовать специализированное оборудование при ремонте КПП, а также улучшает условия труда рабочих.
10.3 Схема управления участком по ТР КПП а/м ГАЗ-3302
Начальник комплекса РУ
Участок по ремонту
10.4 Выбор и обоснование метода организации труда
Метод специализированных бригад предусматривает формирование производственных подразделений по признаку их технологической специализации по видам технических воздействий.
Специализация бригад по видам воздействий (ЕО, ТО-1, ТО-2, диагностирование, ТР, ремонт агрегатов) способствует повышению производительности труда рабочих за счет применения прогрессивных технологических процессов и механизации, повышения навыков и специализации исполнителей на выполнение закрепленной за ними ограниченной номенклатуры технологических операций.
При таком методе организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, (зоны) создаются предпосылки к эффективному оперативному управлению производством, за счет маневра людьми, запчастями, технологическим оборудованием и инструментом, упрощается учет и контроль над выполнением тех или иных видов технического воздействия.
Однако отрицательной стороной данного метода является недостаточная персональная ответственность исполнителей за выполненные работы. Эффективность данного метода повышается при централизованном управле-нии производством и применении специальных систем управления качеством ТО и ремонта.
Снятие КПП с автомобиля
Установка КПП на автомобиль
11. Охрана труда
1.ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОРГАНИЗАЦИИ РАБОТЫ ПО ОХРАНЕ ТРУДА : Охрана труда — это система мероприятий по предотвращению несчастных случаев на производстве, которая включает в себя вопросы трудового законодательства, требования техники безопасности, требования промышленной санатории и личной гигиены труда. Задачи охраны труда — охрана здоровья трудящихся, обеспечение безопасных условий труда, ликвидация производственного травматизм и профессиональных заболеваний. Под опасными и вредными производственными факторами понимают совокупность таких условий труда на рабочем месте, которые могут оказать отрицательное воздействие на организм человека. В результате воздействия этих факторов может происходить ухудшение здоровья работающего, а также может наблюдаться возникновение различных профессиональных заболеваний. При работе на агрегатно-механическом участке рабочие пользуют различные виды легковоспламеняющихся жидкостей (бензин, керосин, растворители), что обуславливает загазованность воздуха. Поэтому при несоблюдении правил, существует опасность отравления их парами. На участке также используется различное электрооборудование, поэтому при нарушении правил его эксплуатации возникает большая опасность возникновения пожара или взрыва. Также существует опасность поражения работающих электрическим током при нарушении правил электробезопасности. Рабочие участка используют в работе дизельное топливо и бензин, поэтому при несоблюдении правил личной гигиены существует опасность отравления. Важнейшим элементом защиты работающих от воздействия опасных и вредных факторов является соблюдение правил техники безопасности.Одной из основных обязанностей работников министерства, ведомств, управлений и автотранспортных предприятий является строжайшее соблюдение требований по охране труда.В нашей стране охрана труда представляет собой систему законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда. На предприятии, где охрана труда работающих должно уделяться постоянное внимание, отношение инженерно-технических и руководящих работников к осуществлению мероприятий по улучшению условий труда в производственных условиях должно служить критерием их гражданской зрелости и профессиональной подготовленности. Охрана труда является также немаловажным экономическим фактором, улучшения условий: влияет производительность труда и качество выпускаемой продукции, уменьшение числа аварий, снижение текучести кадров, травматизма и профзаболеваний, а также связанных с этим экономических потерь. Важным фактором в деле совершенствования охраны труда на предприятии является обеспечение работников предприятия необходимой нормативно-справочной литературой. За несоблюдение требований или нарушения законодательства и правил по охране труда, невыполнение обязательств по коллективному договору и предписаний органов надзора эти работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, материальной и уголовной ответственности. Рабочие и служащие обязаны соблюдать инструкции по охране труда, устанавливающие правила выполнения работ и проведения в производственных помещениях и на территории предприятия. Лица, виновные в нарушении законодательства об охране труда, несут ответственность в порядке, установленном законодательством Р.Ф. Управление охраной труда осуществляется: на АТП в целом – руководитель предприятия (работодатель); на производственном участке, в службах и отделах – их руководители (мастер, бригада). При приёме на работу для каждого работника проводится инструктаж. Инструктажи по характеру и времени проведения подразделяют на следующие виды: вводный, первичный на рабочем месте, повторный, и целевой. 1). Вводный инструктаж проводит работник (инженер) по охране труда или работник, назначенный для этой цели из числа специалистов организации, со всеми вновь принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или в должности, а также с командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или практику. Вводный инструктаж проводится в кабинете охраны труда с использованием современных технических средств обучения и пропаганды, а также нагляд-ных пособий (плакатов, натурных экспонатов, макетов, моделей, кинофильмов, диафильмов, диапозитивов). Вводный инструктаж проводится по программе, разработанной с расчетом требований государственных стандартов, правил, норм и инструкций по охране труда, а также всех особенностей производства, утвержденной руководителем организации и соответствующим выборным профсоюзным органом. Проведение вводного инструктажа фиксируется в специальном журнале. 2). Первичный инструктаж на рабочем месте проводят со всеми вновь принятыми в организацию работниками, переводимыми из одного подразделения в другое, командированными, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или на практику, с работниками, выполняющими новую для них работу, а также работниками, выполняющими строительно-монтажные работы на территории организации. Первичный инструктаж на рабочем месте проводят индивидуально с каждым работником с практическим показом безопасных приемов и методов труда в соответствии с инструкциями по охране труда, разработанными для отдельных профессий и видов работ с учетом требований стандартов. Первичный инструктаж на рабочем месте не проводится с работниками, не связанными с обслуживанием, испытанием, наладкой, ремонтом подвижного состава и оборудования, использованием инструмента, хранением сырья и материалов.
Список профессий работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, утверждает руководитель организации по согласованию с профсоюзным органом или иным уполномоченным работниками представительным органом. Каждый работник, имеющий профессию, после первичного инструктажа на рабочем месте для усвоения навыков безопасных приемов работы прикрепляется на 2-5 смен (в зависимости от характера и сложности профессии) к бригадиру-наставнику или опытному работнику, под руководством которого он выполняет работы. После этого руководитель участка, убедившись в усвоении вновь поступившим работником безопасных приемов работы, оформляет допуск к самостоятельной работе.
3). Повторный инструктаж проводится в целях закрепления знаний безопасных методов и приемов труда по программе первичного инструктажа на рабочем месте.В связи с отнесением автотранспорта к средствам повышенной опасности повторный инструктаж проходят все работники, независимо от их квалификации, образования и стажа работы, не реже 1 раза в 3 месяца, за исключением работников, указанных в первичном инструктаже настоящих Правил.
Внеплановый инструктаж проводится в следующих случаях: •при изменении правил по охране труда; •при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений, инструментов, исходного сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда; •при нарушении работником требований безопасности труда, которое может привести или привело к травме, аварии, взрыву или пожару отравлению; при перерывах в работе: •на 30 календарных дней и более — для работ, к которым предъявляются дополнительные (повышенные) требования безопасности труда; •60 дней и более — для остальных работ.
4). Целевой инструктаж проводится при выполнении: разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузке, разгрузке, уборке территории и т.п.); ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф; производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы; проведении экскурсий в организации; организации массовых мероприятий с учащимися. Проведение целевого инструктажа фиксируется в наряде-допуске на производство работ и в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте. Все лица, впервые поступающие на работу или меняющие профессию, перед допуском к самостоятельной работе должны пройти обучение по безопасности труда в процессе их профессионально-технической подготовки с последующей сдачей экзаменов.
2.ОСНОВНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННЫ ВРЕДНОСТИ: Наиболее вероятные вредные производственные вещества и их предельно-допустимые концентрации (ПДК) по ГОСТ12.1.005-76: Бензин-50 мг/м3; Окись углерода-20 мг/м3; Окислы азота-5 мг/м3; Пыль искусственных абразивов – 150 мг/м3; Сернистый газ-10 мг/м3; Пыль-2 мг/м3. Необходимы естественная и вытяжная вентиляция и индивидуальные средства защиты.Средства защиты должны применяться в тех случаях, когда безопасность работ не может быть обеспечена конструкцией оборудования, организацией производственных процессов, архитектурно-планировочными решениями и средствами коллективной защиты, а также, если не обеспечивается гигиена труда.
Работодатель обязан своевременно и бесплатно за счет своих средств обеспечивать работников специальной одеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты (СИЗ), которые должны иметь сертификаты соответствия. Для удаления вредных выбросов непосредственно от рабочих мест, станков и оборудования, при работе которых выделяется пыль и мелкие частицы металла, резины, дерева и т.п., а также пары и газы, необходимо устраивать местную вытяжную вентиляцию, сблокированную с пуском оборудования. При продолжительности работы в загазованной атмосфере не более одного часа предельно допустимая концентрация оксида углерода может быть повышена до 50 мг/м3, при продолжительности работы не более 30 минут — до 100 мг/м3, при продолжительности работы не более 15 минут — до 200 мг/м3. Повторные работы в условиях повышенного содержания оксида углерода в воздухе рабочей зоны могут производиться только после 2-х часового перерыва. За эксплуатацию вентиляционных установок отвечает работник (специалист), назначаемый приказом руководителя организации. Перед пуском в эксплуатацию все вновь отремонтированные или реконструированные вентиляционные системы должны пройти наладку и испытания, которые должны выполняться специализированной организацией с составлением акта в установленном порядке. При изменении технологических процессов, а также при перестановке производственного оборудования, загрязняющего воздух, действующие на данном участке (цехе) вентиляционные установки должны быть приведены в соответствие с новыми условиями. Система вентиляции предусматривает собой комплекс устройств, обеспечивающих воздухообмен в помещении, т. е. удаление из помещения загрязнённого, нагретого, влажного воздуха и подача в помещение свежего, чистого воздуха.
3.ОПТИМАЛЬНЫЕ МЕТЕОРОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ: Для агрегатно-механического участка оптимальная температура воздуха: Зимой 22…..24 °С. Летом 20…..22°С. Относительная влажность 40…..60%. Скорость движения воздуха: зимой 0,2 м/сек. летом 0,3 м/сек.
Для обеспечения комфортных условий необходимо поддерживать тепловой баланс между выделениями теплоты организмом человека и отдачей тепла окружающей среде. Обеспечить тепловой баланс можно, регулируя значения параметров микроклимата в помещении (температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха). В рабочую зону, а также в осмотровые канавы воздух должен подаваться в холодный период года с температурой не выше 25 °С и не ниже 16 °С. Поддержание указанных параметров на уровне оптимальных значений обеспечивает комфортные климатические условия для человека, а на уровне допустимых – предельно допустимые, при которых терморегуляции организма человека обеспечивает тепловой баланс и не допускает перегрева или переохлаждения организма.
4.ОСВЕЩЕНИЕ: Для агрегатно-механического участка применяют естественное и искусственное освещение, естественный свет лучше по своему спектральному составу, чем искусственный, создаваемый любыми источниками света. Кроме того, чем лучше естественная освещенность в помещении, тем меньше времени приходится пользоваться искусственным светом, а это приводит к экономии электрической энергии, поэтому рабочие места нужно располагать ближе к окнам, выбирая оконные проемы соответствующего размера. Окна, обращенные на солнечную сторону, должны быть оснащены устройствами, обеспечивающими защиту от прямых солнечных лучей. Не допускается загораживать окна и другие световые проемы материала-ми, оборудованием и т.п. Световые проемы верхних фонарей должны быть застеклены армированным стеклом или под фонарем должны быть подвешены металлические сетки для защиты от возможного выпадения стекол. Очистка от загрязнений остекления светопроемов и фонарей должна проводиться регулярно, при значительном загрязнении не менее 4-х раз в год, а при незначительном — не менее 2-х раз в год. Помещения и рабочие места должны обеспечиваться искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ, пребывания и передвижения людей в соответствии с требованиями действующих строитель-ных норм и правил. Чистка светильников должна производиться в сроки, указанные в действующих строительных нормах и правилах. Устройство и эксплуатация системы искусственного освещения должны соответствовать требованиям действующих нормативных правовых актов.
Для электропитания светильников общего освещения в помещениях применяют, как правило, напряжение не выше 220 В. В помещениях без повышенной опасности указанное напряжение допускается для всех стационарных светильников независимо от высоты их установки.Светильники с люминесцентными лампами напряжением 127-220 В допускается устанавливать на высоте менее 2,5 м от пола при условии недоступности их токоведущих частей для случайных прикосновений. Для местного освещения рабочих мест следует использовать светильники с непросвечивающими отражателями. Конструкция светильников местного освещения должна предусматривать возможность изменения направления света.
Для электропитания светильников местного стационарного освещения должно применяться напряжение: в помещениях без повышенной опасности — не выше 220 В, а в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных — не выше 50 В. При использовании для общего и местного освещения люминесцентных и газоразрядных ламп должны быть приняты меры для исключения стробоскопического эффекта. Норма освещённости – 200 лк. Для ламп освещения используют напряжение 220 В., а для переносок используется напряжение не более 40 В. Кроме этого, на рабочей поверхности должны отсутствовать резкие тени. На пост участке – контролировать освещение (светильники защищенные, взрывобезопасные). Для искусственного освещения применяют электрические лампы двух типов: лампы накаливания (ЛН); газоразрядные лампы (ГЛ). Лампы накаливания относятся к источникам света теплового излучения. Видимое излучение (свет) в них получается в результат нагрева электрическим током вольфрамовой нити.В газоразрядных лампах видимое излучение возникает в результате электрического разряда в атмосфере инертных газов или паров металлов, которыми заполняется колба лампы. Газоразрядные лампы называются люминесцентными. К газоразрядным относят различные типы люминесцентных ламп низкого давления с разным распределением светового потока по спектру: лампы белого света (ЛБ); лампы холодно-белого света (ЛХБ); лампы с улучшенной светоотдачей (ЛДЦ) и т.д.
5.ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ШУМ, УЛЬТРАЗВУК И ВИБРАЦИЯ: Шум и вибрацию создаёт вентиляция, стенды и т. д. Необходима звукоизоляция, звукопоглощение и виброизоляция. Применять звукоизоляцию стен, дверей, звукопоглощение и виброизоляция, которая заключается в уменьшении передачи колебаний от источника возбуждения защищаемому объекту при помощи устройств, помещаемых между ними.Также делать виброгашение, осуществляют путём установки агрегатов на массивный фундамент. Одним из способов подавления вибраций является установка виброгасителей. К защите от шума относят ушные вкладыши, наушники и шлемы. Наушники плотно облегают ушную раковину и удерживаются на голове дугообразной пружиной. Их эффективность изменяется от 7 дБ на частоте 125 Гц до 38 дБ на частоте 8000 Гц .
6.ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ПРОЦЕССАМ И ОБОРУДОВАНИЮ: На участке ТО и ремонт должны проводиться на специально отведенных местах, оснащенных необходимыми приборами, устройствами и приспособлениями. Инструмент, приспособления и комплектующие изделия должны располагаться в непосредственной близости от работающего: то, что берется левой рукой — слева от него, правой рукой — справа; исходя из этого размещают и вспомогательное оборудование (инструментальные шкафы, стеллажи и т.п.). Вспомогательное оборудование должно располагаться так, чтобы оно не выходило за пределы установленной для рабочего места площадки. Материалы, детали, агрегаты, готовые изделия у рабочего места должны укладываться на стеллажи способом, обеспечивающим их устойчивость иудобство захвата при использовании грузоподъемных механизмов. Тележки для транспортировки агрегатов, узлов и деталей должны иметь стойки и упоры, предохраняющие их от падения и самопроизвольного перемещения. Верстаки для слесарных работ должны иметь жесткую и прочную конструкцию, подогнаны по росту работающих с помощью подставок под них или подставок для ног. Ширина верстака должна быть не менее 750 мм, высота 800 — 1000 мм. Для защиты людей, находящихся вблизи, от возможных ранений отлетающими кусками обрабатываемого материала, верстаки следует оборудовать предохранительными сетками высотой не менее 1 м и с размером ячеек не более 3 мм. Устанавливать верстаки вплотную у стен можно лишь в том случае, если там не размещены радиаторы отопления, трубопроводы и прочее оборудование.Станки должны быть оборудованы защитными устройствами (экранами) для защиты работников от отлетающей стружки и смазочно-охлаждающей жидкости. В случае невозможности по техническим условиям применения защитного устройства на станках работники должны работать в защитных очках, выдаваемых работодателем производитьсясоответствующими приспособлениями (крючками, щетками).Крючки должны иметь гладкие рукоятки и щиток, предохраняющий руки от пореза стружкой.Уборка стружки со станков и из рабочих проходов должнапроизводиться ежедневно, скопление стружки запрещается. Стружкусобирают в специальные ящики и по мере заполнения их удаляют из цеха(участка). Работники и руководители участков обязаны следить за тем, чтобы около станков не было посторонних лиц. При работе спецодежда должна быть наглухо застегнута. Волосы должны быть закрыты головным убором (беретом, косынкой, сеткой и т.п.) и подобраны под него.При уходе с рабочего места (даже кратковременном) станочник должен выключить станок.На токарном станке зачистка обрабатываемых деталей наждачным полотном и их полировка должны выполняться с помощью специальных приспособлений (зажимов, державок). Выступающие за шпиндель токарного станка концы обрабатываемого материала должны ограждаться неподвижным кожухом.
Обработка металлов, образующих сливную стружку, должна производиться с применением стружколомателей для дробления стружки. Обработка хрупких металлов и пылеобразующих материалов должна проводиться с применением местной вытяжной вентиляции.Снимая (свинчивая) патрон или планшайбу, следует вращать их только вручную. Не следует включать для этой цели шпиндель станка.При установке на сверлильном станке сверл и других режущих инструментов и приспособлений в шпиндель станка необходимо обращать внимание на прочность их закрепления и точность установки. Удаление стружки из просверливаемого отверстия разрешается производить только после остановки станка и отвода инструмента. Все предметы, предназначенные для обработки, должны быть надежно установлены и закреплены на столе или плите сверлильного станка при помощи тисков, кондукторов или других приспособлений. Для извлечения инструмента из шпинделя сверлильного станка должны применяться молотки и выколотки, сделанные из материала, исключающего отделение его частиц при ударе. При установке и смене фрез на фрезерном станке должны применяться приспособления, предотвращающие порезы рук. Стружка от вращающейся фрезы должна удаляться деревянной палочкой или кисточкой с ручкой длиной не менее 250 мм. Расстояние для свободного прохода между стеной и столом или ползуном строгального станка в крайнем положении при их максимальном выходе не должно быть менее 700 мм. При работе на станках не допускается: снимать со станка имеющиеся ограждения или держать их открытыми во время работы; работать на неисправных станках, а также на станках с неисправными или плохо закрепленными ограждениями; прижимать наждачное и полировочное полотна к детали руками; класть на станки инструмент и детали, оставлять ключ в патроне станка; применять сверла и патроны с забитым или изношенным хвостовиком; использовать при работе на сверлильном станке рукавицы; удерживать изделие во время обработки руками; применять фрезы, имеющие трещины или поломанные зубья; пускать в ход станки и работать на них другим лицам;касаться руками вращающихся частей, вводить руки в зону ихдвижения, применять для охлаждения смоченные тряпки, облокачиваться на станок; убирать стружку руками; сдувать металлическую пыль и стружку со станков и деталей сжатым воздухом. Хранение и транспортировка абразивного инструмента, осмотр, установка его на шлифовальных и заточных станках, а также эксплуатация должны соответствовать требованиям действующих государственных стандартов. Устанавливать абразивные круги на станки разрешается только специально обученным работникам. Перед установкой абразивные круги должны быть отбалансированы. При обнаружении дисбаланса круга после первой правки или в процессе работы он должен быть повторно отбалансирован. Отрезные и обдирочные круги перед их установкой на станок разрешается не балансировать. При установке абразивного круга необходимо между фланцами и кругом устанавливать прокладки из картона или другого эластичного материала толщиной 0,5 — 1 мм.
Прокладки должны выступать за фланец по всей окружности на 1 — 5 мм. Перед началом работы круг, установленный на шлифовальный станок, должен быть проверен на ходу (вхолостую) при рабочем числе оборотов: круг диаметром до 400 мм — не менее 2 минут; свыше 400 мм — не менее 5 минут. К работе можно приступать только убедившись в том, что круг не имеет биения, а биение шпинделя шлифовального станка не превышает 0,03 мм. Защитный экран должен быть сблокирован с пусковым устройством, исключающим возможность пуска станка при поднятом (отведенном) экране. Испытания, установка и правка абразивных кругов производится работниками, специально подготовленными и назначенными приказом руководителя организации. Применяемые инструменты и организация работы с ними должны отвечать требованиям нормативной документации, техническим условиям и требованиям действующих правил и норм. Ручные инструменты (молотки, зубила, пробойники и т.п.) не должны иметь: на рабочих поверхностях повреждений (выбоины, трещины, сбитые и скошенные торцы); на боковых гранях в местах зажима их рукой заусенцев, задиров и острых ребер; на поверхности ручек инструментов заусенцев и трещин; перекаленной рабочей поверхности. Длина зубила должна быть не менее 150 мм, а длина крейцмейселя, бородка, керна — не более 150 мм. Молотки и кувалды должны быть надежно насажены на сухие деревянные ручки из твердых пород и расклинены завершенными металлическими клиньями, а напильники и стамески должны иметь деревянные ручки металлическими кольцами на концах. Съемники должны иметь жесткую конструкцию и не иметь трещин, погнутых стержней, сорванной или смятой резьбы, а также должны обеспечивать соосность упорного (натяжного) устройства с осью снимаемой детали. Захваты съемников должны обеспечивать плотное и надежное захватывание деталей в месте приложения усилия. Не допускается пользоваться неисправными приспособлениями и инструментом. Ключи должны иметь параллельные неизношенные и несточенные губки. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных частях. Для переноски инструментов, если это требуется по условиям работы, работнику должна выдаваться сумка или легкий переносной ящик, или специальная
передвижная тележка. Перед началом работы следует проверить все инструменты, неисправные заменить. Инструмент должен быть исправным. На неисправном оборудовании вывешивают табличку, что работать на данном оборудовании запрещено. Стационарное оборудование должно устанавливаться на фундаменте и крепиться болтами или ставиться на виброподушки. Движущиеся части оборудования (передаточные механизмы, зубчатые, цепные и ременные передачи, соединительные муфты и т. п.), с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала, должны иметь надежные и исправные ограждения или должны быть снабжены другими средствами защиты, обеспечивающими безопасность работ. В случаях, если исполнительные органы или движущиеся части оборудования представляют опасность для людей и не могут быть ограждены или снабжены другими средствами зашиты из-за их функционального назначения, должна быть предусмотрена сигнализация, предупреждающая о пуске оборудования в работу, и средства остановки и отключения от источников энергии. Ограждения, открываемые вверх, должны фиксироваться в открытом положении. В конструкции ограждений, открываемых вниз, должны быть приспособления для их удержания в закрытом (рабочем) положении. Включение оборудования должно производиться только после его осмотра, а также после осмотра ограждающих устройств (при их наличии).
7.ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТЬ : Электроинструменты и ручные электрические машины должны храниться в инструментальной и выдаваться работнику только после предварительной проверки совместно со средствами защиты: диэлектрические перчатки, коврики, галоши и т. д. Порядок применения, содержания, испытания, осмотра средств защиты должен отвечать требованиям действующих нормативных актов. Работникам, пользующимся электроинструментом и ручными электричес-кими машинами, не допускается: — передавать ручные электрические машины и электроинструмент, хотя бы на непродолжительное время, другим работникам; — разбирать ручные электрические машины и электроинструмент, производить какой-либо ремонт; — держаться за провод электрической машины, электроинструмента, касаться вращающихся частей или удалять стружку, опилки до полной остановки инструмента или машины; — устанавливать рабочую часть в патрон электроинструмента, электрической машины и изымать ее из патрона, а также регулировать инструмент и машину без отключения их от электросети штепсельной вилкой; — работать с приставных лестниц, для выполнения работ на высоте должны устраиваться прочные леса или подмости; — вносить внутрь барабанов котлов, металлических резервуаров и т. п. переносные трансформаторы и преобразователи частоты. Эксплуатировать допускается только электроинструмент с исправной изоляцией токоведущих частей. При использовании электроинструмента с двойной изоляцией (корпус выполнен из диэлектрических материалов) заземление или зануление запрещается, а применение защитных средств необязательно. Присоединять электроинструмент к электросети разрешается только при помощи штепсельных соединений. Штепсельные розетки напряжением 12-50 В должны отличаться от штепсельных розеток напряжением 127-220 В, а вилки 12-50 В не должны подходить к розеткам 127-220 В. Для электропитания светильников местного стационарного освещения должно применяться напряжение: в помещениях без повышенной опасности — не выше 220 В, а в помещениях с повышенной опасностью и особо опасных — не выше 50 В. Вся электропроводка должна быть внутренней (скрытой), имеющей надежную электро- и гидроизоляцию. Осветительная аппаратура и выключатели должны иметь электро и гидроизоляцию. Металлические корпуса светильников должны заземляться (зануляться). Проверка состояния элементов заземляющего устройства электроустановок и определение сопротивления заземляющего устройства должны проводиться не реже одного раза в 3 года и не реже 1 раза в 12 лет должна быть проведена выборочная проверка осмотром со вскрытием грунта элементов заземлителя, находящихся в земле. Измерения напряжения прикосновения должны проводиться после монтажа, переустройства и капитального ремонта заземляющего устройства, но не реже 1 раза в 6 лет. Силовые и осветительные установки должны подвергаться внешнему осмотру не реже 1 раза в год. Измерение сопротивления изоляции электропроводок производится не реже 1 раза в 3 года, а в особо сырых и жарких помещениях, в наружных установках, а также в помещениях с химически активной средой не реже 1 раза в год. Измерение сопротивления изоляции электросварочных установок должно проводиться после длительного перерыва в их работе, перестановки оборудования, но не реже 1 раза в 6 месяцев.
В цехах, где возможно выделение пыли, должны применяться выключатели, рубильники, предохранители и т.п., закрытые плотными кожухами из негорючих материалов. Не допускается:
применять рубильники открытого типа или рубильники с кожухами, имеющими щель для рукоятки;
устанавливать выключатели, рубильники, предохранители, распределительные щиты и другое оборудование, могущие дать искру в
помещениях, где находятся легковоспламеняющиеся, горючие и взрывоопасные вещества;
применять самодельные предохранители;
последовательно включать в заземляющий или нулевой защитный проводник части электроустановок, так как при этом увеличивается
сопротивление заземления и может быть отключена заземляющая сеть при ремонте одной единицы оборудования. Остальное
оборудование, включенное в данную заземляющую сеть, остается без защиты. Заземление должно быть только параллельным.
Пожар — неконтролируемое горение вне специального очага, наносящий материальный ущерб. Крупные пожары нередко принимают характер стихийного бедствия и сопровождаются несчастными случаями с людьми. Главные причины пожаров – небрежность при курении (бросание горящих спичек и папирос, курение в запрещённых местах и т.п.); нарушение правил безопасности работ; неисправные электроустановки и электросети. Особенно опасны пожары в местах хранения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и газов. Исключение причин возникновения пожаров — одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарнотехническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Должны быть отведены и оборудованы специальные места для курения. Для использованного обтирочного материала предусматривают металлические ящики с крышками. Для хранения легковоспламеняющихся и горючих веществ определяют места и устанавливают допустимые количества их единовременного хранения. Для предотвращения взрыва или пожара необходимо:
не зажигать спички и не применять открытый огонь;
использованные обтирочные материалы убирать в спец. металлические ящики;
не допускать скопления пыли на оборудовании;
не сушить спецодежду на нагревательных приборах;
обеспечить свободный доступ к средствам пожаротушения.
Поскольку при работе используются нефтепродукты, необходима защита работающего от их попадания на открытые участки тела. Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первичными средствами защиты пожаротушения. Стены (и покрытие стен) такого участка должны быть огнестойкие. Электродвигатели и вентиляторы должны быть во взрывобезопасном исполнении. Курить на участке разрешается только в специально отведённых для этого местах, оборудованных урной с песком. В этих местах вывешивается табличка с надписью: «Место для курения». Отработанное масло должно сливаться в металлические бочки или подземные цистерны и храниться в специальных огнестойких помещениях. Не допускается в помещениях, где хранятся или используются горючие и легковоспламеняющиеся материалы или жидкости (бензин, керосин, сжатый или сжиженный газ, краски, лаки, растворители, дерево, стружки, вата, пакля и т. п.), пользоваться открытым огнем, паяльными лампами и т. д. При разливе этилированного бензина и попадании его на АТС, оборудование, площадки, пол и т.д. залитые места следует немедленно очищать и обезвреживать. Для уборки пролитого бензина необходимо засыпать песком или опилками загрязненные пол или площадку, затем убрать их, а эти места дегазировать керосином или 1,5-процентным раствором дихлорамина в керосине, или хлорной известью (употребляемой в виде кашицы в пропорции 1 часть хлорной извести на 3-5 частей воды). Металлические поверхности сначала протереть ветошью, смоченной керосином, а затем сухой ветошью. Независимо от причин пожара характеризуется ряд опасных факторов воздействующих на людей и материальные ценности в условиях производства, исключение причин возникновения пожаров — одно из важнейших условий обеспечения пожарной безопасности на АТП. На предприятии следует своевременно организовывать противопожарный инструктаж и занятия по пожарно-техническому минимуму. На территории, в производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях необходимо установить строгий противопожарный режим. Территорию АТП надо систематически очищать от производственных отходов, территория проектируемого участка должна быть оснащена первич-ными средствами защиты пожаротушения. Для размещения первичных средств пожаротушения в производственных помещениях и на территории предприятия устанавливаются специальные пожарные щиты. Наиболее распространенное и доступное средство тушения пожаров – вода.
На проектируемом участке предлагается установить один резервуар для хранения неприкосновенного запаса воды. Объём резервуара принимается 20 м 3 . Огнетушители предназначены для тушения пожаров в начальной стадии горения. Примерный набор пожарного щита:
пенных огнетушителей – 2 шт.
углекислотных огнетушителей – 1 шт.(ОУ-2 А, ОУ-5,ОУ- 8 и т. д.)
ящиков с песком – 1 шт.
плотного полотна (асбеста, войлока) – 2 шт.
