СКОЛЬКО СЛУЖИТ ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ ТЯГАЧ
Стремясь выстоять в новых рыночных условиях, РУП «МАЗ» решило эту проблему в начале девяностых годов за счет использования импортных двигателей MAN и осталось на рынке международных магистральных тягачей. ОАО «КАМАЗ» ограничилось предложением машин для междугородных российских перевозок, поскольку работы по модернизации собственных 11-литровых двигателей 740-ой серии затянулись, и их серийный выпуск по нормам Euro-2 начался только в 2003 г. Стоит упомянуть, что Ярославский моторный завод (ОАО «Автодизель») уже в 1998-1999 гг. запустил в серию дизель ЯМЗ-7511, соответствовавший требованиям Euro-2, и сразу начал его поставки на Минский автозавод. Но двигатель оказался сырым и не доведенным до ума, а массовые рекламации свели использование этих моторов почти на нет. Позже, в 2007 г, ярославцы начали производство двигателя ЯМЗ-650 по лицензии французской фирмы Renault, отвечающего стандартам Евро-4.
Если для международных перевозчиков завод МАЗ создал тягач МАЗ-MAN, в котором только кабина, рама и мосты (из крупных агрегатов) были доморощенными, то для машин, предназначенных для внутренних перевозок, агрегатная база была проще. Но, тем не менее, и минчане пытаются повысить качество своих автомобилей, предлагая потребителям установку на грузовики КПП китайских и европейских производителей и двигатели разных импортных производителей. Но, опять же, импортный двигатель на доморощенном шасси — это все равно, что в Запорожец поставить мотор от BMW. Минчанам это надо, в первую очередь, для расширения прайс-листа своей продукции.
Завод КАМАЗ тоже не сидел сложа руки, а активно создавал совместные предприятия для налаживания производства современных автоагрегатов и компонентов. В этом они достигли значительных успехов и существенно опередили своих минских коллег и конкурентов. В Набережных Челнах организованы совместные предприятия по выпуску двигателей Cummins 6ISBe, которые идут на комплектацию грузовиков КАМАЗ серий 65115/65116/65117 и среднетоннажни-ков КАМАЗ-4308; коробок передач ZF, тормозной арматуры Knorr-Bremse. И если ЯМЗ возлагал очень большие надежды на лицензионный двигатель ЯМЗ-650, надеясь поставлять его другим производителям коммерческой техники, включая грузовики КАМАЗ, то камазовский Cummins похоронил эти надежды. И «Группе компаний ГАЗ», которой принадлежит ярославский завод, не остается ничего, как ставить его на «Уралы» и автобусы, производимые на своих предприятиях.
Кроме этого, в Набережных Челнах не теряют надежды довести до европейских стандартов 740-й двигатель, установив новое американское оборудование для изготовления поршневой группы. Но если объективно, то длинноходный V-образный камазовский мотор никогда не будет на равных конкурировать с рядными импортными аналогами, ни по экономичности, ни по ресурсу.
Не далек от реализации проект по созданию ведущих мостов с немцами. Все это позволит заявлять ресурс двигателей и силовой линии камазовских автомобилей до международных 1 млн км пробега.
Речь о двигателях мы завели не случайно, поскольку именно срок работы двигателя до состояния, требующего проведения капитального ремонта, определяет нормативный срок службы самого автомобиля. В отношении отечественных грузовых автомобилей сложилась устойчивая практика дальнейшей эксплуатации их после капремонта двигателя, причем, иногда капремонт проводят даже повторно. Такой подход к эксплуатации эксперты называют сверхнормативным сроком службы, и в итоге он приводит к «рекордным» величинам пробегов грузовиков — до 1 млн. км и более. Однако для реальной оценки подобных рекордов желательно всегда соотносить пробег с затратами на ремонт, обслуживание и ГСМ, так как сверхнормативная эксплуатация зачастую экономически просто нецелесообразна. На основании экономической целесообразности строится политика ведущих зарубежных производителей, сразу закладывающих в свои грузовики нормативный пробег до утилизации — от 1 млн км и выше.
Так вот, если по экологическим требованиям отечественные производители тягачей вовсю стараются подтягиваться к международным нормам, то по ресурсу дело обстоит заметно хуже. Пока только новейшие модели и модификации отечественных автомобилей смогли заметно приблизиться к зарубежным аналогам. Например, заявляемые производителями пробеги некоторых моделей грузовиков до капремонта имеют следующие значения:
МАЗ-544003 (4×2) — 800 000 км;
МАЗ-64220 (6×4) — 600 000 км;
МАЗ-4370 (4×2) — 800 000 км;
КАМАЗ-54115 (6×4) — 500 000 км;
КАМАЗ-5460 (4×2) — 800 000 км (с импортной коробкой передач ZF);
КАМАЗ-4308 (4×2) — 800 000 км.
Конечно, заявляемые цифры вполне впечатляют, так как отличаются от импортных уже не более чем в два-полтора раза. Однако получить дополнительную информацию о реальной картине ресурсных показателей можно только путем собственных полевых исследований. С этой целью был проведен опрос водителей-дальнобойщиков на стоянках и трассах Подмосковья. Поскольку опрос — дело хлопотное и трудоемкое, то выборка получилась небольшая — около 200 человек, однако даже такой узкий «срез» оказался интересным и выявил некоторые закономерности. Напоминаем, что речь идет о грузовиках с отечественными двигателями ЯМЗ-236, -240 и камазовским 740-й серии. Более современные моторы — ЯМЗ-7511, -650, Cummins, в этот список не попали, так одни из них встречаются не часто, как -7511, а другие в силу импортного происхождения и высокой надежности также редко нуждаются в капремонте до гарантийного срока. По таким двигателям, кстати, трудно найти мастерскую по капитальному ремонту, а цены на такой ремонт являются не фиксированными, как для отечественных моторов, а договорными.
Следует отметить, что для рассматриваемых моторов часто, а правильнее — постоянно, еще до капитального ремонта двигателя требуется ремонтировать и обслуживать его навесное оборудование. Слабое место — топливная аппаратура, электрооборудование, опоры двигателя. Поэтому отечественные перевозчики, намучившись с постоянным ремонтом навесного оборудования, сцепления, КПП, философски относятся к капремонту и этому не пугаются.
Опрос показал, что основная группа эксплуатируемых тягачей имеют невысокие по западным меркам, но внушительные по российским максимальные пробеги до капремонта: около 500 000 км — для МАЗов и примерно 400 000 км — для КАМАЗов. Помимо этого, достаточно четко обозначился и нижний порог долговечности отечественных двигателей (импортные и лицензионные моторы): 250 000-300 000 км, почти равный для обеих марок. Расчет средних величин показал, что 56% тягачей МАЗ имеют ресурс двигателей около 400 000 км, а более 60% тягачей КАМАЗ — около 300 000 км. Мы полагаем, что это вполне реальные цифры, поскольку вряд ли водители стали бы скрывать показатели, которыми можно было бы похвастаться. Кроме того, эти цифры очень хорошо совпадают с данными некоторых нормативных документов.
Например, в документе ОНТП-01 -91 «Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта» указана величина ресурсного пробега базовой модели КАМАЗ-5320 — не менее 300 000 км. Сопоставляя полученные данные о ресурсных пробегах тягачей с их суммарными пробегами, мы лишний раз убедились, что повторные и даже многократные капремонта двигателей — это обыкновенная практика. Иначе невозможно было бы объяснить, каким образом наши автомобили с отечественными моторами могут проходить 800 000 км, 1 млн. км и более. Таким образом, ответ на исходный вопрос очевиден: отечественный тягач служит до тех пор, пока его удается капитально ремонтировать. Ну а рекордные ресурсные пробеги новейших моделей, вероятно, проявятся в эксплуатации, но наступит это еще не скоро. Если ориентироваться на цены только на работу по переборке двигателя, то средние цены в европейской части страны таковы:
ЯМЗ-236- 35тыс. руб.;
ЯМЗ-238-45тыс. руб.;
КАМАЗ-740 — 45 тыс. руб.
В эту цену входит: ремонт коленвала, ТНВД и форсунок. К этой сумме плюсуйте стоимость заменяемых деталей. С учетом цен на заменяемые детали цена капремонта мотора КАМАЗ-740 возрастает до 100-140 тыс. руб.
Для сравнения, новый двигатель в среднем стоит ориентировочно: ЯМЗ-236 — 230 тыс. руб., ЯМЗ-238 — 300 тыс. руб. в зависимости от модификации. Новые камские моторы стоят примерно так: -740.10 — 250 тыс. руб., -740.11-13-300 тыс. руб., -740.30-31 -480-500 тыс. руб.
Конечно, нельзя исключить, что вам предложат ремонтный двигатель на новом блоке, но вероятность этого мала, так как стоимость сборки такого двигателя существенно возрастает.
Двигатели на новом блоке собирают сборочные производства, сертифицированные в установленном порядке, а они выдают свой собственный паспорт.
Особое внимание вопросу заводского происхождения следует уделить, если вы приобретаете двигатель сельскохозяйственного назначения — данные двигатели не подлежат постановке на учет в ГАИ и их недобросовестные поставщики чаще всего выдают ремонтные за новые.
Если вам предлагают двигатель и его происхождение вызывает у вас сомнение, не поленитесь запросить ксерокопию паспорта двигателя и можете проверить, выходил ли двигатель из производства с таким номером и номером ТНВД, позвонив непосредственно на Ярославский моторный завод. Причем не только двигатель, а двигатель именно этой модификации, так как обычный двигатель ЯМЗ-238М2 бывает «превращают», к примеру, в двигатель ЯМЗ-238АК собственными доработками, ведь разница в их стоимости довольно большая.
Если и после сверки номеров двигателя и ТНВД сомнения остались — обращайтесь к работникам ГАИ для проверки на предмет перебивки номера на специальной площадке, т.к. в последнее время участились случаи дублирования номеров новых двигателей, выпущенных Ярославским моторным заводом на старые двигатели, прошедшие ремонт.
В 2000 году компанию Renault Trucks перекупила Volvo. Вскоре шведы начали оптимизировать французское производство, сокращать затраты, и первой «жертвой» тогда стали дизели, разработанные специалистами Renault для себя, а не на продажу. Их выпуск начали было сворачивать, однако затем, чтобы добро не пропадало, все производство, сойдясь в цене, уступили «Группе ГАЗ». Надо сказать, что оборудование, применяемое французами, было на тот момент одним из самых современных в Европе. Сборочная линия была изготовлена в 1998 году итальянской фирмой Comau и полностью модернизирована в 2001-м. На ней, кстати, работали до последнего, пока не начали демонтаж для отправки в Россию. Объем инвестиций в проект, с учетом реконструкции завода в Тутаеве, составил 60 миллионов евро.
Капитальный ремонт выполняется со снятием двигателя и предполагает его полную разборку. Ремонт становится капитальным, главным образом, в силу необходимости растачивать блок цилиндров, шлифовать коленчатый вал, возможно и головку блока цилиндров. Чтобы подготовить блок к растачиванию, нужно от него все отделить, т.е. полностью разобрать двигатель. Если этого не сделать, хонинговальное масло с абразивом попадет в агрегаты и их скорая кончина будет гарантирована. В случае необходимости ремонта коленчатого вала полная разборка двигателя нужна для гарантированного удаления из него продуктов износа коленвала и вкладышей. Двигатель должен быть разобран и промыт до стерильного состояния! Используемый некоторыми «мастерами» метод снятия «колена» без разборки двигателя в профессиональном моторном ремонте недопустим! Это не более чем халтура, которая ведет к быстрому износу отремонтированного двигателя из-за попадания к трущимся парам скопившейся в различных полостях и каналах стружки.
Самый простой способ отличить новый заводской двигатель ЯМЗ от ремонтного (двигателя ЯМЗ, после капитального ремонта) — по номеру блока.
В номере блока двигателя (он же и номер двигателя) первая цифра — это год выпуска, например, 90ХХХХХХ — это двигатель выпуска 2009 года. Внимание! С 2010 года нумерация двигателей имеет следующий вид: А0ХХХХХХ, в 2011 году нумерация имеет вид В0ХХХХХХ.
Номер блока дублируется на заводской табличке с маркировкой двигателя ЯМЗ (шильде). Пример — двигатель ЯМЗ-650 (табличка установлена на блоке цилиндров с левой стороны в средней его части).
Год выпуска и номер двигателя ЯМЗ-650 дублируются на табличке, прикрепленной к блоку с правой стороны в средней его части.
Обозначение электронного блока управления на двигателе ЯМЗ и его номер указаны на табличке, закрепленной на корпусе блока управления.
Модель топливного насоса высокого давления (ТНВД) двигателя ЯМЗ и его номер указаны на табличке, закрепленной на корпусе ТНВД.
Обозначение турбокомпрессора и его порядковый номер указаны на табличке, закрепленной на корпусе компрессора двигателя ЯМЗ.
Курсовая работа: Расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500
| Название: Расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500 Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 12:43:33 12 мая 2011 Похожие работы Просмотров: 7560 Комментариев: 15 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Марка автомобиля | Среднесуточный пробег lсс , км | Категория условий эксплуатации К1 | Природно-климатические условия К3 | Пробег с начала эксплуатации |
| ГАЗ-24 | 160 | 1 | Холодный, с высокой агрессивностью | 0,8 |
| Списочное количество автомобилей Асп , шт. | Новых автомобилей, % | Прицеп | Норма пробега до капитального ремонта LКН , тыс. км | Периодичность ТО-1 L1Н , км | Периодичность ТО-2 L2Н , км |
| 650 | 18 | — | 250 | 2500 | 12500 |
LΣ = 15 184 000 км.
1.2 Расчёт годовой производственной программы
Категории условий эксплуатации – К1 ; модификации подвижного состава и организации его работы – K2 ; природно-климатических условий — К3 ; пробега с начала эксплуатации – К4 ; размера автотранспортного предприятия — К5 . Следовательно, пробег до ТО-1
Расчетная периодичность технических обслуживаний и ремонта определяется путем подбора числа их значений, кратных между собой и среднесуточному пробегу и близких по своей величине к установленным нормативам:
где LСС — среднесуточный пробег автомобиля; L1 — пробег до первого технического обслуживания; L2 — пробег до второго технического обслуживания; LЕО — пробег до ежедневного обслуживания; LК — пробег до капитального ремонта; n1 , n2 , nК — целые числа, равные
Средневзвешенный межремонтный пробег Lкp.cp автомобиля за цикл (Lкp.cp = Lц).
где А, А’ — соответственно среднесписочное число автомобилей, не имеющих установленный нормами пробег до первого КР и выполнивших эти нормы, но находящихся в эксплуатации. Число новых автомобилей (А´) составляет 10—26% от инвентарного (среднесписочного) числа автомобилей и устанавливается в задании.Таким образом:
Табл. 1 – Периодичность технического обслуживания и капитального ремонта автомобиля, км
| Наименование показателей | Показатели | ||||
| Обозначение | Нормативные | Откорректированный | Корректирование по кратности | Принятый к расчету | |
| Среднесуточный пробег | LСС | 160 | 160 | 160 | |
| Пробег до ежедневного обслуживания | LЕО | 160 | 160 | 160 | |
| Пробег до первого технического обслуживания | L1 | 2500 | 2080 | 2080 | 2080 |
| Пробег до второго технического обслуживания | L2 | 12500 | 10400 | 10400 | 10400 |
| Пробег до капитального ремонта | LК | 250000 | 156000 | 156000 | 156000 |
Корректирование трудоемкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.
Для автомобиля, работающего без прицепа или полуприцепа, расчетная трудоемкость ТО
где ti (Н) — нормативная трудоемкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля, чел. -ч;
— результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТО для автомобиля.
Расчетная трудоемкость ЕО:
Расчетная трудоемкость ТО-1:
Расчетная трудоемкость ТО-2:
Расчетная трудоемкость ТР на 1000 км пробега
где tТР (Н) — нормативная трудоемкость ТР на 1000 км пробега базовой модели автомобиля, чел. — ч;
— результирующий коэффициент корректирования трудоемкости ТР на 1000 км пробега для автомобиля.
Результаты расчета рекомендуется представить в виде таблицы 2.2.
Табл. 2.2.–Корректирование нормативов ТО и ремонта (автомобиль КамАЗ 5320, II категория условий эксплуатации, холодный с агрессивными условиями климат, пробег после КР 0,65, количество машин в парке Асп = 100).
| Показатель | Значение норматива | Коэффициент корректирования | ||||||
| исходное | откорректированное | k1 | k2 | k3 | k4 | k5 | k | |
| Трудоёмкость ТО и ТР | ||||||||
| ЕО, чел.×ч. | 0,3 | 0,276 | – | 1,15 | – | – | 0,8 | 0,92 |
| ТО-1, чел.×ч. | 3,4 | 3,13 | – | 1,15 | – | – | 0,8 | 0,92 |
| ТО-2, чел.×ч. | 13,8 | 12,7 | – | 1,15 | – | – | 0,8 | 0,92 |
| ТР, чел.×ч./1000 км | 6 | 8,75 | 1 | 1,15 | 1,32 | 1,2 | 0,8 | 1,46 |
Расчёт коэффициента технической готовности автомобиля
Коэффициент технической готовности автомобиля (парка) может быть рассчитан и по формуле:
где DЭЦ — количество дней, готовых к эксплуатации автомобиля, за цикл; DРЦ — количество дней простоя в ремонте за цикл; DЦ — длительность цикла, дни.
DЭЦ = LК / LСС = 156000 / 160 = 975 дней,
Количество дней за цикл складывается из дней простоя автомобиля в капитальном ремонте и дней простоя во втором техническом обслуживании и текущем ремонте:
Норматив простоя во втором техническом обслуживании, приходящийся на 1000 км пробега, определяется как:
Отсюда норматив простоя в текущем ремонте будет
Определение коэффициента использования парка и годового пробега
Коэффициент использования парка определяется по уравнению
где α0 — коэффициент простоя по организационным причинам (α0 = 0,9); DЭ = 253 дня; Dг = 365 дней.
Для всех автомобилей годовой пробег:
Lпк.г = 365∙650·160∙0,62= 23535200 км
Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТП.
Расчет количества ремонтов и технических обслуживаний на один автомобиль за цикл представляется в следующем виде:
где NКЦ – количество капитальных ремонтов одного автомобиля за цикл; LЦ = LК ; N2Ц – количество вторых технических обслуживании одного автомобиля за цикл; N1Ц – количество первых технических обслуживании одного автомобиля за цикл; NЕО – количество ежедневных обслуживании одного автомобиля за цикл.
С учетом годового пробега количество обслуживаний рассчитывается по формулам:
N2.г = L ПК.г / L2 — N КР.г = 23535200/ 10400 – 153 = 2110;
NЕО.г = L ПК.г / LСС = 23535200 / 160 = 147095,
где Lпк.г— общий годовой пробег подвижного состава АТП (парка).
Определение суточной программы по техническому обслуживанию автомобилей
Так как пробег автомобиля за цикл может быть больше или меньше чем пробег за год, а производственную программу предприятия обычно рассчитывают на годичный период, необходимо сделать соответствующий перерасчет. Для этого определяют коэффициент перехода от цикла к году — ηГ , представляющий отношение пробега автомобиля за год к пробегу его за цикл: L.
где LГ — пробег автомобиля за год, км; αи — коэффициент использования парка; LСС — среднесуточный пробег автомобиля, км.
На основании полученного значения ηГ — коэффициента перехода от цикла к году, количество технических обслуживании и ремонтов, приходящихся на один автомобиль в год, определяется как
где NК — количество капитальных ремонтов на один автомобиль за год; N2 — количество вторых технических обслуживании одного автомобиля за год; N1 — количество первых технических обслуживании одного автомобиля за год; NЕО — количество ежедневных обслуживании одного автомобиля за год.
Количество технических обслуживании и ремонтов в год для всего количества автомобилей данной марки определяется
∑Nсо =2∙Асп = 2∙650 = 1300
Суточная программа парка автомобилей по техническому обслуживанию и ремонту определяется
Раздельно по видам обслуживания это составит
Табл. 2 – Программа по техническому обслуживанию автомобилей
| Марка авомобиля | Вид обслуживания | Количество обслуживаний | ||
| за цикл | за год | за сутки | ||
| МАЗ-500 | Второе техническое обслуживание | 14 | 2093 | 8,27 |
| Первое техническое обслуживание | 60 | 8970 | 35,45 | |
| Ежедневное обслуживание | 975 | 145795 | 576,3 | |
| Сезонное обслуживание | 1300 | |||
| Капитальный ремонт | 1 | 149,5 | 0,6 | |
Определение трудоёмкости работ ТО и ТР за год
Годовая трудоемкость технического обслуживания подвижного состава (Тео, Т1 , Т2 ) определяется по общей формуле (в человеко-часах)
ТЕО = NЕОГ tЕО = 145795 . 0,276 = 40239,4 чел∙ч
где Ni Г — годовое число обслуживании данного вида; ti — расчетная (скорректированная) трудоемкость единицы ТО данного вида, чел.-ч.(таблица Г-1, таблицы В-2, В-5)
Годовая трудоемкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим Т1(ТР) , Т2ТР) определится из выражений
где Тсп.р(1) , Тсп.р(2) — соответственно годовая трудоемкость сопутствующего ТР при проведении ТО-1 и ТО-2, чел. -ч.
где Стр = 0,15 — 0,20 — доля сопутствующего ТР, зависящая от «возраста» автомобилей и принимаемая учащимися самостоятельно (аналогично Д2тр или по данным АТП.
Годовая трудоемкость ТР по парку:
где Lпк.г— годовой пробег парка автомобилей, км; tтр — расчетная трудоемкость ТР на 1000 км, чел. -ч.
Определение трудоёмкости диагностирования
Принимая за основу эти рекомендации, годовая трудоемкость общего (Тд -1 ) и поэлементного диагностирования (Тд -2 ) определится из выражений
где tД-1 , tД-2 — соответственно, трудоемкость одного диагностирования в объеме общего и поэлементного диагностирования, чел.-ч;
N1Г , N2Г — соответственно, числа обслуживании ТО-1 и ТО-2 за год.
где t1 , t2 — соответственно расчетные трудоемкости единицы обслуживания данного вида (ТО-1, ТО-2), чел. -ч; tД-1 , tД-2 — соответственно доля трудоемкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2 .
Годовая трудоемкость постовых работ по ТО-1, ТО-2 и ТР за год при применении на АТП средств диагностирования (Т1 (Д-1), Т2 (Д-2),ТТР (Д)) определится из выражений:
при наличии постов общей диагностики (Д-1)
при наличии постов поэлементной диагностики (Д-2)
при наличии постов Д-1, Д-2 или совмещенного диагностирования при ТР
где Сд = 0,15—0,20 — планируемая доля снижения трудоемкости работ при ТО-1, ТО-2 и ТР при применении средств диагностирования.
Определение годовой трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания
Годовая трудоемкость работ ТО-1 и ТО-2 с учетом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и применения на АТП средств диагностирования определится из выражений
где Стр = 15—20% — процент работ сопутствующего текущего ремонта, выполняемых совместно с ТО-1 или ТО-2; Тд. 1, Тд -2— соответственно годовая трудоемкость общей и поэлементной диагностики, чел. -ч.
Определение трудоемкости сезонного технического обслуживания
Таблица 2.5 – Характеристика ТО и ТР по парку автомобилей.
| Марка автомобиля | Количество, штук | ЕО | ТО-1 | ТО-2 | ТР | Общая трудоемкость,  | ||||||||
| Количество обслуживаний | Трудоемкость обслуживаний | Трудоемкость всего | Количество обслуживаний | Трудоемкость обслуживаний | Трудоемкость всего | Количество обслуживаний | Трудоемкость обслуживаний | Трудоемкость всего | Количество обслуживаний | Трудоемкость обслуживаний | Трудоемкость всего | |||
| Маз 500 | 650 | 145795 | 40239,4 | 40239,4 | 8970 | 28076,2 | 28076,2 | 2093 | 26581,1 | 26581,1 | 149,5 | 205708,8 | 205708,8 | |
Расчёт числа постов для диагностирования автомобилей
Расчетное число однотипных специализированных постов диагностирования данного вида (Пд-1 и Пд-2 )можно определить по общей формуле
Принимаем 4
Принимаем 4
где Т дi — годовая трудоемкость работ по диагностированию данного вида, чел. -ч; Др .г. д — число рабочих дней поста (участка) диагностирования в году; Tп — продолжительность работы поста диагностирования в сутки, ч; Рд = 2 чел. — число диагностов, одновременно работающих на посту; ηп=0,8—0,9 — коэффициент использования рабочего времени поста.
После определения расчетного числа однотипных постов диагностирования данного вида следует определить коэффициент загрузки постов
где П`д; — принятое число постов диагностирования данного вида.
Ритм диагностирования, т. е время (в минутах), приходящееся на одно диагностирование данного вида
где Tп — производительность работы поста диагностирования в сутки, ч; Nдiс — суточная программа диагностирования данного вида.
Суточная программа диагностирования:
для линии общей диагностики (Д-1)
для линии поэлементной диагностики (Д-2)
где N1 .c, N2 с — соответственно суточная программа ТО-1 и ТО-2.
Такт линии диагностирования, т. е. интервал времени (в минутах) между двумя последовательно сходящими автомобилями с линии диагностирования данного вида
где tД i— трудоемкость одного диагностирования данного вида, чел.-ч;
РД — общее число операторов-диагностов, работающих на линии;
TПМ =l,5-2 мин — время перемещения автомобиля с поста на пост.
Число линий диагностирования данного вида
, принимаем 1
Расчёт количества постов и линий обслуживания ТО
При поточном методе технического обслуживания автомобилей количество линий обслуживания определяется по формуле
mЛ1 = τЛ1 / R1= 17,65 / 27 = 0,65, принимаем 1
mЛ2 = τЛ2 / R2= 75,5 / 116 = 0,65, принимаем 1
где τЛ — такт линии, мин; R — ритм производства, мин.
Такт линии определяется
где tТО — трудоемкость обслуживания, чел. -ч;
хП — количество постов обслуживания на поточной линии
(хП = 3- 4, для ТО-1, хП = 4- 5 для ТО-2);
РСР — количество работающих на посту (РСР = 2 — 4), чел;
tП — время передвижения автомобиля с поста на пост: (tП = 2 мин).
где tСМ = 8 – продолжительность смены, ч;
nСМ = (1; 1,5; 2) – число смен;
Nic – суточное количество технических обслуживаний, ч.
Определение количества ремонтных рабочих
Число слесарей для технического обслуживания и текущего ремонта определяется по следующей формуле:
где — 
— годовой фонд рабочего времени, принимая 
— коэффициент использования рабочего времени, 
1,05 до 1,08,
Определение численности ремонтных рабочих по зонам воздействия:
2. Организационно-техническая часть
2.1 Производственно-техническая часть автохозяйства
Необходимую производственную базу автохозяйства создают как путем нового строительства, так и реконструкцией зданий и сооружений другого назначения.
2.2 Оборудование для технического обслуживания и ремонта автомобилей
Таблица. Перечень оборудования, контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструментов для выполнения постовых работ ЕО, ТО-1, ТО-2 по замене агрегатов и узлов автомобилей МАЗ-533
| Производимые работы при обслуживании | Способ проведения работ | Оборудование | Модель, тип | Количество | Габариты, мм |
| Двигатель и его системы 1. Система смазки | |||||
| Герметичность соединений | Внешний осмотр | ||||
| Уровень масла | Проверка щупом | Щуп масло измерительный | |||
| Давление масла при пуске и в процессе работы | Снять показания указателей | Указатели давления масла | |||
| 2. Система охлаждения | |||||
| Герметичность соединений | Внешний осмотр | ||||
| Уровень жидкости | Внешний осмотр | ||||
| 3. Система питания | |||||
| Герметичность соединений | Внешний осмотр | ||||
| Проверка действия приводов управления подачей топлива | Внешний осмотр при работе двигателя | ||||
| Ходовая часть и подвеска | |||||
| Проверка геометрической формы рамы и несущей части кузова | Внешний осмотр | ||||
| Проверка состояния рессор | Внешний осмотр | ||||
| Проверка состояния амортизаторов | Внешний осмотр | ||||
| Давление в шинах | Проверка давления | Манометр шинный | МД ‑241 | 15 | |
| Трансмиссия 1. Сцепление | |||||
| Герметичность | Внешний осмотр | ||||
| Отсутствие заедания и проваливания педали | Нажатие на педаль сцепления, внешний осмотр | ||||
| Отсутствие шумов, вибраций | На линии при работе АТС | ||||
| 2. Карданная передача | |||||
| Характер работы карданной передачи | На линии при работе АТС | ||||
| 3. КПП | |||||
| Проверка общего состояния КПП | На линии внешним осмотром | ||||
| Герметичность соединений; состояние элементов КПП | Внешним осмотром | ||||
| Отсутствие шумов, стуков | На линии при включении передачи | ||||
| 4. Задний мост, главная передача, дифференциал. | |||||
| Проверка состояния узлов и агрегатов (шумы, вибрации) | На ходу (на линии) при трогании | ||||
| Система электрооборудования 1. АКБ | |||||
| Состояние и крепление АКБ | Внешний осмотр | ||||
| Степень заряда | Внешне: по накалу нитей приборов потребителей тока (отдельно включённых ламп) и силе звуков сигнала | ||||
| 2. Генераторные установки | |||||
| Внешнее состояние генератора, проводов, клемм, приводного ремня | Внешне, визуальный осмотр | ||||
| Сила зарядного тока | Амперметр на щитке приборов | ||||
| Рулевое управление | |||||
| Проверка люфта рулевого колеса | Внешний осмотр, покачивание колеса в обе стороны | ||||
| Проверка состояния рулевого привода | На линии в работе | ||||
| Герметичность системы привода | Внешний осмотр | ||||
| Тормозная система | |||||
| Проверка герметичности тормозных шлангов | Внешний осмотр | ||||
| Производимые работы при обслуживании | Способ проведения работ | Оборудование | Модель, тип | Количество | Габариты, мм |
| Двигатель и его системы 1. Система смазки | |||||
| Крепление маслопроводов | Внешний осмотр, подтяжка креплений | Комплект инструментов | 2336 М | 5 | |
| Слив отстоя из фильтров | Слить отстой из фильтра (на прогретый ДВС) | ||||
| 2. Система охлаждения | |||||
| Промывка двигателя и радиатора | Промыть радиатор и рубашку охлаждения | Промывочная жидкость | |||
| Проверка натяжения ремня | Внешний осмотр | ||||
| Смазка подшипников водяного насоса | Смазать подшипники | Маслораздаточная установка | 390М | 5 | |
| Проверка действия жалюзи радиатора | Внешний осмотр | ||||
| 3. Система питания | |||||
| Смазка определённых точек элементов, узлов и деталей | Смазать элементы | Переносная установка | С-322 | 5 | |
| Слив отстоя, разборка корпуса фильтров тонкой и грубой очистки топлива | Слить отстой | Комплект инструментов | И145 | 10 | |
| Подтяжка штуцерных и крепёжных соединений | Затянуть крепления | Комплект инструментов | И145 | 10 | |
| Проверка состояния воздушного фильтра | Внешний осмотр | ||||
| Ходовая часть | |||||
| Очистка рессор | Очистить рессоры | Металлическая щётка, ручная моечная установка | 1112-ГАРО | 4 | 1600×660 |
| Крепёжные работы | Подтяжка креплений | Комплект инструментов, Гайковёрт электромеханический | 2446 И318 | 205 | |
| Проверка люфта и регулировка люфта подшипника ступицы | Проверить люфт | Комплект инструментов | И145 | 10 | |
| Смазка точек по карте смазки | Смазать необходимые точки | Установка для смазки | 390М | 5 | |
| Трансмиссия 1. Сцепление | |||||
| Регулирование свободного хода педали сцепления | Отрегулировать педаль сцепления | Комплект инструментов Линейка | И-146 | 10 | |
| Проверка герметичности привода | Внешний осмотр | ||||
| Смазочные работы | Смазать узлы и детали | Переносные установки | С-322 | 5 | |
| 2. Карданная передача | |||||
| Проверка крепления фланцев, кронштейна промежуточной опоры | Внешний осмотр | ||||
| Затяжка гаек сальникового уплотнения, шлицевого соединения | Затянуть крепления | Комплект инструментов | И-146 | 10 | |
| Смазка шлицевых соединений и подшипников промежуточных опор | Смазать узлы | Установка для смазки | 390М | 5 | |
| 3. КПП | |||||
| Проверка и затяжка креплений | Проверить и затянуть крепления | Комплект инструментов | 2446 | 20 | |
| Доливка масла | Долить масло | Маслораздаточная установка | 133М | 7 | |
| Смазка оси рычагов переключения коробки | Смазать ось рычагов | Установка для смазки | 390М | 5 | |
| 4. Задний мост, главная передача и дифференциал | |||||
| Проверка крепления, крепёжные работы | Затянуть крепления | Комплект инструментов | 2446 | 20 | |
| Проверка герметичности | Внешний осмотр | ||||
| Проверка уровня масла | Проверить уровень масла | Маслораздаточная колонка | 133М | 7 | |
| Система электрооборудования 1. АКБ | |||||
| Выявление трещин на крышках и моноблоках батареи | Внешний осмотр | ||||
| Очистка вентиляционных отверстий в пробках | Очистить отверстия в пробках | ветошь | 30 | ||
| Снятие клемм и проверка их состояния | Внешний осмотр | ||||
| Зачистка наконечников проводов и выводов АКБ | Зачистить наконечники и выводы | Мелкозернистая наждачная бумага | 30 | ||
| 2. Генераторные установки | |||||
| Очистка ГУ контактов, проводов от пыли | Очистить ГУ, контакты и провода | Ветошь, мелкозернистая наждачная бумага | 30 | ||
| Проверка состояния и натяжения приводного ремня | Внешний осмотр | ||||
| Проверка работы генератора | Проверить работу генератора. Внешний осмотр потребителей тока | Универсальный диагностический стенд | Э-205 | 3 | |
| Рулевое управление | |||||
| Проверка трещин и течи масла из рулевого механизма | Внешний осмотр | ||||
| Проверка состояния уплотнений шарниров рулевых тяг | Внешний осмотр | ||||
| Проверка крепления картера рулевого механизма | Затянуть крепления | Комплект инструментов | 2446 | 20 | |
| Проверка люфта рулевого колеса | Проверить люфт | Динамометр-люфтомер | 523 | 7 | |
| Смазочные работы | Смазать узлы | Установка для смазки | 390М | 5 | |
| Тормозная система | |||||
| Проверка герметичности тормозной системы | Внешний осмотр | ||||
| Проверка свободного и рабочего хода педали тормоза | Проверить свободный и рабочий ход | Прибор | К-446 | 3 | |
| Производимые работы при обслуживании | Способ проведения работ | Оборудование | Модель, тип | Количество | Габариты, мм |
| Двигатель и его системы 1. Система смазки | |||||
| Замена масла в картере | Заменить масло | Маслораздаточная колонка | С-239 | 5 | |
| Промывка системы | Промыть систему | Дизельное топливо | |||
| Разборка фильтра тонкой очистки | Разобрать и проверить фильтр | Комплект инструментов Прибор для диагностики фильтров | И-146 КИ-4801-ГОСНИТИ | 10 / 3 | |
| Разборка и очистка фильтра грубой очистки | Разобрать и очистить | И-146 | 10 | ||
| 2. Система питания | |||||
| Замена фильтрующего элемента в фильтре тонкой очистки топлива | Заменить фильтрующий элемент | Комплект инструментов | И-146 | 10 | |
| Снятие и проверка форсунок на стенде | Проверить форсунки | Прибор для проверки форсунок | КИ-9917-ГОСНИТИ | 5 | |
| Проверка системы зажигания | Проверить систему зажигания | Прибор | Э-102 | 4 | |
| Ходовая часть, подвеска | |||||
| Проверка правильности установки углов управляемых колёс | Проверить углы установки колёс | Оптический стенд | К111 | 3 | 4320×1500 |
| Проверка и устранение дисбаланса колеса | Произвести балансировку колёс | Стенд для балансировки колёс без снятия с автомобиля | EWK-15 | 2 | 850×500 |
| Шиномонтажные работы для изношенных или повреждённых колёс | Произвести шиномонтажные работы | Установка Вулканизационная установка | УШ113 В101 | 4 / 4 | |
| Проверка состояния рамы, подвески, амортизаторов | Внешний осмотр | ||||
| Трансмиссия 1. Сцепление | |||||
| Проверка поддона картера сцепления на наличие дефектов | Внешний осмотр | ||||
| Проверка сцепления на стенде | Проверить сцепление | Стенд для проверки сцепления | 2 | ||
| Проверка состояния дисков и замена их при необходимости | Внешний осмотр | ||||
| Проверка действия оттяжной пружины | Проверить нажатием на педль | ||||
| 2. Карданная передача | |||||
| Смазка шарниров карданных валов | Смазать шарниры | Установка для смазки | 390М | 5 | |
| 3. КПП | |||||
| Проверка КПП на стенде тягово-экономических качеств | Проверить КПП | Стенд | К487 | 1 | |
| Замена масла | Заменить масло | Маслораздаточная установка | 133М | 7 | |
| Очистка магнитной пробки от налёта | Очистить пробки | Ветошь Мелкозернистая наждачная бумага | 30 | ||
| 4. Задний мост, главная передача и дифференциал | |||||
| Замена масла | Заменить масло | Маслораздаточная установка | 133М | 7 | |
| Проверка и регулировка креплений шестерни колёсных редукторов | Проверить и закрепить крепления | Комплект инструментов | И-146 | 10 | |
| Проверка и крепление гаек и шпилек полуосей | Проверить и закрепить гайки и шпильки | Комплект инструментов, гайковёрт электромеханический | И-146 И318 | 10 5 | |
| Система электрооборудования 1. АКБ | |||||
| Определение степени разряженности и технического состояния АКБ | Проверить состояния АКБ | Денсиметр Нагрузочная вилка | ЛЭ-2 | 7 | |
| Проверка напряжения | Проверить напряжение | Аккумуляторные пробники | Э107 | 8 | |
| Проверка плотности электролита | Проверка плотности электролита | Денсиметр | 8 | ||
| 2. Генераторные установки | |||||
| Проверка работы генератора, проверка напряжения генератора | Проверить напряжение при работающем двигателе и потребителях тока | Вольтметр, Амперметр | 8 | ||
| Проверить давление пружины щёткодержателя на щётку | Проверить давление пружины | Динамометр | 8 | ||
| Рулевое управление | |||||
| Определение люфта | Определить люфта | Динамометр — люфтомер | 523 | 7 | |
| Замена при необходимости отдельных деталей и рулевой механизм в целом | Заменить детали | Комплект инструментов | И-146 | 10 | |
| Проверка крепления картера | Затянуть крепления | Комплект инструментов | И-146 | 10 | |
| Затяжка креплений | Затянуть крепления | Комплект инструментов | И-146 | 10 | |
| Проверка наличия масла и его доливка | Доливка масла | Маслораздаточная установка | 133М | 7 | |
| Тормозная система | |||||
| Проверка состояния тормозной системы | Проверить тормозную систему | Стенд | КИ-4998 | 2 | |
3. Конструкторская часть
Проверка ротаметром состояния цилиндропоршневой группы по количеству газов, прорывающихся в картер.
Ротаметр — прибор для определения объёмного расхода газа или жидкости в единицу времени.
Ротаметр состоит из конической трубки, расходящейся вверх, внутри которой перемещается поплавок-индикатор, верхнего и нижнего ограничителя. Ротаметр через газоотводный шланг подключается к маслозаливной горловине. Двигатель заводят. Измеряемый поток картерных газов проходит через трубку снизу вверх и поднимает поплавок. Чем выше поплавок, тем больше площадь вокруг него, через которую может течь поток. Поднявшись настолько, что сила тяжести уравновешивает подъёмную силу со стороны потока, поплавок останавливается. Таким образом, каждому положению поплавка соответствует определённый расход. Далее снимают показания на шкале, останавливают двигатель и отсоединяют ротаметр. Снятые показания сравнивают с нормативными и делают вывод о состоянии цилиндропоршневой группы.
В ходе данной работы произведён расчёт годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей МАЗ-500, определено число постов для диагностирования данных автомобилей, произведён расчёт количества постов и линий обслуживания ТО и сделаны следующие основные выводы:
1) L1 = 2080 км- пробег до первого технического обслуживания; L2 = 10400 км — пробег до второго технического обслуживания; LЕО = 160 км — пробег до ежедневного обслуживания; LК = 156000 км — пробег до капитального ремонта.
2) Коэффициент технической готовности автомобиля (парка) — αТ = 0,94.
3) Коэффициент использования автомобилей — αи = 0, 62; годовой пробег для всех автомобилей — LГП = 23535200 км.
обслуживание ремонт трудоемкость автотранспорт
1. Высоцкий М.С., Автомобиль МАЗ-500 и его модификации.- М.: Машиностроение, 1968 г.- 331 с.
2. Кузнецов Е.С. и др., Техническая эксплуатация автомобилей: Учебн. для вузов./ 3-е изд., перераб. и доп. -М.: Транспорт, 1991 г. – 413 с.
3. Осепчугов В.В., Фрумкин А.К., Автомобиль. Анализ конструкций, элементы расчёта. – М.: Машиностроение, 1989 г.- 304 с.
4. Роговцев В.Л., Устройство и эксплуатация автотранспортных средств.- М.: Транспорт, 1998 г.- 430 с.
5. Шадричев В. А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей.- М.: Машиностроение, 1976 г.- 580 с.
