Техника безопасности при ремонте задней подвески

1. Слесарь должен наблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения;

2. Курить разрешается только в специально отведенных местах;

3. Проверять наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом: гаечные ключи не должны иметь забоев и трещин, губки ключей должны быть параллельны и не закатаны;

4. Раздвижные ключи не должны быть ослаблены в подвижных местах.

5. Слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, не косую и не сбитую, без трещин и наклепа бойка, должны быть надежно укреплены на рукоятках путем расклеивания клиньями; рукоятки молотков и кувалд должны иметь гладкую поверхность, ударные инструменты (зубила, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа. Зубила должны иметь длину не менее 150мм;

6. Напильники, стамески и прочие инструменты не должны иметь заостренную нерабочую поверхность, быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней;

7. Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами литания, охлаждения смазки, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо масло в специальную тару.

8. Ремонтировать заднюю подвески только при полном удалении масла и грязи заднего моста;

9. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения;

10. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость тянуться за ним;

11. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидным и торцевыми ключами, а в труднодоступных местах – с ключами трещотками или с шарнирной головкой;

12. Правильно накладывать ключ на гайку, не поджимать гайку рывком;

13. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающем на этилированном бензине, соблюдать следующие требования: обезвредить детали керосином; немедленно удалять пролитый бензин, а это место обезвреживать раствором хлорной извести; переливать этилированный бензин с помощью специального приспособления;

14.1.Мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

14.2.Хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

14.3.Применять этилированный бензин для мытья деталей, рук и т.д. засасывать бензин ртом через шланг;

14.4.Хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;

14.5.Выносить специальную одежду, загрязненную этилированным бензином и маслом, из предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;

14.6.Использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;

14.7.Скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;

14.8.Устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями гаек, болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;

15.Применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа, облитого этилированным бензином;

16.В случае возникновения пожара немедленно сообщить в пожарную охрану, работодателю и приступить к тушению пожара имеющими средствами пожаротушения.

ремонт задний подвеска автомобиль

Материалы о транспорте:

Корректирование нормативных величин
Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия. Корректирование пробега до капитального ремонта (КР). Корректирование п .

Проектирование принципиальной схемы силовой цепи и функциональной схемы управления тяговым электроприводом
Рисунок 31 — Схема силовой цепи M1, M2, M3, M4 – обмотка якоря тяговых двигателей; L – обмотка возбуждения тягового двигателя; SF1 – автоматический выключатель включения аккумуляторной батареи; SF3 – .

Герметизирующие уплотнения
Кроме профильных резиновых уплотнений, предназначенных для герметизации ветровых и задних стекол, на автомобиле применяются и другие резиновые профильные уплотнения. Они устанавливаются между подвижн .

7. Меры безопасности при выполнении работ

9. Список литературы

5. Перечень графического материала

1. Блок-схема технологического процесса

2. Ведомость оборудования

Дата выдачи задания «____»__________2012 г.

Руководитель: Базанов А.В. _________________

Задание принял к исполнению «___»________________2012 г.

Сахарова А. П. _________________

ПЕРЕЧЕНЬ ЛИСТОВ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ

Блок-схема технологического процесса 1 лист

Технологическая карта текущего ремонта 1 лист

ПЕРЕЧЕНЬ УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ И ПРИНЯТЫХ СОКРАЩЕНИЙ

АТП — автотранспортное предприятие;

ЕО — ежедневное обслуживание;

РУ — ремонтный участок;

ТО — техническое обслуживание;

СТД — средства технической диагностики;

ТР — текущий ремонт.

Для того чтобы обеспечить эффективную работу предприятия необходимо правильно соблюдать все технологические процессы эксплуатации, ремонта и диагностирования автомобилей. Производить в назначенное время все технические осмотры, диагностику, сезонное и ежедневное обслуживание техники. Необходимо соблюдать все меры безопасности, чтобы избегать различных травм и увечий на производстве для обеспечения эффективной продуктивной работы предприятия.

Курсовая работа — самостоятельная творческая работа студента, которая определяет степень его подготовки в области технической эксплуатации автомобильного транспорта.

Целью курсового проектирования является закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний, полученных в университете из лекционного курса по дисциплине «Технология технического обслуживания и ремонт автомобилей», а также приобретение навыков проектирования технологических процессов ремонта автомобиля, пользования ГОСТами, нормативной и другой справочной литературой.

Курсовая работа должна быть максимально приближена к реальности, учитывать сложившуюся обстановку на производстве и решать актуальные задачи, стоящие перед автомобильным транспортом в современных условиях.

Курсовой проект выполняется в строгом соответствии с ГОСТами, прежде всего ЕСКД, ЕСТД и ЕСТПП.

1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМЫ И ИХ НАЗНАЧЕНИЕ

Главная передача заднего моста состоит из одной пары конических шестерен со спиральным зубом.

Главная передача увеличивает усилие (крутящий момент), подводимое к заднему мосту карданной передачей, и при этом изменяет положение оси вращения валов на 90 градусов. Главная передача — гипоидная зубчатая передача с передаточным числом 3,9; число зубьев шестерни равно девяти, а колеса — тридцати пяти.

Рис. 1.1. Главная передача заднего моста:

1 — шестерни конические (комплект); 2 — шестерня ведущая коническая в сборе; 3 — шестерня ведомая коническая; 4 — болт М12х1,25-6gх50; 5 — шайба 12 пружинная; 6 — шестерня ведомая коническая и ведущая цилиндрическая в сборе; 7 — прокладка регулировочная; 8 — пробка КГ 1/4″ ОСТ 37.001.178-82; 9 — картер редуктора заднего моста в сборе; 10 — дифференциал заднего моста; 11 — прокладка картера редуктора; 12 — вал ведущий заднего моста в сборе; 13 — болт М10х1,25-6gх35; 14 — шайба 10 пружинная; 15 — крышка заднего подшипника; 16 — прокладка крышки; 17 — подшипник роликовый радиальный с короткими цилиндрическими роликами ГОСТ 520-89; 18 — шайба опорная заднего подшипника ведущего вала.

Картер является общей деталью для двух механизмов трансмиссии — главной передачи и дифференциала. Картер крепится с помощью шпилек к фланцу балки моста, четыре шпильки имеют конические разжимные втулки.

Картеры мостов имеют заливное, сливное и контрольное отверстия, закрытые пробками. Картер внутри имеет маслосборники, Предназначенные для сбора масла, разбрызгиваемого шестернями при работе главной передачи, и смазки подшипников валов.

Ведущий вал, кованный из стали. Вал установлен в картере на двух опорах. Передней опорой вала служат два конических подшипника ведущей конической шестерни.

Задняя опора — роликовый цилиндрический подшипник, установленный в расточке картера наружной обоймой, внутренняя обойма его напрессована на конец ведущего вала. Наружный конический подшипник установлен в стакане, внутренний — в гнезде картера. Эти подшипники защищены от попадания грязи и пыли, а также от вытекания смазки крышкой с резиновой манжетой. Задний цилиндрический подшипник закрыт глухой крышкой с прокладкой.

Внутренние обоймы роликовых конических подшипников установлены на хвостовике ведущей конической шестерни.

Для регулировки зацепления ведущей конической шестерни между стаканом наружного конического подшипника и картером устанавливается пакет регулировочных прокладок.

На шлицах ведущего вала установлены ведущая коническая шестерня, которая внутренним своим торцем упирается в торец ведущего вала, и фланец. Между фланцем и обоймой наружного конического подшипника установлена опорная шайба. Ведущая коническая шестерня и фланец закрепляются па валу гайкой, которая затем шплинтуется.

Ведущая коническая шестерня изготовлена из стали, подвергается цементации и закалке для обеспечения твердости. Шестерня имеет внутреннее шлицованное отверстие для установки на ведущем валу.

Осевые усилия, возникающие на ведущем валу при работе главной передачи, воспринимаются коническими подшипниками и передаются на картер.

Промежуточный нал изготовлен из стали за одно целое с ведущей цилиндрической шестерней. Вал установлен в гнездах картера на двух опорах. Одной опорой является роликовый цилиндрический подшипник.

Второй опорой являются два роликовых конических подшипника, внутренние обоймы которых установлены, на шейке нала, а наружные — в стакане подшипников. Между внутренними обоймами подшипников находятся регулировочные шайбы. Внутренние обоймы наружного подшипника опираются на шайбу, оба подшипника закрепляются на валу гайкой. Для предохранения от самоотворачивания гайки опорная шайба имеет два специальных усика, входящих в пазы вала.

Осевые усилия, возникающие при работе главной передачи, на промежуточном валу воспринимаются двумя коническими подшипниками.
Ведомая коническая шестерня изготовлена из стали, подвергается цементации и закалке для обеспечения твердости. Шестерня напрессована на шейку промежуточного вала до упора в торец цилиндрической шестерни и от проворачивания стопорится шпонкой.

Ведомая цилиндрическая шестерня изготовлена из стали, подвергается цементации и закалке для обеспечения твердости. Кренится болтами к чашкам дифференциала.

На автомобиле КамАЗ для уменьшения нагрузки на ось устанавливают два ведущих моста — средний и задний. Для равномерного распределения крутящего момента между двумя ведущими мостами в трансмиссию введен межосевой дифференциал, установленный в промежуточном мосту. Дифференциал с механизмом блокировки собран в отдельном картере, который крепится болтами к фланцу стакана подшипникового узла ведущей конической шестерни среднего моста. Блокировка межосевого дифференциала осуществляется механизмом блокировки, который состоит из корпуса, диафрагмы, двух пружин, крышки и штока. При повороте ручки крана управления блокировки межосевого дифференциала, расположенной с правой стороны щитка приборов, под рулевой колонкой, воздух из пневматической системы поступает в диафрагменную камеру. Диафрагма, прогибаясь, сжимает пружину, перемещая шток с вилкой и муфту блокировки. Муфта, соединяясь шлицами с зубчатым венцом задней чашки дифференциала, блокирует его. При движении на сухих дорогах с твердым покрытием блокировать межосевой дифференциал не следует, так как это приводит к повышенному износу шин и перерасходу топлива.

Рис.1.1. Межосевой дифференциал автомобиля КамАЗ

2. ОСНОВНЫЕ ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ, СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Возможные неисправности главной передачи заднего моста, их причины и методы устранения

Постоянный шум при работе заднего моста

1. Износ шлицевого соединения с полуосевыми шестернями.

2. Неправильная регулировка, повреждение или износ шестерён или подшипников редуктора.

3. Недостаточное количество масла.

1. Заменить изношенные или повреждённые шестерни.

2. Определите неисправность и отремонтируйте редуктор.

3. Восстановите уровень масла и проверьте, нет ли утечки через уплотнения.

Шум при разгоне автомобиля

4. Износ или неправильная регулировка подшипников дифференциала.

5. Неправильно отрегулировано зацепление зубьев шестерён главной передачи при ремонте редуктора.

4. Снимите редуктор, отремонтируйте, при необходимости замените детали.

5. Отрегулируйте зацепление.

Шум при разгоне и торможении автомобиля двигателем

6. Износ или разрушение подшипников ведущей шестерни.

7. Неправильный боковой зазор между зубьями шестерён главной передачи.

6. Замените повреждённые детали.

7. Проверьте шестерни и замените повреждённые, восстановите нормальный боковой зазор между зубьями шестерён.

Шум при движении на повороте

8. Тугое вращение сателлитов на полуоси.

9. Задир на рабочей поверхности оси сателлитов.

10. Заедание шестерён полуосей в коробке дифференциала.

11. Неправильный зазор между зубьями шестерён дифференциала.

8. Замените поврежденные или изношенные детали.

9. Небольшую шероховатость зачистите тонкой наждачной шкуркой. Если дефект устранить нельзя, замените ось сателлитов.

10. При незначительных повреждениях шестерён и сопряжённых поверхностей в коробке дифференциала зачистите их наждачной шкуркой, повреждённые детали замените новыми.

11. Отрегулируйте зазор.

Стук в начале движения автомобиля

12. Увеличенный зазор в шлицевом соединении вала ведущей шестерни с фланцем.

12. Замените фланец и шестерни главной передачи.

13. Увеличенный зазор в зацеплении шестерён главной передачи.

14. Износ отверстия под ось сателлитов в коробке дифференциала.

13. Отрегулируйте зазор.

14. Замените коробку дифференциала.

15. Износ или повреждение сальника ведущей шестерни.

15. Замените сальник.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ДИАГНОСТИРОВАНИЕ

3.1 Техническое обслуживание автомобиля

Техническое обслуживание предназначено для поддержания автомобиля (автопоезда) в исправном состоянии. Оно является профилактическим мероприятием, проводимым в плановом порядке.

Техническое обслуживание автомобиля (автопоезда) КамАЗ подразделяется на следующие этапы:

1) техническое обслуживание в начальный период эксплуатации;

2) техническое обслуживание в основной период эксплуатации.

Соблюдение периодичности и качественное выполнение технического обслуживания в полном объеме — главное условие обеспечения высокой технической готовности, безотказности и продолжительности срока службы автомобиля (автопоезда).

3.2 Виды технического обслуживания

В начальный период эксплуатации автомобиля (автопоезда) выполняются следующие виды обслуживания;

1) ежедневное обслуживание (ЕО);

2) техническое обслуживание (ТО-1000);

3) техническое обслуживание (ТО-4000).

Техническое обслуживание в основной период эксплуатации подразделяется на следующие виды:

1) ежедневное обслуживание (ЕО);

2) первое техническое обслуживание (ТО-1);

3) второе техническое обслуживание (ТО-2);

4) сезонное техническое обслуживание (СТО).

В техническое обслуживание автомобиля (автопоезда) в основной период эксплуатации может входить как один из видов ТО, так и несколько одновременно.

Основным назначением ежедневного обслуживания является общий контроль за состоянием узлов и систем, обеспечивающих безопасность движения, и поддержание надлежащего, внешнего вида автомобиля.

Основным назначением установленных технических обслуживании нового автомобиля ТО-1000 и ТО-4000 является предупреждение появления неисправностей выполнением профилактических крепежных, регулировочных и смазочно-очистительных работ. Учитывая, что в этот период происходит интенсивная приработка и взаимоустановка элементов конструкции, необходимо выполнять эти работы с особой тщательностью.

Основным назначением первого, второго и сезонного технических обслуживании является выявление и предупреждение неисправностей своевременным выполнением контрольно-диагностических, крепежных, регулировочных и смазочно-очистительных работ.

3.3 Периодичность технического обслуживания

Ежедневное техническое обслуживание автомобиля (автопоезда) следует выполнять раз в сутки перед выездом (часть работ) и по возвращении с линии. На стоянках после длительного движения необходимо также проверить техническое состояние автомобиля (автопоезда) в объеме ЕО.

ТО-1000 необходимо выполнять в интервале 500 — 1000 км пробега, а ТО-4000 — один раз в интервале 3000 — 4000 км пробега. ТО-1000 и ТО-4000 следует выполнять в указанных интервалах независимо от категории условий эксплуатации.

Первое и второе технические обслуживания автомобиля (автопоезда) необходимо выполнять в зависимости от категории условий эксплуатации через определенное количество километров пробега, указанное в таблице.

Сезонное техническое обслуживание следует выполнять 2 раза в год — весной и осенью. Работы по подготовке к зимнему сезону входят в дополнительные осенние работы. Расчетная периодичность СТО для целей планирования — 24 000 км для первой категории условий эксплуатации.

3.4 Техническое обслуживание главной передачи заднего моста

Техническое обслуживание заднего моста заключается в основном в проверке уровня масла и, его замене. Однако периодически следует проверять и регулировать главную передачу. Это самые сложные и трудоемкие операции по обслуживанию автомобиля. В главной передаче предусмотрены регулировки подшипников ведущей шестерни, зацепления конических шестерен, подшипников дифференциала, зазора между головкой упорного болта и торцом ведомой шестерни.

Через 1000 ч работы автомобиля проверяют осевой люфт ведущей шестерни главной передачи. Для этого отсоединяют задний конец карданного вала и пробуют переместить ведущую шестерню за фланец крепления карданного вала в осевом направлении. Если ощущается люфт, главную передачу снимают с автомобиля и проверяют ее регулировки.

Через 2000 ч работы автомобиля главную передачу снимают с автомобиля и проверяют зазор между торцом шестерни полуоси дифференциала и опорной шайбой (через окна чашек дифференциала) зазор должен быть 0,5—1,2 мм; если зазор превышает 1,2 мм, следует заменить опорные шайбы полуосевых шестерен и сателлитов. Необходимо также осмотреть бронзовые втулки сателлитов и шипы крестовины дифференциала и заменить изношенные детали.

При ЕО — проверка работы главной передач при трогании с места и в движении, их герметичности.

При ТО — 1 проверяют крепление моста. Так же прочищают сопун и проверяют уровень масла, при необходимости доливают до заливной крышки.

При ТО — 2 так же проверяют уровень масла. Осматривают состояние главной передачи и сателлитов.

При СО проводят смену масла в редукторе, при этом его промывают. При необходимости проверка сапуна.

— проверьте герметичность ведущих мостов;

— проверьте и при необходимости доведите до нормы уровень масла в картерах ведущих мостов;

— очистите от грязи сапуны ведущих мостов и промойте в дизельном топливе.

— затяните гайки крепления редукторов ведущих мостов;

— проверьте крепление фланцев на шлицевых концах ведущих валов;

— проверьте работу механизма блокировки межосевого дифференциала;

— проверьте состояние подшипников ступиц (при снятых ступицах колес ведущих мостов);

— смените масло в картерах мостов.

Регулировка зацепления ведущей и ведомой шестерен. Ее задача — получение необходимого расположения пятна контакта и нормального бокового зазора в зацеплении.

Регулировка зацепления конических шестерен главной передачи

Положение контактного пятна на ведомой шестерне при движении вперед-назад

Способы достижения правильного зацепления шестерни

Направление перемещения шестерен

Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями, отодвинуть ведущую шестерню

Отодвинуть ведомую шестерню от ведущей. Если при этом получится слишком большой боковой зазор между зубьями, придвинуть ведущую шестерню

Придвинуть ведомую шестерню к ведущей. Если при этом необходимо изменить боковой зазор между зубьями, придвинуть ведущую шестерню

Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если при этом необходимо измерить боковой зазор между зубьями, отодвинуть ведущую шестерню

Придвинуть ведущую шестерню к ведомой. Если при этом получится слишком малый боковой зазор между зубьями, отодвинуть ведомую шестерню

Отодвинуть ведущую шестерню от ведомой. Если при этом получится слишком большой зазор, придвинуть ведомую шестерню

3.5 Диагностирование автомобилей

Диагностированием называют процесс определения технического состояния объекта без его разборки, по внешним признакам путем измерения величин, характеризующих его состояние и сопоставления их с нормативами. Оно обеспечивает систему ТО и ремонта автомобилей индивидуальной информацией об их техническом состоянии и, следовательно, является элементом этой системы. Диагностирование данного объекта (автомобиля, агрегат механизма) осуществляют согласно алгоритму (совокупности последовательных действий), установленному технической документацией. Комплекс, включающий объект, средства и алгоритмы, образует систему диагностирования.

Объект системы диагностирования характеризуется необходимостью и возможностью диагностирования. В свою очередь, необходимость диагностирования автомобиля определяется закономерностями изменения его технического состояния и затратами на поддержание работоспособности. Возможности диагностирования обусловлены наличием внешних признаков, позволяющих определить неисправность автомобиля без его разборки, а также доступностью измерения этих признаков.

Средствами диагностирования служат специальные приборы и стенды. Они делятся на внешние (отдельные) и встроенные, являющиеся составной частью автомобиля. При диагностировании используют не только измерительные технические средства, но и субъективные возможности человека, его органы чувств, опыт, навыки; в простейших случаях используют субъективное диагностирование, а в сложных — объективное.

Системы диагностирования делятся на функциональные, когда диагностирование проводят в процессе работы объекта, и тестовые, когда при измерении диагностических параметров работу объекта воспроизводят искусственно. Различают системы универсальные, предназначенные для нескольких различных диагностических процессов, и специальные, обеспечивающие только один диагностический процесс.

Диагностические системы могут быть общие, когда объектом является изделие в целом, а назначением — определение его состояния на уровне «годно-негодно» и локальные — для диагностирования составных частей объекта (агрегатов, систем, механизмов). Кроме того, диагностические средства могут быть ручными или автоматизированными (автоматическими).

Возможность непосредственного измерения в процессе эксплуатации структурных параметров (износов, зазоров) сопряжений механизмов автомобиля без их разборки весьма ограничена. Поэтому при диагностировании пользуются косвенными признаками, отражающими техническое состояние автомобиля. Эти признаки называются диагностическими параметрами и представляют собой пригодные для измерения физические величины, связанные с параметрами технического состояния автомобиля и несущие информацию о его состоянии.

Диагностическими параметрами могут быть параметры рабочих процессов (мощности, тормозного пути, расхода топлива и др.), параметры сопутствующих процессов (вибраций, шума и т. п.) и геометрические величины (зазоры, люфты, свободные хода, биения и др.). Закономерности изменения диагностических параметров в функции наработки объекта диагностирования аналогичны закономерностям изменения параметров его технического состояния.

Диагностические нормативы служат для количественной оценки технического состояния автомобиля. Они устанавливаются ГОСТами и руководящими техническими материалами. К диагностическим нормативам относятся: начальное, предельное и допустимое значения норматива.

Начальный норматив, соответствует величине диагностического параметра новых, технически исправных объектов. В эксплуатации используют как величину, до которой необходимо довести измеренное значение параметра путем восстановительных и регулировочных операций. Начальный диагностический норматив задается технической документацией.

Предельный норматив, соответствует такому состоянию объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация становится невозможной или нецелесообразной по технико-экономическим соображениям. Предельный норматив диагностического параметра задают требованиям ГОСТов, технической документацией или же определяют, пользуясь установленными методиками.

В эксплуатации предельный норматив используют для прогнозирования ресурса конкретных объектов и в случае встроенного, непрерывного диагностирования.

Допустимый норматив, является основным диагностическим нормативом при периодическом диагностировании, проводимом в рамках планово-предупредительной системы ТО автомобилей. Он представляет собой ужесточенную величину предельного норматива, при которой обеспечивается заданный, или экономически оптимальный, уровень вероятности отказа на предстоящем межконтрольном пробеге. На основе допустимого норматива ставят диагноз состояния объекта и принимают решение о необходимости профилактических ремонтов или регулировок.

В эксплуатации допустимый норматив принимается условно как граница неисправных состояний объекта для заданной периодичности его межконтрольного пробега.

Методы диагностирования автомобилей характеризуются физической сущностью диагностических параметров. Они делятся на две группы: измерения параметров эксплуатационных свойств автомобиля (динамичности, топливной экономичности, безопасности движения, влияния на окружающую среду) и измерения параметров процессов, сопровождающих функционирование автомобиля, его агрегатов и механизмов (нагревы, вибрации, шумы и др.).

Алгоритм диагностирования представляет собой структурное изображение рациональной последовательности диагностических, регулировочных и ремонтных операций.

Технологическая карта дает окончательную детализацию процедуры диагностирования в виде, пригодном для производства. Она включает: порядковые номера операций и переходов, трудоемкость операций, применяемое оборудование и материалы, исполнителей, коэффициенты повторяемости.

Диагностирование автомобилей является элементом системы их ТО и ремонта. На АТП оно обеспечивает процессы ТО и ремонта целенаправленной, индивидуальной информации о техническом состоянии каждого отдельно взятого автомобиля. В соответствии с этим организация диагностирования на АТП идентична организации процессов ТО и ремонта. Дорожный контроль за техническим состоянием автомобиля осуществляют при помощи встроенного диагностирования; ежедневное обслуживание обеспечивается контрольным осмотром; ТО-1 сопровождается комплексом Д-1 диагностирования, в основном механизмов, обеспечивающих безопасность движения автомобиля; перед ТО-2 и ТР проводят углубленное диагностирование Д-2 агрегатов и механизмов, а в процессе устранения выявленных неисправностей при ТО и ТР используют комплекс диагностирования Др.

В масштабах страны диагностирование организуется не только на АТП общего пользования, но и на автозаводах, авторемонтных предприятиях, станциях технического обслуживания автомобилей индивидуального пользования, станциях и постах Госавтоинспекции.

3.6 Диагностирование главной передачи заднего моста

Симптомы неисправного заднего моста могут быть следующими:

1) со стороны задних колес слышен сильный шум. Причины этого могут быть разными: ослабло крепление колеса, неисправен шариковый подшипник полуоси, деформировались балка заднего моста или полуоси, износились подшипники редуктора, повредились шестерни, упал уровень масла. Решение этих проблем — это замена износившихся или поврежденных деталей, ремонт деформировавшихся частей моста, подтяжка гаек и болтов. В случае последней неисправности нужно долить масло до нужного уровня и также проследить, не возникла ли утечка.

2) при разгоне автомобиля водитель слышит шум. Возможно, произошли поломки некоторых частей заднего моста. Необходимо проверить редуктор, шестерни главной передачи, уровень масла. Если что-то из вышеперечисленного не в норме, исправить.

3) появился шум во время разгона или торможения. Виноваты в этом могут быть подшипники, их нужно проверить и в случае необходимости заменить. Также стоит проверить и отрегулировать боковой зазор между зубцами шестерен главной передачи.

4) при повороте автомобиля появляется сильный шум. Опять-таки следует проверить ось сателлитов и коробку дифференциала, если нужно, заменить их. Также проверке следует подвергнуть подшипники полуосей.

5) машина трогается со стуком. Здесь следует проверить шестерню главной передачи, фланец, коробку дифференциала, и крепления штанг и у задней подвески. Также нужно внимательно следить за уровнем масла.

Главная передача должна работать без рывков и вибраций. Валы не должны иметь вмятин, трещин и погнутостей. Сальники подшипников должны хорошо удерживать смазку. При диагностике главной передачи определяют износ шарниров и шлицевых соединений.

Износ шарниров и шлицевых соединений главной передачи определяют визуально по их относительному смещению во время покачивания вручную. При резком повороте вала в обе стороны не должно быть стука и ощутимого люфта.

Суммарный люфт в агрегатах трансмиссии можно измерять с помощью специального люфтомера и динамометрического ключа.

Параметры вибрации определяют с помощью методов виброакустической диагностики, применяемых для диагностики двигателей.

Тепловое состояние агрегатов трансмиссии проверяют специальными приборами. Нагружая автомобиль, установленный на силовом стенде, измеряют температуру проверяемого агрегата и, сравнивая с нормативной, делают выводы о техническом состоянии. Большим недостатком этого метода является то, что интенсивность нагрева не указывает на определенный дефект.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

4.1 Основные понятия о технологическом процессе

технический обслуживание автомобиль передача

В объем технического обслуживания входят контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, регулировочные, электротехнические и монтажно-демонтажные работы, связанные с проверкой и регулировкой отдельных узлов и агрегатов на специальных стендах и оборудовании.

Если при техническом обслуживании возникает сомнение в полной исправности отдельной сборочной единицы, то ее проверьте специальным прибором или на стенде. Текущий ремонт автомобиля заключается в устранении возникающих неисправностей и повреждений, обнаруживаемых в процессе эксплуатации или технического обслуживания путем ремонтных

операций, связанных с частичной или полной разборкой агрегатов, сборочных единиц или их заменой, а также с заменой отдельных деталей (кроме базовых). Базовой деталью агрегата является наиболее сложная и дорогая деталь (корпус, основание, каркас, блок и т. д.), к которой крепятся все другие детали.

4.2 Определение перечня операций технологического процесса

Ремонт главной передачи заднего моста.

Общая трудоемкость — 237 чел.-мин.

Исполнитель — слесарь по ремонту автомобилей 4 разряда.

Технологическая карта ремонта (разборки) главной передачи заднего моста