Презентация на тему: «Ремонт автомобилей»

Описание презентации по отдельным слайдам:

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ АВТОМОБИЛЕЙ ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ

Распределение работ по текущему ремонту автомобилей Таблица 7.1. Распределение трудовых затрат на ТО-1 и ТО-2 по видам работ, % Вид работы Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-2 ТО-1 ТО-2 Контрольно-диагностические 12-16 10-12 5-9 5-7 8-10 6-10 Регулировочные 9-11 9-11 8-10 7-9 10-12 17-19 Крепежные 40-48 36-40 44-52 46-52 32-38 33-37 Смазочные, заправочно-очи-стительные 17-21 9-11 19-21 9-11 16-26 14-18 Электротехнические 4-6 6-8 4-6 6-8 10-13 8-12 По обслуживанию системы питания 2,5-3,5 2-3 2,5-3,5 2-3 3-6 7-14 Шинные 4-6 1-2 3,5-4,5 1-2 7-9 2-3 Кузовные — 18-22 — 15-17 — — Итого: 100% 100% 100% 100% 100% 100%

Агрегатный метод ремонта При агрегатном методе ремонта автомобилей производят замену неисправного агрегата (узла) исправным или ранее отремонтированными обезличенным или необезличенным методом ремонта или новыми из оборотного фонда. Неисправные агрегаты (узлы) после их ремонта поступают в оборотный склад. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсменное время, т. е. когда достаточно межсменного времени для производства ремонта, замену агрегатов (узлов и механизмов) обычно не производят.

Агрегатный метод ремонта Виды работ №№ производственных участков ТО и ремонт двигателей 1 ТО и ремонт сцеплений, коробок передач, ручного тормоза, кар­данной передачи, редуктора, самосвального механизма II ТО и ремонт переднего моста, рулевого управления, заднего моста, тормозной системы, подвески автомобиля III ТО и ремонт систем электрооборудования и питания IV ТО и ремонт рамы, кузова, кабины, оперения и облицовки. Мед­ницкие, жестяницкие, сварочные, кузнечные, термические и кузов­ные работы V ТО и ремонт шин VI Слесарно-механические работы VII Моечно-уборочные работы VIII

Документы учета ТО и ТР. Основным первичным документом является листок учета ТО и ТР. В нем указывается время выполнения работ, фамилии исполни­телей и подписи лиц, ответственных за выполненную работу. Кроме того, на основании данных листка учета наряда дополнительных сведений заполняется лицевая карточка на каждый автомобиль, в которой отражаются сведения о количестве технических воздейст­вий, простоев в ежедневном пробеге автомобиля. Эти документы дают представление о том, как часто ремонтируется автомобиль, по­чему и где он простаивает, какие агрегаты и как часто ремонтирова­лись. Анализ этих данных дает возможность оценить качество ре­монта, обслуживания, вождения и др. Для этого анализа полезны также сведения по учету опозданий, простоев, возвращения автомо­билей с линии по причинам, относящимся к работе конкретных участков. Сведения эти фиксируются в специальной карточке

Агрегатный метод ремонта Такая организация производства в условиях новых методов пла­нирования и экономического стимулирования повышает эффектив­ность работы АТП за счет более ответственной и заинтересованной работы технического персонала. Определенным недостатком этого метода является нарушение принципа выполнения работ применительно к автомобилю в целом.

Индивидуальный метод ремонта При индивидуальном методе ремонта агрегаты не обезличивают­ся. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после ре­монта ставят на тот же автомобиль. И в тоже время простоя авто­мобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе, в связи, с чем ин­дивидуальный метод ремонта применяют только при отсутствии оборотного фонда агрегатов или когда отсутствует нужный исправ­ный агрегат. Весь объем ТР подразделяется на разборочно-сборочные и по­стовые работы и производственно-цеховые в независимости от ме­тодов ремонта.

Методы организации технологического прцесса При организации технологического процесса производства разборочно-сборочных работ на постах ТР возможно применение в основном двух методов: универсальных и специали­зированных постов Метод универсальных постов предусматривает выполнение ре­монта на одном посту одной бригадой рабочих.

Метод специализированных постов Метод специализированных постов заключается в выполнении ремонта на нескольких специализированных постах, каждый из ко­торых предназначен для выполнения определенного вида работ, только систем или агрегатов. В этом случае посты располагаются в зоне цехов, тяготеющих по роду производства к работам ТР, выпол­няемым на посту. Специализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в одно­типном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить производительность труда на 20-35 %.

Организация текущего ремонта Организация производства текущего ремонта на АТП включает в себя: разработку и внедрение технических, технологических и учетных документов, технологических карт на ремонтные, разбо­рочно-сборочные и иные работы, организацию рабочих мест и ра­боты на них (выбор подъемно-осмотровых устройств, управление процессом производства ТР, техническое снабжение и т. п.).

Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта Трудовые затраты на ТР многократно превышают затраты на ТО. Вследствие сложности внедрения механизации ремонтных ра­бот производительность труда при ТР еще низка, а условия работы трудные. В результате укомплектованность многих АТП ремонтно-обслуживающим персоналом не превышает 50—70 % от норма тивов. Одновременно потери рабочего времени составляют до 30—45 %. Следует обратить внимание на наличие обратной связи: снижение качества ремонта ведет к уменьшению межремонтных пробегов и, следовательно, к увеличению объема ремонта.

Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта Важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании, так как это время является наибольшим из всех потерь линейного времени под­вижного состава по техническим причинам. По технологии работ, как известно, все работы ТР подразделяются на постовые, проводи­мые на автомобилях, размещаемых на рабочих постах, и цеховые, включающие в основном ремонт агрегатов и узлов, предварительно снятых с автомобилей. Исключение составляют малярные и свароч-но-жестяницкие отделения, в которых приходится размещать рабо­чие посты в связи с необходимостью проводить работы непосредст­венно на автомобилях.

Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта Длительность простоя автомобилей при ТР в общем случае суммируется из времени: пребывания автомобиля в неисправном состоянии до начала ремонта; осмотра неисправного автомобиля и оформления заявки на ремонт; установки автомобиля на рабочий пост; ожидания начала ремонта на посту; демонтажа неисправного агрегата (узла, детали);

Продолжение доставки снятого агрегата на ремонт; ремонта агрегата; доставки исправного агрегата к автомобилю; установки отремонтированного агрегата на автомобиль; контроля качества ремонта; перегона автомобиля на место стоянки. Наибольший удельный вес в простоях автомобилей в ТР состав­ляет время на собственно ремонт агрегата (узла), восстановление его деталей

Рис. 7.1. Примерная планировка поста текущего ремонта

Примерная планировка поста текущего ремонта / — подвесной кран; 2 — стеллаж для приспособлений; 3 — колесоотбойник; 4 — гайковерт для гаек стремянок рессор; 5 — подставка под оборудование и агрегаты; б — тележка для снятия и установки колес; 7 — устройство для удаления выхлопных газов; 8 — воздухораздаточная колонка; 9 — гайковерт для гаек колес (рис. 7.2, б); 10 — те­лежка для агрегатов; // — стеллаж-вертушка для нормалей; 12 — шкаф для при­боров и инструмента; 13 — тележка для замены мостов; 14 — маслораздаточный бак; 15 — емкость для слива масел; 16— тиски слесарные; 17— переходной мос­тик; 18, 26 — лари для обтирочных материалов; 19 — ларь для отходов; 20 — вер­стак слесарный; 21 — ванна для мойки деталей; 22 — ограничительные упоры; 23 — внеканавный подъемник; 24 — шарнирная воронка для слива масел; 25 — ящик для крепежных деталей и инструмента; 27 — канавный подъемник с гайко­вертом (рис. 7.2, а)

Подъемные устройства Рис. 7.2. Подъемные устройства: а — передвижной домкрат; 6 — передвижной кран

Гайковерты Рис. 7.3. Гайковерты: а — канавный; б — напольный

Контрольные вопросы Распределение работ по текущему ремонту автомобилей на постовые и участковые (цеховые) работы. Агрегатно-узловой и индивидуальный метод организации текущего ремонта. Организация производства текущего ремонта на специализированных и специальных постах. Организация труда рабочих при постовом текущем ремонте. Оснащение универсальных и специализированных постов текущего ремонта. Типовые варианты организации постовых работ текущего ремонта. Контроль качества работ. Документация. Состав производственных участков (цехов) автотранспортного предприятия: электротехнический, карбюраторный, аккумуляторный, шиномонтажный и др. Организация работы производственных участков (цехов), их взаимосвязь с постами технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. Оборудование производственных участков (цехов), типовые планировки.

• Свидетельство каждому участнику
• Скидка на курсы для всех участников

Номер материала: ДВ-296141

Не нашли то что искали?

Вам будут интересны эти курсы:

Оставьте свой комментарий

Подарочные сертификаты

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако администрация сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов, связанных с работой и содержанием сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение администрации может не совпадать с точкой зрения авторов.

Технология ремонта кузовов автомобиля. Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично. — презентация

Презентация была опубликована 11 месяцев назад пользователемВладиммир Гордеев

Похожие презентации

Презентация на тему: » Технология ремонта кузовов автомобиля. Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично.» — Транскрипт:

1 Технология ремонта кузовов автомобиля

2 Разборка автомобиля для ремонта кузова В зависимости от вида ремонта и состояния кузова разборку выполняют частично или полностью. Частичную разборку производят в случаях, когда кузов требует ремонта только отдельных его частей, поврежденных в результате коррозионных разрушений, ослабления креплений или небольших аварий. Полную разборку производят, как правило, при значительных аварийных повреждениях кузова, требующих производства работ по правке на специальных стапелях или при замене кузова новым. Кузов может быть правильно разобран только при строгом соблюдении определенной технологической последовательности, исключающей возможность повреждения деталей.

3 Исправление геометрии — общий подход Исправление геометрии кузова и его составляющих деталей невозможно без понимания основ конструкции современных автомобильных кузовов. Современные кузова – это не просто набор деталей – кузова являются несущими и каждый элемент добавляет свой вклад в общую жесткость кузова. Для понимания конструкции, лучше всего представить кузов в виде геометрического аналога, состоящего из плоскостей, ребер и вершин, в которых ребра соединяются

4 Схема кузова автомобиля в геометрическом представлении

5 Общие требования к технологии восстановления Если деталь расположена на главном несущем участке пол между передней и задней подвесками осей, то следуют правилу: все, чему в холодном состоянии невозможно без складок возвратить первоначальную форму и положение, должно быть обновлено до заводских швов или до определенных автомобилестроителем линий разреза. Для вспомогательного несущего участка перед и позади подвески осей и мотора действует правило: детали, которые нельзя привести в первоначальную форму и поло­жение, должны быть заменены. Линии разборки можно выбирать произвольно, исключая участки, однозначно запрещенные произ­водителем. Для резьбовых или монтажных деталей надо просто решить, что дешевле выправить или заменить новыми.

6 Распределение сил на щитке передка

7 Распределение сил на точке подвески амортизатора

8 Распределение сил на конце лонжерона

9 Передняя часть в первоначальных размерах

10 Гидравлическое устройство и набор приспособлений

11 Восстановление формы кузова правкой и рихтовкой Технология устранения деформаций кузова зависит от вида перекоса и характера деформаций деталей. Вмятины в панелях кузова и оперения, у которых металл после удара не растянут, чаще всего выравнивают выдавливанием или вытягиванием вогнутого участка до придания ему правильной кривизны и при необходимости последующей рихтовкой выдавленной поверхности. Образую­щиеся в панели при большом растяжении металла выпучены нельзя выправить рихтовкой, поскольку в процессе ее выполнения вершина выпучены может потерять устойчивость и переместиться на другую сторону листа. Это обстоятельство, если учесть, что для устранения выпучены необходимо осадить излишек металла, определяет способ ее правки. Для исправления вмятин и восстановления формы поверхностей элементов кузова используют ручной инструмент.

12 Молотки 1 рихтовочный; 2 облегченного типа; 3 для загибки фланцев; 4 с выпуклой ударной частью; 5 специ­альный с насечкой рабочей части; б молоток-гладилка

13 Фасонные плиты, оправки, наковальни 1 — плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; 2 плита для исправлении вмятин; 3, 4 наковальни для восстановлении профиля деталей; 5 оправка для исправления фланцев и желобов; б плита для отделки плоских поверхностей. 2

14 Рычаги и прижимы для исправления вмятин 1 рычаг для исправления дефектов штамповки; 2 рычаг для рихтовки крыльев после окраски; 3 рычаг-прижим; 4 рычаг для исправления вмятин; 5 рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; 6 рычаг для исправления разных дефектов; 7 рычаг для предварительной правки; 8 рычаг для устранения больших деформаций

15 Устранение деформаций рихтовкой без нагрева

16 Рихтовка специальным молотком имеющим насечку 1-молоток, 2-плита, 3-деталь

17 Устранение выпуклости на поверхности кузова методом нагрева и быстрого охлаждения

18 Устранение обширных выпуклостей (вмятин) на поверхности кузова методом нагрева в сочетании с ударным воздействием

19 Устранение вмятин приспособлением ударного типа

20 Исправление вмятин в зоне расположения усилителей

21 Варианты установки растяжек на кузов при устранении перекосов в проемах окон и дверей :

22 Устройство БС для правки кузовов легковых автомобилей

23 Устранение деформаций кузова на стендах Для устранения перекоса ку­зова средней, повышен­ной или особой сложности используют передвиж­ные или стационарные силовые устройства, универсаль­ные стенды и специальные комплексы рис 25. Общее требование к стендам: — наличие жесткой основы; — надежная фиксация кузова автомобиля, причем в точно определенном положении; — наличие силовых элементов (гидравлических растяжек); — наличие набора рычагов, тяг и захватов для исправляемых деталей; — наличие системы или приспособления для контроля геометрии кузова/детали.

24 Измерительная платформа «Блэкхок Р-188, установленная на стенд для правки (многоцелевой), и закрепленный кузов 1-губки для зажима кузова; 2-пнвматический домкрат; 3-дорожка качения измерительной платформы; 4- поперечный суппорт; 5- многоцелевой стенд для правки; 6-центральная балка; 7- держатель датчика; 8-датчик.

25 Замена целых блоков или поврежденных фрагментов при нецелесообразности их правки Операции технологического процесса замены: разметка границ удаляемого участка и удаление поврежденных участков, изготовление ремонтной детали и установка. Линию разреза при частичной замене листовых деталей кузова целесообразно выбирать учитывая конструкцию кузова и вытекающие из этого кри­терии прочности, также длительные и кратковремен­ные нагрузки, образующиеся при эксплуатации и возможных авариях. При определении линий разборки важно учитывать конкретные технологические возможности при разборке и сварке частей кузова

26 Виды соединения элементов кузова.Соединение с помощью винтов и пайки. Самым простым и распространен­ным является соединение с помощью винтов и клепки. Просверленные при этом отверстия сильно ослабляют прочность и надежность несущих элементов кузова. Однако резьбовые соединения весьма часто используются в совре­менных кузовах на ненесущих участ­ках, например, на передних крыль­ях. Винтовые соединения особенно эффективны именно при ремонте после аварии, так как поврежден­ные детали могут быть заменены новыми просто и быстро. Другой вид соединения, исполь­зуемый и при производстве, и при ре­монте после аварии, это пайка. При этом различаются два вида пайки мягким и твердым припоем.

27 Виды соединения элементов кузова Контактная сварка. Контактная сварка это по суще­ству сварка давлением при темпера­туре, доводящей соединяемые ма­териалы до степени тепловой дефор­мации, т. е. температура, находится чуть ниже точки плавления материа­ла. Собственно процесс представ­ляет собой горячую пластическую обработку с приложением механиче­ских сил. Соединение происходит потому, что кристаллы сближаются до уровня атомарного взаимодей­ствия. Это означает, что достаточное нагревание в сочетании с правиль­ным усилием сжатия становятся пред­посылкой для образования опти­мальной сварной зоны между листа­ми. Заключительная фаза охлажде­ния при сохранении усилия сжа­тия обеспечивает нужную прочность.

28 Виды соединения элементов кузова. Дуговая сварка. Дуговая сварка, как и сварка в среде защитного газа, представляет собой сварку плавлением. В качестве источ­ника тепла служит электрическая дуга, которая, по сравнению с авто­генным пламенем, обеспечивает больший подвод тепла за единицу времени при узкой зоне разогрева. Иными словами, этот способ отлича­ ется высокой производительностью. Однако одновременно он требует от сварщика высокой квалификации и глубоких знаний, и по этой причи­не сфера его использования посто­янно снижается.

29 Зависимость от толщины материала, силы тока и диаметра электродов Толщина материала Сила тока Диаметр электрода до 0,8 мм 4045 А2,0 мм до 1,0 мм 4555 А2,0 мм до 1,5 мм 5570 А2,0 мм до 2,0 мм ‘ 7085 А2,5 мм до 2,5 мм 8595 А2,5 мм

30 Виды соединения элементов кузова. Автогенная сварка. Основные причины, по которым автогенная сварка до сих пор еще ценится : относительно легкая манипуляция приборами, простота работы без необходимости предварительного обучения, небольшие расходы на горелки, шланги, манометры, незначительные производственные расходы. Возможности применения автогенной сварки многообразны. Благодаря относительно небольшим размерам сварочной форсунки, доступными становятся даже углы кузов. К тому же появляется возможность за один проход перекрывать большие зазоры.

31 Виды соединения элементов кузова. Сварка в среде защитного газа. Только в последние годы варианты этого способа сварки стали все шире использоваться при ремонте автомобилей. На тонких листах работают с проволочными электродами 0,61,0 мм. К технологическим преимуществам сварки в среде защитного газа, необходимо отметить возможность маятниковыми движениями перекрывать зазоры шириной до 5 мм, а также надежность соединения деталей неодинаковой толщины. Этим способом можно выполнять как точечную сварку, так и стыковые швы на деталях кузова. Манипулирование прибором и управление горелкой гораздо проще, чем при сварке традиционными изолированными электродами.

32 Обработка поверхности под лакокрасочное покрытие Обработке поверхности при ремон­те автомобиля придается особое вни­мание, так как она является предпо­сылкой для технически совершенного лакокрасочного покрытия. Задача обработки поверхности состоит в том, чтобы сгладить неровности, оставшиеся пос­ле рихтовки, для последу­ющего нанесения лакокрасочного по­крытия. Важнейшими инструментами при этом, наряду с молотком и справочным кулаком, являются кузовной на­пильник (рихтовочная пила) и угловой шлифовальщик (шлифмашинка

33 Инструмент для очистки и отделки поверхности 1-напильник,2-рихтовочная пила,3-щетка металлическая, 4-шаберы, 5-скребки, 6- шлифовальные машинки

34 Контрольные вопросы 1. Порядок и технология разборки автомобиля для ремонта кузова. 2. Алгоритм исправления геометрии кузова. 3. Общая технология восстановления кузова. 4. Технология рихтовки панелей без нагрева. 5. Порядок устранения дефектов методом нагрева и охлаждения металла ударным воздействием. 6. Технология устранения вмятин в труднодоступных местах

35 Контрольные вопросы 7. Устранение деформаций с помощью растяжек при различных видах деформации кузова. 8. Виды соединений деталей кузова. 9. Какой инструмент применяют при обработке поверхности?